铸件磨削夹具的制作方法

本实用新型涉及夹具领域，特别地，涉及一种铸件磨削夹具。

背景技术：

需磨削加工的零件，特别是小型精铸件外形尺寸小，约为35×15×10mm，目前打磨时基本靠手工握持。而手工打磨时，人的手指长时间握紧零件后易疲劳受伤，打磨效率低；同时，打磨后的铸件，温度高，易灼伤手，且人手近距离接触高速转动的砂轮(砂带)也不安全。因此，设计一种小型精铸件的磨削夹具在生产实践中是非常必要的。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种铸件磨削夹具，以解决手工握持磨削效率低、安全性差的技术问题。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种铸件磨削夹具，包括底座和夹具主体，底座上设有导轨，夹具主体与导轨滑动连接配合，夹具主体上设置有用于置放待磨削铸件的定位部，夹具主体上还设置有用于与定位部对应配合以夹持待磨削铸件的夹头。

进一步地，底座上于导轨的一侧设置有限位挡板，夹具主体的底部朝限位挡板所在侧凸伸有限位块，限位块在夹具主体沿导轨滑动至预设位置时抵接于限位挡板。

优选地，导轨的两侧对称设置有限位挡板，夹具主体的底部两侧对称凸伸有限位块。

可选地，导轨的截面呈L型，夹具主体的底部对应开设有与导轨配合的L型滑槽。

进一步地，定位部包括设置于夹具主体下部的支撑面、凸设于支撑面上的定位柱、以及设于支撑面上方用于容纳待磨削铸件的置放空间。

可选地，夹具主体的顶部设有导引斜面，导引斜面与置放空间连通。

进一步地，夹头包括支架、把手、压紧架和压紧杆，支架通过螺钉固定于夹具主体的上表面，把手的底端旋转连接于支架的上部，压紧架的一端旋转连接于支架的上部，压紧架的中部通过连接件连接于把手的中部，压紧杆连接于压紧架的另一端并向下延伸；压紧架在把手的带动下旋转上升或下降从而带动压紧杆旋转松开或压紧待磨削铸件；压紧杆包括穿过压紧架上的通孔的螺杆、连接于螺杆上且分别位于压紧架上表面和下表面的两个螺帽、以及连接于螺杆下端用于与定位部配合压紧待磨削铸件的柔性的压头。

进一步地，把手上还连接有压紧片，压紧片的自由端压制于压紧架的上表面。

进一步地，夹具主体上与定位部相对的另一侧凸伸有圆柱状的手柄。

可选地，底座呈水平设置，导轨通过固定螺钉固定于底座上，且导轨的一端与底座的一个侧面平齐。

本实用新型通过夹头与定位部配合可实现磨削过程的快速装夹，取代了手工定位，大大减轻了劳动强度；同时，避免了手工握持时高温滚烫的铸件对操作者手的灼伤，提高了安全性；铸件装夹、定位方便、快捷，操作效率高，打磨操作效率提高；夹具有导轨作导向，运动路径稳定；操作简单、方便实用。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本实用新型还有其它的目的、特征和优点。下面将参照附图，对本实用新型作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是本实用新型优选实施例的铸件磨削夹具的示意图；

图2是图1中夹头被打开时的示意图；

图3是本实用新型优选实施例的铸件磨削夹具的剖视图；

图4是本实用新型优选实施例的铸件磨削夹具进行磨削工作时的示意图。

附图标号说明：

1、底座；10、前侧面；2、夹具主体；20、定位部；201、支撑面；202、定位柱；203、置放空间；21、限位块；22、L型滑槽；23、导引斜面；24、手柄；3、导轨；30、基部；31、延伸部；4、待磨削铸件；40、冒口；5、夹头；50、支架；51、把手；52、压紧架；53、压紧杆；530、螺杆；531、螺帽；532、压头；54、连接件；55、压紧片；6、限位挡板；7、砂带；8、固定螺钉。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

参照图1，本实用新型的优选实施例提供了一种铸件磨削夹具，包括底座1和夹具主体2，底座1上设有导轨3，夹具主体2与导轨3滑动连接配合，夹具主体2上设置有用于置放待磨削铸件4的定位部20，夹具主体2上还设置有用于与定位部20对应配合以夹持待磨削铸件4的夹头5。本实用新型通过夹头5与定位部20配合可实现磨削过程的快速装夹，取代了手工定位，大大减轻了劳动强度；同时，避免了手工握持时高温滚烫的铸件对操作者手的灼伤，提高了安全性。

参照图1至图4，底座1大致呈水平的板状，其前侧面10用于靠近磨削工具例如砂带7。底座1的上表面沿前后方向凹设有用于收容导轨3的收容槽，且收容槽的前端贯穿底座1的前侧面10。如此设置，夹具主体2沿导轨3往前滑动即可靠近砂带7，实现对待磨削铸件4上需磨削部位(例如冒口40、补贴等)的打磨。磨削完成后，夹具主体2沿导轨3往后移动即可。

导轨3沿前后方向延伸并固定于收容槽内。导轨3通过固定螺钉8固定于底座1上，且导轨3的一端与底座1的前侧面10平齐。导轨3的截面呈L型。具体地，导轨3包括矩形的基部30以及自基部30上端一侧水平凸伸的延伸部31，基部30与延伸部31共同形成L型。基部30的底端收容于收容槽内，基部30的上端凸出于底座1的上表面，延伸部31与底座1的上表面之间形成间隙。夹具主体2的底部对应开设有与导轨3配合的L型滑槽22。L型截面的导轨3与L型滑槽22配合，可实现夹具主体2在底座1上沿导轨3移动、稳定运行路径的目的。优选地，L型滑槽22的间隙为0.2～0.5mm，保证夹具主体2沿导轨3移动顺畅，无迟滞。

底座1上于导轨3的一侧设置有限位挡板6。限位挡板6设置于底座1上靠近底座1前侧面10的位置处。限位挡板6的延伸方向垂直于导轨3，亦即限位挡板6沿左右方向延伸，且限位挡板6的底部嵌固于底座1上的容纳槽内。夹具主体2的底部朝限位挡板6所在侧凸伸有限位块21。限位块21在夹具主体2沿导轨3滑动至预设位置时抵接于限位挡板6。通过合理设置限位挡板6与夹具主体2上的限位块21的位置，使得当夹具主体2沿导轨3移动至限位块21抵接至限位挡板6时待磨削铸件4的冒口40全部磨削完成，同时确保不会磨削到铸件基体，可实现磨削过程中的精确定位，且操作方便快捷，磨削后无废品。在其它实施例中，限位挡板6也可以自底座1一体延伸形成。

优选地，导轨3的两侧对称设置有限位挡板6，夹具主体2的底部两侧对称凸伸有限位块21。对称设置的限位挡板6和限位块21使得夹具主体2在受挡止时的受力更均衡，更稳定。

进一步地，定位部20包括设置于夹具主体2下部的支撑面201、凸设于支撑面201上的定位柱202、以及设于支撑面201上方用于容纳待磨削铸件4的置放空间203。支撑面201用于支撑待磨削铸件4的底面。定位柱202呈圆柱形，其用于穿入待磨削铸件4内部空腔，以对其进行定位。

可选地，夹具主体2的顶部设有导引斜面23，导引斜面23与置放空间203连通。便于导引待磨削铸件4进入置放空间203。

进一步地，夹头5包括支架50、把手51、压紧架52和压紧杆53。支架50通过螺钉固定于夹具主体2的上表面，把手51的底端旋转连接于支架50的上部，压紧架52的后端旋转连接于支架50的上部，压紧架52的中部通过连接件54连接于把手51的中部，压紧杆53连接于压紧架52的前端并向下延伸。压紧架52在把手51的带动下旋转上升或下降从而带动压紧杆53旋转松开或压紧待磨削铸件4。压紧杆53包括穿过压紧架52上的通孔的螺杆530、连接于螺杆530上且分别位于压紧架52上表面和下表面的两个螺帽531、以及连接于螺杆530下端用于与定位部20配合压紧待磨削铸件4的柔性的压头532。压头532采用橡胶等柔性材料，便于压紧待磨削铸件4时有一定的放让性，保证压紧后待磨削铸件4无松动。

进一步地，把手51上还连接有压紧片55，压紧片55的自由端压制于压紧架52的上表面。在压紧杆53夹紧待磨削铸件4时，压紧片55可对压紧架52前部进行压紧，保证固定在压紧架52前端的压紧杆53无松动，防止磨削时夹头5松动。

进一步地，夹具主体2上与定位部20相对的另一侧凸伸有圆柱状的手柄24。便于操作者握持以推动夹具主体2沿导轨3滑动进行磨削工作。

参照图1、图2和图4，利用本实用新型的铸件磨削夹具进行打磨的步骤如下：

步骤一：打开夹头5。将夹头5的把手51轻轻向后下方下压，压紧架52和压紧杆53即向后上方移动，夹头5被打开，以方便待磨削铸件4放入。

步骤二：放入待磨削铸件4。夹具打开后，将待磨削铸件4沿着夹具主体2上的导引斜面23，将待磨削铸件4空腔放置在夹具主体2上的定位柱202上，即完成放入待磨削铸件4的工作。

步骤三：夹紧待磨削铸件4。将夹头5轻轻向上抬起，压紧杆53即向下移动，压头532与待磨削铸件4接触并夹紧。

步骤四：磨削待磨削铸件4。将夹具位置固定在底座1距离砂带7约0.5mm的位置，向前推动手柄24使得夹具主体2向前移动，从而带动夹持在夹具主体2上的待磨削铸件4向前移动，当待磨削铸件4的冒口40碰触到砂带7时即进行磨削，当夹具主体2移动至限位块21与限位挡板6接触时，待磨削铸件4的冒口40磨削完成。

步骤五：取出铸件。如步骤一将夹头5轻轻后下方下压，压紧架52和压紧杆53即向后上方移动，夹头5被打开，取出铸件即可。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。