铝管连续挤压成型模具用合金片磨光工装的制作方法

本实用新型涉及一种铝管成型用模具，具体的说，涉及了一种铝管连续挤压成型模具用合金片磨光工装。

背景技术：

铝管成型磨具中，合金片的应用越来越广泛，因为其质地坚固，不易变形和磨损，受到市场的青睐。但是，正是由于其结实耐磨损的特点，使得其加工制造变得困难。现存的平面磨床，大多采用磁力吸盘，合金片无法进行吸附，气压型的吸盘主要应用对象是大型的盘状工装，铝管模具中使用的合金片尺寸较小，也无法直接使用，且大多合金片较薄，一般的夹持装备难以夹持，这就导致铝管挤压模具中合金片的夹持存在难题。

为了解决以上存在的问题，人们一直在寻求一种理想的技术解决方案。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术的不足，从而提供一种设计科学、夹装方便、夹装精度高的铝管连续挤压成型模具用合金片磨光工装。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种铝管连续挤压成型模具用合金片磨光工装，包括第一夹持部、第二夹持部和螺栓，所述第一夹持部和所述第二夹持部均呈半圆形且可对接形成一整圆，所述第一夹持部和所述第二夹持部的正面的圆弧边设置等高的限位边，两夹持部的限位边对齐设置，所述第一夹持部自圆弧最外端向半圆圆心处开设第一穿孔，所述第二夹持部自圆弧最外端向半圆圆心处开设第二穿孔，当对接形成一整圆时，两穿孔对接形成一长孔，所述长孔内壁具有螺纹，所述螺栓与所述螺纹配合。

基上所述，所述整圆的中心处开设圆形中心孔。

基上所述，所述第一夹持部的对接端设置若干棱柱，所述第二夹持部的对接端对应所述的若干棱柱设置若干凹槽。

基上所述，所述第一夹持部和所述第二夹持部的上开设若干自正面贯穿至背面的通孔。

本实用新型相对现有技术具有实质性特点和进步，具体的说，本实用新型采用两个半圆形的夹持部对接，通过限位边构成的圆形凹槽来夹装合金片，使得合金片的夹持更加容易，通过螺栓的固定，可以将两夹持部锁死，间接增加了操作厚度，方便后续的磨光操作。

附图说明

图1是本实用新型中铝管连续挤压成型模具用合金片磨光工装的结构示意图。

图2是图1的俯视图。

图中：1.第一夹持部；2.第二夹持部；3.限位边；4.第一穿孔；5.第二穿孔；6.螺栓；7.中心孔；8.棱柱；9.凹槽。

具体实施方式

下面通过具体实施方式，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

如图1和图2所示，一种铝管连续挤压成型模具用合金片磨光工装，包括第一夹持部1、第二夹持部2和螺栓6，所述第一夹持部1和所述第二夹持部2均呈半圆形且可对接形成一整圆，所述第一夹持部1和所述第二夹持部2的正面的圆弧边设置等高的限位边3，两夹持部的限位边3对齐设置，所述第一夹持部1自圆弧最外端向半圆圆心处开设第一穿孔4，所述第二夹持部2自圆弧最外端向半圆圆心处开设第二穿孔5，当对接形成一整圆时，两穿孔对接形成一长孔，所述长孔内壁具有螺纹，所述螺栓6与所述螺纹配合。

具体使用时，将两夹持部对接，先用螺栓6轻轻上劲，但并未完全合拢，然后放入合金片，之后再慢慢上紧螺栓6，直到合金片完全被锁死，限位边的高度根据合金片的厚度设置，通常要低于合金片的厚度，使得合金片的外端面能够外露。

然后通过三滚轮的夹装夹具将该工装夹持住，通过工装外圆的圆整度确保工装的轴向精度，工装的后侧端面贴合修正面，保证工装的垂直面精度。

进一步的，所述整圆的中心处开设圆形中心孔7，该中心孔可以用于调整合金片的前后位置，也方便可两夹持部的拆卸。

进一步的，所述第一夹持部1的对接端设置若干棱柱8，所述第二夹持部2的对接端对应所述的若干棱柱8设置若干凹槽9，棱柱8和凹槽9配合，避免两夹持部出现偏斜、侧歪的现象。

进一步的，所述第一夹持部1和所述第二夹持部2的上开设若干自正面贯穿至背面的通孔，避免内部空气挤压对于合金片夹持的干扰，另外，通过通孔结合。

最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。