本发明属于炉辊表面处理技术领域，具体涉及一种炉辊的耐火处理方法。
背景技术：
炉辊是连续退火处理生产线用大口径炉底辊，其质量是影响作业率和产品表面质量的主要因素之一，现有炉辊在使用时，由于长时间的使用，加上冷热交替作用，使其表面容易产生缺陷，造成其耐火性能的下降，进一步导致其机械性能的显著降低，使得产品质量的降低，此时就必须及时更换炉辊，导致生产成本的提高；并且目前没有直接对现有炉辊进行处理以增强或者恢复其耐火性能的方法。
因此，研制出一种能够增强或者恢复炉辊耐火性能的方法是本领域技术人员所急需解决的难题。
技术实现要素：
为解决上述问题，本发明公开了一种炉辊的耐火处理方法。
为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种炉辊的耐火处理方法，具体步骤包括：
（1）炉辊表面清理：去除待处理炉辊表面的氧化层，并进行脱脂处理：
（2）配制炉辊微蚀液：按需取用微蚀液原料，按序加入各微蚀液原料，搅拌均匀以备用；
（3）炉辊微蚀：将待处理炉辊放入微蚀液中，按照不高于6℃/h的速度将微蚀液升温至65～75℃，并保温15～22h，之后将炉辊取出，盖上塑料薄膜，在自然条件下放置5～7天；
（4）氧化焰处理：将微蚀的炉辊置于氧化焰上，分5～9次煅烧，每次煅烧15～25s，并且煅烧次数越多，每次煅烧时间越短；
（5）真空处理：待氧化焰处理完成后，将炉辊放置压力罐中，利用气蒸装置与真空系统进行气蒸过程与真空过程的交替处理，重复7～12次；
（6）配制耐火层浆料：按需取用耐火层原料，并混合均匀；
（7）压注耐火层浆料：向压力罐中缓缓压注耐火层浆料，保持压力罐中的真空度不变；当耐火层浆料充满压力罐时，关闭真空系统，并为耐火层浆料加压，使耐火层浆料紧紧贴合于炉辊表面；待压力罐中的耐火层浆料不再减少时，停止加压；
（8）耐火层成型：将炉辊从压力罐中取出，并用塑料薄膜包裹，在阴凉处放置3～5天后，取出塑料薄膜，对表面进行打磨、水洗烘干。
本发明提供一种炉辊的耐火处理方法，首先对待处理的炉辊进行清理，将表面氧化层去除，进行脱脂处理，将炉辊表面完全清理干净，保证后续处理的顺利进行；配制炉辊微蚀液对炉辊进行微蚀，并依次进行氧化焰处理与真空处理，使得后续处理中的耐火层能够较为优秀地与炉辊表面相结合；最后向压力罐中添加耐火层浆料，，利用压力差将耐火层浆料压注至炉辊表面，完成后通过塑料薄膜包裹、冷却成型，最后再打磨、水洗烘干，完成炉辊的耐火处理。
作为优选，微蚀液原料的组成成分以及各成分所占质量百分比分别为：表面活性剂：2～7%、稀硫酸：13～20%、无水硫酸铜：11～17%、稳定剂：2～5%，其余为去离子水。
作为优选，耐火层原料的组成成分以及各成分所占质量百分比分别为：水泥：45～60%、硅酸盐纤维：12～21%、双氧水：11～15%、磷酸铝液：2～5%、水：15～28%。
作为优选，步骤（1）中的脱脂处理的方法为：将炉辊放入电解超声清洗机中进行脱脂清洗。
作为优选，稳定剂为无机氨稳定剂。
作为优选，水泥为硅酸盐水泥。
作为优选，步骤（5）中气蒸过程的温度为145～160℃，真空过程的真空度为-0.9～-1mpa。
本发明与现有技术相比，可对现有炉辊直接进行处理加工，使其重获并提升耐火性能，大大降低了更换炉辊的成本，并且整个方法以及方法中用到的处理原料成本低廉，经济实用。
具体实施方式
以下将结合具体实施例对本发明提供的技术方案进行详细说明，应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。
实施例1：
一种炉辊的耐火处理方法，具体步骤包括：
（1）炉辊表面清理：去除待处理炉辊表面的氧化层，并将炉辊放入电解超声清洗机中进行脱脂清洗：
（2）配制炉辊微蚀液：按需取用微蚀液原料，按序加入各微蚀液原料，搅拌均匀以备用；微蚀液原料的组成成分以及各成分所占质量百分比分别为：表面活性剂：5%、稀硫酸：16%、无水硫酸铜：15%、无机氨稳定剂：4%，其余为去离子水；
（3）炉辊微蚀：将待处理炉辊放入微蚀液中，按照4℃/h的速度将微蚀液升温至75℃，并保温22h，之后将炉辊取出，盖上塑料薄膜，在自然条件下放置7天；
（4）氧化焰处理：将微蚀的炉辊置于氧化焰上，分7次煅烧，每次煅烧20s；
（5）真空处理：待氧化焰处理完成后，将炉辊放置压力罐中，利用气蒸装置与真空系统进行气蒸过程与真空过程的交替处理，重复10次；其中气蒸过程的温度为160℃，真空过程的真空度为-1mpa；
（6）配制耐火层浆料：按需取用耐火层原料，并混合均匀；耐火层原料的组成成分以及各成分所占质量百分比分别为：硅酸盐水泥：52%、硅酸盐纤维：15%、双氧水：13%、磷酸铝液：3%、水：17%；
（7）压注耐火层浆料：向压力罐中缓缓压注耐火层浆料，保持压力罐中的真空度不变；当耐火层浆料充满压力罐时，关闭真空系统，并为耐火层浆料加压，使耐火层浆料紧紧贴合于炉辊表面；待压力罐中的耐火层浆料不再减少时，停止加压；
（8）耐火层成型：将炉辊从压力罐中取出，并用塑料薄膜包裹，在阴凉处放置3～5天后，取出塑料薄膜，对表面进行打磨、水洗烘干。
实施例2：
一种炉辊的耐火处理方法，具体步骤包括：
（1）炉辊表面清理：去除待处理炉辊表面的氧化层，并将炉辊放入电解超声清洗机中进行脱脂清洗：
（2）配制炉辊微蚀液：按需取用微蚀液原料，按序加入各微蚀液原料，搅拌均匀以备用；微蚀液原料的组成成分以及各成分所占质量百分比分别为：表面活性剂：2%、稀硫酸：20%、无水硫酸铜：17%、无机氨稳定剂：5%，其余为去离子水；
（3）炉辊微蚀：将待处理炉辊放入微蚀液中，按照6℃/h的速度将微蚀液升温至75℃，并保温15h，之后将炉辊取出，盖上塑料薄膜，在自然条件下放置5天；
（4）氧化焰处理：将微蚀的炉辊置于氧化焰上，分5次煅烧，每次煅烧25s；
（5）真空处理：待氧化焰处理完成后，将炉辊放置压力罐中，利用气蒸装置与真空系统进行气蒸过程与真空过程的交替处理，重复7次；其中气蒸过程的温度为145℃，真空过程的真空度为-1mpa；
（6）配制耐火层浆料：按需取用耐火层原料，并混合均匀；耐火层原料的组成成分以及各成分所占质量百分比分别为：硅酸盐水泥：45%、硅酸盐纤维：20%、双氧水：15%、磷酸铝液：2%、水：18%；
（7）压注耐火层浆料：向压力罐中缓缓压注耐火层浆料，保持压力罐中的真空度不变；当耐火层浆料充满压力罐时，关闭真空系统，并为耐火层浆料加压，使耐火层浆料紧紧贴合于炉辊表面；待压力罐中的耐火层浆料不再减少时，停止加压；
（8）耐火层成型：将炉辊从压力罐中取出，并用塑料薄膜包裹，在阴凉处放置3天后，取出塑料薄膜，对表面进行打磨、水洗烘干。
实施例3：
一种炉辊的耐火处理方法，具体步骤包括：
（1）炉辊表面清理：去除待处理炉辊表面的氧化层，并将炉辊放入电解超声清洗机中进行脱脂清洗：
（2）配制炉辊微蚀液：按需取用微蚀液原料，按序加入各微蚀液原料，搅拌均匀以备用；微蚀液原料的组成成分以及各成分所占质量百分比分别为：表面活性剂：7%、稀硫酸：13%、无水硫酸铜：11%、无机氨稳定剂：2%，其余为去离子水；
（3）炉辊微蚀：将待处理炉辊放入微蚀液中，按照3℃/h的速度将微蚀液升温至75℃，并保温22h，之后将炉辊取出，盖上塑料薄膜，在自然条件下放置7天；
（4）氧化焰处理：将微蚀的炉辊置于氧化焰上，分9次煅烧，每次煅烧15s；
（5）真空处理：待氧化焰处理完成后，将炉辊放置压力罐中，利用气蒸装置与真空系统进行气蒸过程与真空过程的交替处理，重复12次；其中气蒸过程的温度为160℃，真空过程的真空度为-0.9mpa；
（6）配制耐火层浆料：按需取用耐火层原料，并混合均匀；耐火层原料的组成成分以及各成分所占质量百分比分别为：硅酸盐水泥：55%、硅酸盐纤维：12%、双氧水：11%、磷酸铝液：2%、水：20%；
（7）压注耐火层浆料：向压力罐中缓缓压注耐火层浆料，保持压力罐中的真空度不变；当耐火层浆料充满压力罐时，关闭真空系统，并为耐火层浆料加压，使耐火层浆料紧紧贴合于炉辊表面；待压力罐中的耐火层浆料不再减少时，停止加压；
（8）耐火层成型：将炉辊从压力罐中取出，并用塑料薄膜包裹，在阴凉处放置3～5天后，取出塑料薄膜，对表面进行打磨、水洗烘干。
分别按照以上三个实施例提供的方法以及成分配比对同一炉辊的前、中、后三处进行耐火处理，并进行耐高温耐火测试，炉辊前端的耐火性能最为优秀，后端其次，中段较差，但是与目前使用的炉辊相比，也有着明显提升。
最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制性技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。