一种自平衡小型油压机的制作方法

本发明涉及粉末冶金的技术领域，更具体地，涉及一种自平衡小型油压机。

背景技术：

油压机是以专用液压油为工作介质、用液压油的压力传递动力的液压机中的一种，主要由主机和动力装置两大部分组成，在粉末压胚工艺中有广泛的应用。

目前，小型油压机多是利用立式油压千斤顶，手动将压模架的压模板顶起，使得压模架上的模具与上钢板接触并产生挤压，实现模具内粉末的压制成型。手动压模往往存在左右两侧压力不均和运动过程中压模板晃动严重的问题，导致无法正常压胚或成型效果不佳、胚体各部位成份不均匀或杂质偏析、压胚用关键部件磨损严重寿命迅速降低。另外，现有的小型油压机的上下板间位移受限导致较大尺寸的模具无法正常工作，适用性不高、手动操作过程繁琐、工作量大、且人工成本较高。针对这些情况，有必要提出一种高度调节便捷、压力平衡自调整的小型油压机。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种自平衡小型油压机，通过设计压力自平衡调整装置，增加油压千斤顶顶面与压模板的接触面积，改善模具受力情况和运作时的平稳度，延长模具和机器的使用寿命。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

提供一种自平衡小型油压机，包括立式油压千斤顶和压模架，所述压模架包括上钢板、压模板、柱子和底板，所述柱子固定在底板上，所述压模板连接在柱子上，所述上钢板位于压模板的上方，其特征在于，所述自平衡小型油压机还包括压力自平衡装置，所述压力自平衡装置通过螺纹固定在压模板和立式油压千斤顶顶面之间。

优选地，所述压力自平衡装置包括上压板、弹簧和下压板，所述弹簧的一端与上压板固定连接，另一端与下压板固定连接，所述弹簧对称布置在自平衡小型油压机中心线的两侧。对称设置的弹簧能够自动均衡调整受力情况，减小压模板的晃动程度。

优选地，所述弹簧中间布置有上柱和下柱，所述上柱通过螺纹固定连接在上压板上，所述下柱通过螺纹固定连接在下压板上，所述上柱与下柱间设置有间隙。上柱与下柱的设置是为了减小弹簧受力压力，延长弹簧疲劳时间。上下柱间间隙提供压力调整时上下柱运动所需的间隙。

优选地，在所述下压板的中心固定连接有油压套，所述油压套上设置有与油压千斤顶顶面夹紧的固定装置。油压套的设置是为了与油压千斤顶顶面固定夹紧，增加油压千斤顶与压模板的接触面积，受力小而且平稳。

优选地，所述压力自平衡装置还包括高度调整装置，高度调整装置包括柱体、第一垫块和第二垫块，所述第一垫块与第二垫块可以套设在柱体上。第一垫块与第二垫块的设置能够实现上钢板高度的升高，从而适用于较高的模具。

优选地，所述柱子为一端设置有外螺纹的螺柱，所述第一垫块和第二垫块中设置有与柱体相配合的螺孔。这样设置便于第一垫块或第二垫块的旋进或旋出，能够实现上钢板高度的调整，从而适用于不同高度的模具。

优选地，所述第一垫块的高度为10-30mm，所述第二垫块的高度为30-50mm。通过第一垫块和第二垫块的拆下或安装能够调整上钢板高度调整范围，适用性强，操作简便。

优选地，所述第一垫块的高度为20mm，所述第二垫块的高度为40mm。这样设置能够获得较宽的上钢板高度调整范围，调整范围为20-80mm。

优选地，所述自平衡小型油压机还包括可移动式底板固定装置，所述可移动式底板固定装置包括夹具板和底板，所述底板上设置有通孔，所述夹具板上设置有对称的u形孔，所述夹具板与底板间通过螺纹固定连接。夹具板上u形孔的设计便于根据立式油压千斤顶底面的大小来适当移动夹具，使立式油压千斤顶的顶面中心大致位于平衡装置下板的中心后，固定位置并加紧。

优选地，所述压模板与上钢板间通过柱子连接，所述柱子与压模板间安装有耐磨衬套，所述耐磨衬套的材料是超耐磨材料。超耐磨材料用于减缓柱子和压模板之间的磨损，减慢柱子和压模板上的孔间隙的增大速率，使整个装置在使用过程中的晃动减小。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明自平衡小型油压机，包括可移动式底板固定装置、高度调整装置、压力自平衡装置，所述压力自平衡装置固定在压模板和立式油压千斤顶顶面之间，所述高度调整装置设置在上钢板和压模板之间。本发明可以通过调整夹具板与底板的相对位置适用于不同大小的立式油压千斤顶，操作简单，适用性高；通过旋进或旋出垫块就能够实现上钢板高度的调整，调整范围宽，能够适用于不同高度的模具，具有很好的可行性和实用性；通过弹簧与上下柱的设计实现压力平衡自调整，简单准确，能够提高工作效率，延长模具的使用寿命。

附图说明

图1为自平衡小型油压机的装配示意图。

图2为自平衡小型油压机压力自平衡装置的结构示意图。

图3为自平衡小型油压机高度调节装置的结构示意图。

图4为自平衡小型油压机可移动式底板固定装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明作进一步的说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

实施例1

如图1至图4所示为本发明一种自平衡小型油压机的实施例包括立式油压千斤顶16和压模架，压模架包括上钢板11、压模板14、柱子15和底板17，柱子15固定在底板17上，压模板14连接在柱子15上，上钢板11在压模板14的上方，自平衡小型油压机还包括压力自平衡装置2、高度调整装置3以及可移动式底板固定装置4。压力自平衡装置2通过螺纹固定在压模板14和立式油压千斤顶16顶面之间。压力自平衡装置2包括上压板21、调整弹簧22和下压板25，调整弹簧22的一端与上压板21固定连接，另一端与下压板25固定连接，调整弹簧22对称布置在自平衡小型油压机中心线的两侧。对称设置的调整弹簧能够自动均衡调整受力情况，减小压模板的晃动程度。高度调整装置3包括柱体31、第一垫块32和第二垫块33，第一垫块32与第二垫块33可以套设在柱体31上。第一垫块与第二垫块的设置能够实现上钢板高度的升高。可移动式底板固定装置4包括底板17和夹具板41，夹具板41底板17间通过螺纹固定连接。

具体地，如图2所示，调整弹簧22中间布置有上柱23和下柱24，所述上柱23通过螺纹固定连接在上压板21上，所述下柱24通过螺纹固定连接在下压板25上，上柱23与下柱24间设置有间隙。上柱与下柱的设置能够减小弹簧受力压力，延长弹簧疲劳时间。上下柱间间隙提供压力调整时上下柱运动所需的间隙。在下压板25的中心固定连接有油压套26，油压套26设置有与油压千斤顶16顶面夹紧的固定装置，油压套26可以与油压千斤顶顶面固定夹紧，与压模板的接触面积较大，受力小而且平稳。如图3所示，柱体31为一端设置有外螺纹的螺柱，第一垫块32和第二垫块33中设置有与柱体31相配合的螺孔，这样便于第一垫块32或第二垫块33的旋进或旋出，能够实现上钢板高度的调整。第一垫块32的高度为20mm，第二垫块33的高度为40mm，上钢板调整范围为20-80mm。如图4所示，底板17上设置有通孔，夹具板41上设置有对称的u形孔，夹具板41的u形孔与底板17的通孔用螺栓固定连接。

另外，压模板14与上钢板11间通过柱子15连接，所述柱子15与压模板14连接处安装有耐磨衬套，耐磨衬套使用的材料是超耐磨材料，超耐磨材料用于减缓柱子和压模板之间的磨损，减慢柱子和压模板上的孔间隙的增大速率，使整个装置在使用过程中的晃动减小。

本实施例的使用方法如下：首先将柱子15固定安装在底板17上，将立式油压千斤顶16放置在底板17上，移动立式油压千斤顶16，直至立式油压千斤顶16顶面的中心处于压力自平衡装置2下压板25的中心，小心地将两块夹具板41分别紧贴立式油压千斤顶16的前后边，上紧螺栓。然后将油压千斤顶16顶面与油压套26用紧固器夹紧固定，将压模板14套入柱子15后，将耐磨衬套套入到柱子15和压模板14间，再将上压板21固定到压模板14上，将弹簧12套入到柱体31中，旋进第一垫块32与第二垫块33后安装上钢板11，将弹簧12两端固定在上钢板11与压模板14上，最后旋进螺母锁紧上钢板。

压胚时，先用分析天平称量一定质量的待压制成型的粉末；后将一张大小适合的滤纸放置在模具下，将粉末倒入模具，将滤纸和装有粉末的模具一起放置在压模板14中心上；然后使用立式油压千斤顶16将压模板14顶起，在压胚过程中，若压模板14出现左右两侧受力不均，两侧调整弹簧22变形程度不同，此时的调整弹簧22能够均衡调整变形程度和压力。当压模板14上的模具的最高点与上钢板11的距离为0时，施加20—25kpa的压紧力并保持15秒左右，使得压片从模具掉下来。最后扭开油压千斤顶16的卸压开关进行卸压，使压模板14下降。

经过以上步骤能够安装不同大小的立式油压千斤顶，控制上钢板高度调整的范围，实现压模过程中压力的自平衡调整，压模板均匀平稳地对模具施加压力，从而获得胚体各部分成分均匀的胚体。且能够简化结构改善工作状况、提高工作效率、延长模具和机器的使用寿命、提高适用性和可操作性。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。