一种凸轮轴止退面端面局部高频淬火用淬火感应线圈装置的制作方法

本实用新型涉及一种高频淬火装置，确切地说是一种凸轮轴止退面端面局部高频淬火用淬火感应线圈装置。

背景技术：

在汽车凸轮轴的生产过程中，凸轮轴上的止退面前表面需要进行高频淬火作业，而其后表面则不需要进行淬火，因此导致当前在对止退面进行淬火时，由于淬火时对工件的加热温度较高，因此极易发生止退面前表面加热的热量通过热传递转移到止退面后表面及凸轮轴其他位置上，从而造成凸轮轴的其他位置因高温而出现回火及表层氧化等现象，从而严重影响了凸轮轴产品的生产效率和产品质量，而针对这一问题，当前尚无有效的专业设备来解决，因此给凸轮轴的生产造成了极大的困扰，针对这一现象，迫切需要开发一种新型的凸轮轴高频淬火装置装置，以满足实际使用的需要。

技术实现要素：

针对现有技术上存在的不足，本实用新型提供一种凸轮轴止退面端面局部高频淬火用淬火感应线圈装置，该新型结构简单，使用灵活方便、使用及维护成本低廉，一方面可有效满足对凸轮轴止退面端面前端面局部淬火的需要，另一方面可有效杜绝在进行高温淬火时，因热传递现象造成凸轮轴其它部位温度升高，从而导致其发生表层氧化及回火现象，从而达到提高凸轮轴生产质量的目的。

为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：

一种凸轮轴止退面端面局部高频淬火用淬火感应线圈装置，包括定位底座、连接悬臂、承载板、高频感应线圈、导电电极及降温隔离环，定位底座前表面与连接悬臂末端连接，连接悬臂与定位底座垂直分布，连接悬臂包括连接板及耐高温绝缘垫层，连接板共两个并相互平行分布，耐高温绝缘垫层嵌于两连接板之间，并分别与两连接板侧表面相抵，连接板和耐高温绝缘垫层之间通过螺栓相互连接，承载板与连接悬臂前端面连接，且承载板与连接悬臂相互垂直分布，高频感应线圈和降温隔离环均安装在承载板上，且高频感应线圈和降温隔离环同轴分布，并以承载板中线对称分布，高频感应线圈和降温隔离环轴线与承载板表面平行分布，高频感应线圈和降温隔离环之间设至少3—20毫米的隔离间隙，导电电极通过螺栓安装在定位底座上，并通过导线与高频感应线圈电气连接，且导线分别嵌于连接悬臂的两连接板外表面上，降温隔离环包括承载套、导流管及引流管，其中承载套内设承载腔，承载腔与承载套同轴分布，承载套内侧面上均布若干射流孔，且各射流孔均与承载腔相互连通，导流管至少两条，并环绕承载套轴线均布在承载腔内，导流管包括至少一条液态介质导流管和至少一条气态介质导流管，且液态介质导流管和气态介质导流管均相互并联，并通过定位卡扣与承载腔内表面连接，液态介质导流管和气态介质导流管侧表面上均布若干导流孔，并通过导流孔与承载腔相互连通，引流管至少两个，安装在承载套外表面并分别与导流管的液态介质导流管和气态介质导流管相互连通，引流管上另均设至少一个控制阀。

进一步的,所述的导电电极和导线分别与定位底座和连接板间通过硬质绝缘垫块连接。

进一步的,所述的定位底座后表面上设降温制冷装置。

进一步的,所述的高频感应线圈和降温隔离环与承载板间通过滑轨滑动连接。

进一步的,所述的承载腔内设隔板，并将承载腔分割为至少两个独立腔体，所述的液态介质导流管和气态介质导流管分别位于各独立腔体中。进一步的,所述的引流管轴线与承载套外表面呈0°—90°夹角。

进一步的，所述承载腔横截面为矩形、圆形及多边形结构中的任意一种。

进一步的，所述射流孔环绕承载套轴线呈螺旋状分布。

本新型结构简单，使用灵活方便、使用及维护成本低廉，一方面可有效满足对凸轮轴止退面端面前端面局部淬火的需要，另一方面可有效杜绝在进行高温淬火时，因热传递现象造成凸轮轴其它部位温度升高，从而导致其发生表层氧化及回火现象，从而达到提高凸轮轴生产质量的目的。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式来详细说明本实用新型；

图1为本新型结构示意图；

图2为连接悬臂局部结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

如图1和2所述的一种凸轮轴止退面端面局部高频淬火用淬火感应线圈装置，包括定位底座1、连接悬臂2、承载板3、高频感应线圈4、导电电极5及降温隔离环6，定位底座1前表面与连接悬臂2末端连接，连接悬臂2与定位底座1垂直分布，连接悬臂2包括连接板21及耐高温绝缘垫层22，连接板21共两个并相互平行分布，耐高温绝缘垫层22嵌于两连接板21之间，并分别与两连接板21侧表面相抵，连接板21和耐高温绝缘垫层22之间通过螺栓相互连接，承载板3与连接悬臂2前端面连接，且承载板3与连接悬臂2相互垂直分布，高频感应线圈4和降温隔离环6均安装在承载板3上，且高频感应线圈4和降温隔离环6同轴分布，并承载板3中线对称分布，高频感应线圈4和降温隔离环6轴线与承载板3表面平行分布，高频感应线圈4和降温隔离环6之间设至少3—20毫米的隔离间隙，导电电极5通过螺栓安装在定位底座1上，并通过导线7与高频感应线圈4电气连接，且导线7分别嵌于连接悬臂2的两连接板21外表面上，降温隔离环6包括承载套61、导流管62及引流管63，其中承载套61内设承载腔64，承载腔64与承载套61同轴分布，承载套61内侧面上均布若干射流孔65，且各射流孔65均与承载腔64相互连通，导流管62至少两条，并环绕承载套61轴线均布在承载腔64内，导流管62包括至少一条液态介质导流管621和至少一条气态介质导流管622，且液态介质导流管621和气态介质导流管622均相互并联，并通过定位卡扣66与承载腔64内表面连接，液态介质导流管621和气态介质导流管622侧表面上均布若干导流孔67，并通过导流孔67与承载腔64相互连通，引流管63至少两个，安装在承载套61外表面并分别与导流管62的液态介质导流管621和气态介质导流管622相互连通，引流管63上另均设至少一个控制阀68。

本实施例中,所述的导电电极5和导线7分别与定位底座1和连接板21间通过硬质绝缘垫块8连接。

本实施例中,所述的定位底座1后表面上设降温制冷装置9。

本实施例中,所述的高频感应线圈4和降温隔离环6与承载板3间通过滑轨10滑动连接。

本实施例中,所述的承载腔64内设隔板69，并将承载腔64分割为至少两个独立腔体，所述的液态介质导流管621和气态介质导流管622分别位于各独立腔体中。本实施例中,所述的引流管63轴线与承载套61外表面呈0°—90°夹角。

本实施例中，所述承载腔64横截面为矩形、圆形及多边形结构中的任意一种。

本实施例中，所述射流孔65环绕承载套61轴线呈螺旋状分布。

本新型在具体实施时，首先对定位底座进行定位，然后通过连接悬臂调节降温隔离环和高频感应线圈处于工作位置处，然后开始进行淬火作业，在淬火时，一方面由高频感应线圈对工件表面进行加热淬火，另一方面通过降温隔离环对工件上与加热淬火作业面相邻的的部位进行冷却降温作业，避免因热传递而导致工件非淬火区发生回火及表层氧化现象。

本新型结构简单，使用灵活方便、使用及维护成本低廉，一方面可有效满足对凸轮轴止退面端面前端面局部淬火的需要，另一方面可有效杜绝在进行高温淬火时，因热传递现象造成凸轮轴其它部位温度升高，从而导致其发生表层氧化及回火现象，从而达到提高凸轮轴生产质量的目的。

本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。