本发明属于精炼工艺技术领域，特别涉及一种完全用转炉余热蒸汽满足rh炉生产的方法。
背景技术：
rh系统设备是一种用于生产优质钢的钢水二次精炼工艺装备，主要工作原理就是使钢水在真空环境中不断循环，在真空状态下钢水中的氩气、氢气、一氧化碳气体在钢液循环过程中被抽走，通过循环脱气使钢水得到净化。
在炼钢生产中，抽真空设备最为常见的是蒸汽喷射泵，为保证抽真空效果及抽气时间，真空泵的用汽制度及对蒸汽品质的要求非常严格：1)抽真空期间的蒸汽流量必须保证。真空精炼系统平均用汽量17t/h，最大用汽量25t/h，蒸汽波动性大，但要求在任何时候抽真空，系统“储存”的蒸汽量都必须大于抽真空所需要的蒸汽量，否则，将延长抽气时间甚至抽真空中断。2)抽真空期间蒸汽压力必须稳定。真空精炼系统要求压力稳定在1.0～1.2mpa(表压)，压力过小或压力波动较大时，会使真空度反复波动，不能满足生产需求。3)抽真空所用蒸汽必须是过热干蒸汽。rh真空精炼炉要求蒸汽过热度10～20℃。如果蒸汽温度低、湿度大，则会引起真空系统水击和震动，蒸汽流量小系统无法启动，还会损坏设备。
目前向真空泵供汽的方法一般是利用转炉汽化系统产生的余热蒸汽与蒸汽锅炉提供的中压蒸汽(2.94-4.90mpa)进行混达到一定的过热度再经过调压后供真空泵使用，但是使用中压蒸汽具有投资多、占地大、供汽环节多、rh炉不生产及生产间隙蒸汽放散多、运行成本高等缺点。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种完全用转炉余热蒸汽满足rh炉生产的方法，解决了rh炉中压蒸汽消耗高、冶炼成本高的问题。实现了不使用中压蒸汽，完全使用转炉余热蒸汽满足rh炉抽真空的方法。
为解决上述技术问题，具体步骤及参数如下：
1、将3台蓄热器并联连接，并分别与每座转炉的余热汽包相连，改变原先1座转炉的余热汽包只连1台蓄热器的模式，同时，将每台蓄热器的储汽最高压力由1.1-1.5mpa提升至1.3-2.0mpa。改造后任何一座转炉冶炼都可同时向3台蓄热器供热，提高了转炉余热蒸汽回收率和蓄热能力。
2、在蓄热器与rh炉之间设置一台蒸汽过热炉，对炼钢余热产生的饱和蒸汽进行加热，形成过热干蒸汽，蒸汽过热炉出口蒸汽温度控制在180-250℃、压力控制在1.0-2.0mpa，满足rh炉使用要求。
当转炉冶炼完铸机浇次计划最后一炉需rh炉处理的钢水后，再持续生产1-6炉该铸机下一浇次或其他铸机的钢水，避免出现rh炉处理过程中蒸汽不足的情况。由于转炉冶炼完浇次最后一炉钢水后，仍有1-2炉钢水在lf炉处理、未经rh炉处理，rh炉生产取消了中压蒸汽后，转炉余热蒸汽消耗增加，在rh炉处理以上钢水的时候，如果转炉不继续冶炼，会出现转炉余热蒸汽压力不足、rh炉无法抽深真空的情况，因此，需合理安排转炉和铸机的生产节奏，确保转炉余热蒸汽产生量。
本发明的优点在于：
1、rh炉生产不消耗中压蒸汽完全使用转炉余热蒸汽，降低生产成本，并且能避免中压蒸汽锅炉故障、检修等对rh炉生产的影响。
2、转炉余热蒸汽得到充分利用，有效减少蒸汽放散，避免造成能源浪费。
3、取消了中压蒸汽，供汽环节减少，提高rh炉生产的稳定性。
附图说明
图1为本发明的流程示意图。其中，余热汽包1、蓄热器2、蒸汽过热炉3。
具体实施方式
实施例1
某钢厂在rh炉处理浇次最后一炉钢水期间，1#、2#转炉同时冶炼另一浇次钢水共2炉钢。3台蓄热器2并联连接，并分别与1#、2#转炉的余热汽包1相连。1#、2#转炉冶炼时同时向3台蓄热器2提供蒸汽，每台蓄热器2的储汽最高压力设置为1.65mpa。在蓄热器2与rh炉之间设置一台蒸汽过热炉3，对炼钢余热产生的饱和蒸汽进行加热，形成过热干蒸汽，蒸汽过热炉3出口蒸汽温度215℃、压力1.55mpa，rh炉调节后蒸汽温度在200℃、压力1.1mpa，完全满足rh炉使用要求。
实施例2
某钢厂在rh炉处理浇次最后1炉钢水期间，1#、2#、3#转炉同时冶炼另一浇次钢水共3炉钢。3台蓄热器2并联连接，并分别与1#、2#、3#转炉的余热汽包1相联。1#、2#、3#转炉冶炼时同时向3台蓄热器2提供蒸汽，每台蓄热器2的储汽最高压力设置为1.72mpa。在蓄热器2与rh炉之间设置一台蒸汽过热炉3，对炼钢余热产生的饱和蒸汽进行加热，形成过热干蒸汽，蒸汽过热炉3出口蒸汽温度212℃、压力1.62mpa，rh炉调节后蒸汽温度在199℃、压力1.0mpa，完全满足rh炉使用要求。