一种转盘式电池钢壳自动磨边装置的制作方法

本实用新型涉及电池钢壳生产设备技术领域，具体涉及一种转盘式电池钢壳自动磨边装置。

背景技术：

电池钢壳的生产过程包括落料、拉伸成型筒身、拉伸成型头部和切端口四步骤。冲制钢壳多采用高端的低碳深拉伸材料，切口采用常规挤压拉伸工艺制得，电池钢壳口部会存在微小的毛刺，上述毛刺的长度为微米级别，上毛刺的影响还在于经过电池钢壳上镍加厚处理后，会在电池钢壳口部形成多余的镍条，镍条在后续电池装填的或城中很可能落于盖帽和钢壳之间，存在导致电池短路、发热甚至爆炸的安全隐患。

改机的技术方案在冲切后增加电池钢壳切口磨边装置，如CN205465543U所述的，电池钢壳切口磨边装置，包括一端固定的定轴，定轴的外周套设有轴套，定轴的外表面与轴套的内表面之间紧配合设置有轴承，轴套的一端端面为打磨面，定轴的悬空端突出于轴套的打磨面设置，位于轴套外的钢壳套接部用于套接电池钢壳，轴套通过传动件与驱动电机连接。上述磨边装置结构简单，无法对批量的电池钢壳进行修整。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种批量打磨处理的转盘式电池钢壳自动磨边装置。

为实现上述技术效果，本实用新型的技术方案为：一种转盘式电池钢壳自动磨边装置，其特征在于，包括料斗、机架、转盘、旋转驱动机构、弧形挡料板和磨边机构，弧形挡料板、转盘和磨边机构设置在机架上，转盘的横向中心轴与旋转驱动机构连接；转盘的周向侧面上设置有横截面为半圆形的凹槽，凹槽的一端为开口状并延伸至转盘与磨边机构相邻的打磨盘面上，凹槽的另一端面设置有磁性件，磨边机构的打磨盘与弧形挡料板及凹槽的开口端相接近，弧形挡料板呈竖向间隔罩设在转盘周向侧面外；料斗设置在转盘顶端上方，料斗的低端出口与转盘的周向侧面相邻并与凹槽位置相对应。

凹槽的轴向长度略小于电池钢壳的预定长度。需要保证料斗中的电池钢壳开口均朝向打磨机构一侧。

为了避免电池钢壳的端面与磁性件发生摩擦，影响钢壳表面平滑，优选的技术方案为，所述磁性件为磁性橡胶片。

为了保证钢壳的圆整度，优选的技术方案为，弧形挡料板与凹槽底面的间距等于或略大于电池钢壳的端面外径。弧形挡料板内表面和/或凹槽内还可以设置柔性的缓冲层，减少钢壳的摩擦，缓冲层可以为间隔平行设置的橡胶凸条。

实际生产中，料斗落料时一部分电池钢壳的封闭端面未吸附在磁性件上，会导致打磨量过大，为了避免上述现象，优选的技术方案为，弧形挡料板的顶端设置有调整拨片，调整拨片自自由端至固定端与转盘打磨盘面的间距逐渐减小，调整拨片设置在磨边机构的进料侧。

优选的技术方案为，磨边机构包括打磨盘、传动轴和与传动轴相连的驱动电机，驱动电机通过连接件与机架连接。

为了优化打磨效果，逐级打磨，优选的技术方案为，转盘式电池钢壳自动磨边装置设置有至少两个磨边机构，至少两个磨边机构沿电池钢壳进料方向依次设置，磨边机构的打磨盘粗糙度沿电池钢壳进料方向逐渐减小。

本实用新型的优点和有益效果在于：

该转盘式电池钢壳自动磨边装置结构简单，通过利用转盘带动电池钢壳进料，弧形挡料板围挡在转盘周侧面，可以保证电池钢壳在磨边时的位置稳定，自动化程度和磨边效率较高。

附图说明

图1是本实用新型实施例1中转盘式电池钢壳自动磨边装置的结构示意图；

图2是图1的左视图；

图3是实施例2的结构示意图。

图中：1、料斗；2、机架；3、转盘；4、旋转驱动机构；5、弧形挡料板；6、磨边机构；61、打磨盘；62、传动轴；63、驱动电机；7、凹槽；8、磁性件；9、调整拨片。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

实施例1

如图1和图2所示，实施例1的转盘式电池钢壳自动磨边装置，包括料斗1、机架2、转盘3、旋转驱动机构4、弧形挡料板5和磨边机构6，弧形挡料板5、转盘3和磨边机构6设置在机架2上，转盘3的横向中心轴与旋转驱动机构连接；转盘3的周向侧面上设置有横截面为半圆形的凹槽7，凹槽7的一端为开口状并延伸至转盘3与磨边机构6相邻的打磨盘面上，凹槽7的另一端面设置有磁性件8，磨边机构6的打磨盘61与弧形挡料板5及凹槽7的开口端相接近，弧形挡料板5呈竖向间隔罩设在转盘3周向侧面外；料斗1设置在转盘3顶端上方，料斗1的低端出口与转盘3的周向侧面相邻并与凹槽7位置相对应。具体的，料斗1的低端出口与转盘周向侧面的间距大于电池钢壳端面直径的1/2。

磁性件8为磁性橡胶片。

弧形挡料板5与凹槽底面的间距等于或略大于电池钢壳的端面外径，弧形挡料板5的弧线圆心角略小于180°。

磨边机构6包括打磨盘61、传动轴62和与传动轴62相连的驱动电机63，驱动电机63通过连接件与机架2连接。

转盘式电池钢壳自动磨边装置设置有一个磨边机构。

实施例2

如图3所示，实施例2与实施例1的区别在于：弧形挡料板5的顶端设置有调整拨片9，调整拨片9自自由端至固定端与转盘3打磨盘面的间距逐渐减小，调整拨片9设置在磨边机构6的进料侧。

转盘式电池钢壳自动磨边装置设置有两个磨边机构6，两个磨边机构6沿电池钢壳进料方向依次设置，磨边机构6的打磨盘61粗糙度沿电池钢壳进料方向逐渐减小。

工作时，转盘持续转动，当凹槽位于料斗下方时，电池钢壳落到凹槽中；钢壳的封闭端面吸附在磁性件上，钢壳随转盘转动至与弧形挡料板相顶压或间隙配合，打磨机构的打磨盘在驱动电机的带动下持续转动，对钢壳口部进行打磨，经过打磨的电池钢壳运行至转盘底端后，由于没有弧形挡料片的限位作用，因自重下落。

实施例2中，一部分钢壳下落后封闭端面未吸附在磁性件上，突出的电池钢壳与调整拨片接触，转盘转动导致电池钢壳与调整拨片自其自由端至固定端相摩擦，最终调整拨片将电池推入凹槽的预定位置，直至电池钢壳的封闭端面与磁性件相接触。

磁性件的吸附力需要根据电池钢壳自重确定，另外，可以采用电磁元件控制磁吸力的有无。为了保证电池钢壳下落顺畅，还可以在料斗外设置振动电机。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。