本发明属于金属表面处理技术领域，特别是指一种金属表面处理方法。
背景技术：
金属材质是现世界上应用量最大，应用范围最广泛的金属材料，但是金属材料在使用过程中，因为与外界环境的直接或间接接触，以及金属材料的易氧化特性，每年，因为金属材质的腐蚀而产生的损失均以百亿美元计，而且还造成能源的浪费，这样因为金属的腐蚀而引起的损失是无法计量的。
为了减少金属材料的腐蚀损失，千百年来，一直在寻找能够解金属材料腐蚀的方法或途径，但是一直没有实现。
现有技术对金属材质的防腐蚀是通过采用合金、在金属表面通过电镀、通过在金属表面设置无机或有机涂层等方式来防止或延缓腐蚀，比如通过在金属表面涂布防腐材料或涂料等来防腐，但是防腐涂层与金属表面的结合效果影响到金属表面的防腐，因为，防腐涂层容易于金属表面分离，而导致空气进入而腐蚀金属表面。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种金属表面处理方法，以提高防腐涂层与金属表面的结合力，提高防腐蚀效果。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种金属表面处理方法，包括以下步骤：
1)对金属表面清洗，以去除金属表面的油脂；
2)配制酸溶液，所述酸溶液的浓度为3％-5％；
3)使用高压喷头向金属表面喷射步骤2)中的酸溶液；喷射压力为20-30mpa；
所述高压喷头相对与所述金属表面的移动速度为1-3cm/秒；
4)清洗步骤3)喷射酸液后的金属表面，并干燥；
5)将干燥后的金属表面涂覆防腐涂层。
所述酸溶液为硫酸溶液、硝酸溶液或盐酸溶液。
所述高压喷头的中线与所述金属表面的角度小于45度。
所述高压喷头上设置有多个喷孔，多个所述喷孔为一字型排列。
所述金属表面以竖直方式固定于工位上，所述高压喷头自所述金属表面的上端向下端移动。
本发明的有益效果是：
本技术方案通过向金属表面喷射高压酸溶液，使得酸溶液与金属表面发生氧化反应，将金属表面腐蚀出肉眼看不见的微坑，在进行防腐涂层后，增加了金属表面与防腐涂层的接触面积并增加结合力，能够有效降低防腐涂层与金属表面分离，降低金属表面被腐蚀的风险。
具体实施方式
以下通过实施例来详细说明本发明的技术方案，以下的实施例仅是示例性的，仅能用来解释和说明本发明的技术方案，而不能解释为是对本发明技术方案的限制。
本技术：
的技术方案是通过在金属表面制造徼坑来增加金属表面的面积，并且通过不规则微坑的形状来提高金属表面与防腐涂层的结合力，以达到提高防腐效果的目的。
一种金属表面处理方法，包括以下步骤：
1)对金属表面清洗，以去除金属表面的油脂；本步骤的清洗为现有技术的清洗，清洗剂的选用，清洗时间均不影响本申请技术方案的实现，因此，在本步骤中没有明确的要求，对于有些金属表面没有油脂的情况下，也可以取消本步骤，但是为了提高金属表面与防腐涂层的结合效果，应当保留本步骤。
2)配制酸溶液，酸溶液的浓度为3％-5％；在本申请中，主要采用强酸，如硫酸溶液、硝酸溶液或盐酸溶液，在本申请的其它实施例中，也可以选用其它的酸溶液，但是需要的时间通过会较长，这样增加金属表面与外界的接触时间，对防腐不利，当然在保护气体氛围下，也可以采用其它的酸溶液。
在本申请中，酸溶液的浓度不能超过5％以上，因为酸溶液浓度过高，会对金属表面的腐蚀加快，这样微坑的深度较大，会影响金属表面的平整度，并且会破坏金属表面的结构组成，特别是针对合金而言。
3)使用高压喷头向金属表面喷射步骤2)中的酸溶液；喷射压力为20-30mpa；压力过低会增加酸液在金属表面的量及停留时间，加速反应，若压力过高，会产生过量的溅射及反射，而影响微坑的形状，易产生条形微孔破坏金属表面的结构特性或改变金属表面的应力，而影响金属件的性能。
高压喷头相对与金属表面的移动速度为1-3cm/秒。
4)清洗步骤3)喷射酸液后的金属表面，并干燥。
5)将干燥后的金属表面涂覆防腐涂层。
高压喷头的中线与金属表面的角度小于45度，这样有利于加速酸溶液与金属表面的分离速度减小酸溶液与金属表面的接触时间。
高压喷头上设置有多个喷孔，多个喷孔为一字型排列，这样酸溶液在金属表面的同一位置仅有一次接触，不会影响金属表面的性能。
金属表面以竖直方式固定于工位上，高压喷头自金属表面的上端向下端移动，以减少酸溶液在金属表面的停留时间。
以上仅是本发明的优选实施方式的描述，应当指出，由于文字表达的有限性，而在客观上存在无限的具体结构，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。