本发明涉及铸造技术领域，特别是涉及一种高压疏水阀外壳铸造工艺。
背景技术：
高压疏水阀应用的领域非常广泛，高压疏水阀外壳主要采取的是砂型铸造，铸造工艺一般包括造型，浇注，冷却和落砂，型砂在铸造生产中的作用极为重要，因型砂的质量不好而造成的铸件废品约占铸件总废品的30～50％，通常对型砂的要求是：具有较高的强度和热稳定性，以承受各种外力和高温的作用；良好的流动性，即型砂在外力或本身重力作用下砂粒间相互移动的能力。现有的高压疏水阀铸造工艺容易造成浇注不均匀性，气孔和裂纹的发生率高等缺点。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种高压疏水阀外壳铸造工艺，其可以提高浇注均匀性，且有利于减少疏水阀外壳气孔，降低裂纹发生率。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种高压疏水阀外壳铸造工艺，其包括以下步骤：
1)原材料准备：按照质量份数比1:1:1准备球墨铸铁、灰铸铁和碳钢；
2)原材料预热、冶炼：将步骤1)中准备的球墨铸铁、灰铸铁和碳钢置于电炉中，电炉温度控制在800-1000℃，预热20-25min，再将电炉温度控制在1550-1680℃，加入精炼剂，熔炼25-32min，得到浇铸金属液；
3)砂型准备、预热：将浇注模具放入型砂盒中，制作砂型，将砂型预热，预热温度为450-560℃，预热时间为16-20min；
4)浇注：将步骤(2)中的浇铸金属液浇注到步骤(3)中的经过预热的砂型中，浇注温度为1560-1680℃，浇注时间为20-26s，浇注完成后，继续保温30-36min；
5)冷却：待砂型自然冷却至常温，取出铸件并对表面进行清理，即得到高压疏水阀外壳。
优选地，步骤4)中的浇注温度为1600-1620℃，浇注时间为23s。
优选地，步骤3)中所述砂型由以下重量份数的原料制成：硅砂60-80份，滑石粉20-28份，水10-15份，硅油3-6份，膨润土8-12份，三聚磷酸铝3-7份，耐火粘土粉6-8份。
优选地，所述砂型由以下重量份数的原料制成：硅砂70份，滑石粉25份，水12份，硅油5份，膨润土10份，三聚磷酸铝4份，耐火粘土粉6份。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明的高压疏水阀外壳铸造工艺采用球墨铸铁、灰铸铁和碳钢作为原料，提高了疏水阀外壳本身的硬度和耐磨性，并通过砂型得到的阀壳模具，直接浇铸成型，从而保证了浇注的均匀性，有利于减少疏水阀外壳气孔，降低裂纹发生率。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
一种高压疏水阀外壳铸造工艺，其包括以下步骤：
1)原材料准备：按照质量份数比1:1:1准备球墨铸铁、灰铸铁和碳钢；
2)原材料预热、冶炼：将步骤1)中准备的球墨铸铁、灰铸铁和碳钢置于电炉中，电炉温度控制在800-1000℃，预热20-25min，再将电炉温度控制在1550-1680℃，加入精炼剂，熔炼25-32min，得到浇铸金属液；
3)砂型准备、预热：将浇注模具放入型砂盒中，制作砂型，将砂型预热，预热温度为450-560℃，预热时间为16-20min；
所述砂型由以下重量份数的原料制成：硅砂60份，滑石粉20份，水10份，硅油3份，膨润土8份，三聚磷酸铝3份，耐火粘土粉6份；
4)浇注：将步骤(2)中的浇铸金属液浇注到步骤(3)中的经过预热的砂型中，浇注温度为1560-1680℃，浇注时间为20-26s，浇注完成后，继续保温30-36min；
5)冷却：待砂型自然冷却至常温，取出铸件并对表面进行清理，即得到高压疏水阀外壳。
实施例二
一种高压疏水阀外壳铸造工艺，其包括以下步骤：
1)原材料准备：按照质量份数比1:1:1准备球墨铸铁、灰铸铁和碳钢；
2)原材料预热、冶炼：将步骤1)中准备的球墨铸铁、灰铸铁和碳钢置于电炉中，电炉温度控制在800-1000℃，预热20-25min，再将电炉温度控制在1550-1680℃，加入精炼剂，熔炼25-32min，得到浇铸金属液；
3)砂型准备、预热：将浇注模具放入型砂盒中，制作砂型，将砂型预热，预热温度为450-560℃，预热时间为16-20min；
所述砂型由以下重量份数的原料制成：硅砂70份，滑石粉25份，水12份，硅油5份，膨润土10份，三聚磷酸铝4份，耐火粘土粉6份；
4)浇注：将步骤(2)中的浇铸金属液浇注到步骤(3)中的经过预热的砂型中，浇注温度为1600-1620℃，浇注时间为23s，浇注完成后，继续保温30-36min；
5)冷却：待砂型自然冷却至常温，取出铸件并对表面进行清理，即得到高压疏水阀外壳。
实施例三
一种高压疏水阀外壳铸造工艺，其包括以下步骤：
1)原材料准备：按照质量份数比1:1:1准备球墨铸铁、灰铸铁和碳钢；
2)原材料预热、冶炼：将步骤1)中准备的球墨铸铁、灰铸铁和碳钢置于电炉中，电炉温度控制在800-1000℃，预热20-25min，再将电炉温度控制在1550-1680℃，加入精炼剂，熔炼25-32min，得到浇铸金属液；
3)砂型准备、预热：将浇注模具放入型砂盒中，制作砂型，将砂型预热，预热温度为450-560℃，预热时间为16-20min；
所述砂型由以下重量份数的原料制成：硅砂80份，滑石粉28份，水15份，硅油6份，膨润土12份，三聚磷酸铝7份，耐火粘土粉8份；
4)浇注：将步骤(2)中的浇铸金属液浇注到步骤(3)中的经过预热的砂型中，浇注温度为1600-1620℃，浇注时间为23s，浇注完成后，继续保温30-36min；
5)冷却：待砂型自然冷却至常温，取出铸件并对表面进行清理，即得到高压疏水阀外壳。
实施例四
一种高压疏水阀外壳铸造工艺，其包括以下步骤：
1)原材料准备：按照质量份数比1:1:1准备球墨铸铁、灰铸铁和碳钢；
2)原材料预热、冶炼：将步骤1)中准备的球墨铸铁、灰铸铁和碳钢置于电炉中，电炉温度控制在900-980℃，预热22-25min，再将电炉温度控制在1550-1600℃，加入精炼剂，熔炼25-32min，得到浇铸金属液；
3)砂型准备、预热：将浇注模具放入型砂盒中，制作砂型，将砂型预热，预热温度为450-560℃，预热时间为16-20min；
所述砂型由以下重量份数的原料制成：硅砂70份，滑石粉24份，水13份，硅油5份，膨润土10份，三聚磷酸铝4份，耐火粘土粉7份；
4)浇注：将步骤(2)中的浇铸金属液浇注到步骤(3)中的经过预热的砂型中，浇注温度为1600-1620℃，浇注时间为23s，浇注完成后，继续保温30-36min；
5)冷却：待砂型自然冷却至常温，取出铸件并对表面进行清理，即得到高压疏水阀外壳。
以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。