一种镀镍方法与流程

本发明涉及金属加工技术领域，特别涉及一种镀镍方法。

背景技术：

镀镍是一种常用的金属表面加工工艺，通过在零件表面镀镍可以提高零件的耐磨性和耐腐蚀性，同时也可以延缓零件的锈蚀，从而延长零件的使用寿命。

镀镍的方式主要有两种，一种是电镀镍，一种是化学镀镍，由于相比于电镀镍，化学镀镍形成的镀层厚度更均匀，因此化学镀镍具有更广泛的应用。

在进行化学镀镍时，零件浸泡在镀镍溶液中，从而在零件表面逐渐形成厚度均匀的镀层，但对于大型的零件，例如直径超过1000mm或是质量超过100kg的零件，形成的镀层较容易出现局部区域结合力不佳，导致镀层从零件表面剥离的问题。

技术实现要素：

为了解决大型零件化学镀镍容易出现局部区域结合力不佳，导致镀层从零件表面剥离的问题，本发明实施例提供了一种镀镍方法。所述技术方案如下：

一种镀镍方法，所述镀镍方法包括：

对待镀镍的零件的表面进行预处理；

对所述零件进行预热；

将所述零件浸泡在镀镍溶液中进行化学镀镍，所述零件预热后的温度与所述镀镍溶液的温度相同；

将所述零件浸泡在封闭钝化溶液中进行封闭钝化处理，所述封闭钝化溶液的温度与所述镀镍溶液的温度相同。

可选地，所述对所述零件进行预热，包括：

提供一热水槽，所述热水槽内的水温为88～90℃；

将所述零件浸泡于所述热水槽中，持续10～20min。

可选地，所述镀镍溶液为硫酸镍、次磷酸钠、醋酸钠和柠檬酸钠的混合溶液，其中，硫酸镍的浓度为28～32g/L，次磷酸钠的浓度为20～22g/L，醋酸钠的浓度为14～16g/L，柠檬酸钠的浓度为4～6g/L。

可选地，在所述将所述零件浸泡在封闭钝化溶液中进行封闭钝化处理之前，所述镀镍方法还包括：

对所述零件进行清洗至所述零件表面的pH值为6～8。

可选地，所述封闭钝化溶液为重铬酸钾溶液，且重铬酸钾的浓度为80～85g/L。

可选地，所述封闭钝化处理的时间为3～5min。

可选地，所述对待镀镍的零件的表面进行预处理，包括：

对所述零件的表面进行除油；

浸蚀所述零件；

对所述零件进行活化处理。

可选地，所述浸蚀所述零件，包括：

将所述零件浸泡于浸蚀溶液中，所述浸蚀溶液为盐酸和硫酸的混合溶液。

可选地，所述对所述零件进行活化处理，包括：

将所述零件浸泡于活化液中，所述活化液为质量浓度5～10％的硫酸溶液。

可选地，所述活化处理的时间为30～60s。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：通过在进行化学镀镍前，先对待镀镍的零件的表面进行预处理，再对零件进行预热，使零件的温度上升至与镀镍溶液相同，这样可以使化学镀镍过程中零件各处的温度都相同，这样可以减小形成的镀层内的应力，有利于避免镀层从零件表面剥离。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的一种镀镍方法的流程图；

图2是一种滑轮的结构示意图；

图3是本发明实施例提供的另一种镀镍方法的流程图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

图1是本发明实施例提供的一种镀镍方法的流程图，如图1所示，该方法包括：

S11：对待镀零件的表面进行预处理。

该待镀零件可以为直径超过1000mm或是质量超过100kg的零件。

S12：对零件进行预热。

S13：将零件浸泡在镀镍溶液中进行化学镀镍。

其中，零件预热后的温度与镀镍溶液的温度相同。

S14：将零件浸泡在封闭钝化溶液中进行封闭钝化处理。

其中，封闭钝化溶液的温度与镀镍溶液的温度相同。

本发明实施例通过在进行化学镀镍前，先对待镀镍的零件的表面进行预处理，再对零件进行预热，使零件的温度上升至与镀镍溶液相同，这样可以使化学镀镍过程中零件各处的温度都相同，这样可以减小形成的镀层内的应力，有利于避免镀层从零件表面剥离。

下面以对一直径为1200mm的金属滑轮进行化学镀镍为例，来说明本发明实施例提供的镀镍方法。需要说明的是，本发明实施例提供的镀镍方法不仅适用于滑轮，还适用于其他直径超过1000mm或是质量超过100kg的零件。

图2是一种滑轮的结构示意图，如图2所示，该滑轮10上设有4个减重孔10a。

图3是本发明实施例提供的另一种镀镍方法的流程图，如图3所示，该方法包括：

S21：对零件的表面进行除油。

实现时，可以采用除油剂除油。

具体地，在除油槽中盛放除油剂，将零件浸没在除油剂中。

同时还可以通过抹布对零件的表面进行抹洗，以加速油污的去除。

优选地，控制除油槽内的除油剂的温度为50～70℃，在该温度下除油剂能够更快的将零件表面的油污溶解。

浸泡时间可以为10～20min，以确保零件表面的油污被去除。在完成除油，将零件从除油槽中取出后可以通过清水清洗。

通过70～100℃的热水对零件表面进行3～5次清洗，以确保油污被洗去，再通过3～5次常温蒸馏水清洗，并观察水中是否还有油渍产生。当常温水洗后零件表面可以形成均匀的水膜，则表明油污已全部去除，可以停止清洗。

S22：浸蚀待镀零件。

通过浸蚀可以去除零件表面的氧化膜，从而提高镀层与零件表面的结合力，避免镀层的剥落。

实现时，可以在浸蚀溶液槽中盛放浸蚀溶液，将零件浸没于浸蚀溶液中。

可选地，浸蚀溶液可以为盐酸和硫酸的混合溶液。

实现时，浸蚀溶液可以采用纯度规格为工业纯的盐酸溶液和工业纯的硫酸溶液混合而成。

进一步地，每1L浸蚀溶液中混有工业纯的盐酸溶液70～100mL，工业纯的硫酸溶液100～135mL。

优选地，浸蚀时间可以为5～10min，浸蚀时间过长，会导致零件的表面被腐蚀，浸蚀时间过短，则零件表面的氧化膜可能没有完全去除。

具体地，可以浸蚀至零件表面露出金属的本色为止，可以采用反复浸蚀和水洗的方式，以浸蚀至零件表面露出金属的本色。

进一步地，在完成浸蚀后进行水洗时，应清洗至零件表面的水的pH为6～8，以确保零件表面的浸蚀溶液被充分洗去。具体可以通过70～100℃的热水对零件表面进行3～5次清洗，再通过3～5次常温蒸馏水清洗。

S23：对零件进行活化处理。

通过活化处理可以充分去除零件表层的氧化物薄膜，有利于增强镀层与零件的结合力。

实现时，可以在活化液槽中盛放活化液，将零件浸没于活化液中。

其中，活化液可以为质量浓度5～10％的硫酸溶液。

活化液可以采用纯度规格为化学纯的硫酸溶液配制而成。

进一步地，活化处理的时间可以为30～60s，活化处理的时间过短则难以保证零件表层的氧化物薄膜被完全去除，活化处理的时间过长会对零件造成较大的腐蚀。

进一步地，在完成活化处理后也可以进行水洗，以洗净零件表面的活化液，应清洗至零件表面的水的pH为6～8，以确保零件表面的活化液被充分洗去。具体可以通过70～100℃的热水对零件表面进行3～5次清洗，再通过3～5次常温蒸馏水清洗。

S24：对零件进行预热。

具体地，步骤S24可以包括：

提供一热水槽，热水槽内的水温为88～90℃。

将零件浸泡于热水槽中，持续10～20min。

其中热水槽内的水温与后续步骤中的镀镍溶液的温度相等，通过将零件浸泡在热水中预热可以使零件上各处的温度都上升至与镀镍溶液相等，这样可以使后续步骤中形成的镀层内的应力分布更均匀，有利于避免镀层与零件剥离。浸泡时间过短则难以保证零件各处的温度都上升至与镀镍溶液相等，时间过长则会增加耗时，降低生产效率。

优选地，热水槽内的水为去离子水，去离子水中的离子杂质少，可以避免杂质离子对镀镍的影响。

S25：化学镀镍。

具体地，将零件浸泡在镀镍溶液中进行化学镀镍，以在零件表面形成一层均匀的镀层。

其中，在步骤S24后，零件预热后的温度与镀镍溶液的温度相同，可以使后续步骤中形成的镀层内的应力分布更均匀，有利于避免镀层与零件剥离。

示例性地，滑轮的浸泡时间可以为4小时。具体浸泡时间可以根据所需要的镀层的厚度设置，对于同样的镀镍溶液，若需要的镀层厚度越厚，则浸泡时间越长。

可选地，镀镍溶液可以为硫酸镍、次磷酸钠、醋酸钠和柠檬酸钠的混合溶液，其中，硫酸镍的浓度为28～32g/L，次磷酸钠的浓度为20～22g/L，醋酸钠的浓度为14～16g/L，柠檬酸钠的浓度为4～6g/L。镀镍溶液的pH值可以在4.6～4.8之间。采用该组分的镀镍溶液形成的镀层有较好的外观，镀层质量较好，镀层与零件的结合力较大，可以满足零件的要求。

镀镍溶液可以采用硫酸镍、次磷酸钠、醋酸钠和柠檬酸钠配置，具体可以采用纯度规格为工业纯的硫酸镍、纯度规格为化学纯的次磷酸钠、纯度规格为化学纯的醋酸钠和纯度规格为化学纯的柠檬酸钠进行配置。

S26：清洗零件。

具体地，对零件进行清洗至零件表面的pH值为6～8，以去除零件表面的镀镍溶液。具体可以通过70～100℃的热水对零件表面进行3～5次清洗，再通过3～5次常温蒸馏水清洗。

S27：封闭钝化处理。

具体地，可以将零件浸泡在封闭钝化溶液中进行封闭钝化处理。

其中，封闭钝化溶液的温度可以与镀镍溶液的温度相同，有利于提高封闭钝化处理的效果。

实现时，封闭钝化溶液可以为重铬酸钾溶液，且重铬酸钾的浓度可以为80～85g/L。重铬酸钾溶液可以通过纯度规格为化学级的重铬酸钾配置。

封闭钝化处理的时间可以为3～5min。通过封闭钝化处理可以提高零件的抗腐蚀能力。

进一步地，在完成封闭钝化处理后可以进行水洗，以洗净零件表面的封闭钝化溶液，应清洗至零件表面的水的pH为6～8，以确保零件表面的封闭钝化溶液被充分洗去。具体可以通过70～100℃的热水对零件表面进行3～5次清洗，再通过3～5次常温蒸馏水清洗。

在完成封闭钝化处理后即得到镀镍后的零件。通过在进行化学镀镍前，先对待镀镍的零件的表面进行预处理，再对零件进行预热，使零件的温度上升至与镀镍溶液相同，这样可以使化学镀镍过程中零件各处的温度都相同，这样可以减小形成的镀层内的应力，有利于避免镀层从零件表面剥离。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。