一种磁性分离机构的制作方法

本实用新型涉及喷丸（砂）加工技术领域，特别涉及一种磁性分离机构。

背景技术：

喷丸（砂）处理作为一种提高金属零件的疲劳强度、改善工件表面机械性能的加工工艺，已经有几十年的历史了。由于喷丸（砂）加工的工艺复杂，所要求的自动化程度高，其加工设备是一个集信息技术、电子技术、自动化技术、制造技术于一体的高技术系统。国际上，像欧美一些发达国家使用喷丸（砂）加工设备比较早且比较普遍，其喷丸（砂）强化技术和设备也发展得比较成熟，但这些设备同样面临相同的问题：在常规使用非磁性物质喷丸（砂）的加工技术中，经常因为在丸料循环过程中，逐步参杂入各种磁性物从而影响流量控制阀的精度，进一步使得喷丸（砂）结果不稳定。现在常规的控制方法是在丸料循环的管道中增加一些手动的磁性抽屉，在喷丸（砂）结束后人工定期清理。然而，这一控制方法已经无法满足当今社会对设备所要求的高效，自动化的要求。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种磁性分离机构，实现在设备喷丸的过程中，循环丸料的自动磁性分离，无需等待停机后进行分离操作。

本实用新型的技术方案如下：

一种磁性分离机构，包括磁性分离腔体、设于磁性分离腔体内的转子分离组件及用于驱动转子分离组件转动的驱动组件，所述转子分离组件利用其内部设有的磁性吸附组件的磁性在转动过程中将进入磁性分离腔体内瓦料中的磁性物质吸附而分离出来。

所述磁性分离腔体进料口的内侧设有V型料斗，所述V型料斗的出料口靠近转子分离组件并位于转子分离组件具有磁性一侧的上方。

所述V型料斗的出料口相对远离转子分离组件一侧的口边缘设有弧形导流板。

所述V型料斗内还设有进料调节组件，所述进料调节组件包括调节杆、调节挡板、调节杆旋转护套、调节杆安装固定座及调节杆固定环，所述调节杆的两端分别通过调节杆旋转护套与调节杆安装固定座转动连接，所述调节挡板固定于调节杆的正下方，并延伸至V型料斗的出料口，所述调节杆固定环安装于其一调节杆安装固定座的一端并位于磁性分离腔体的外侧，通过旋转调节杆固定环来调节调节挡板的角度，从而调节V型料斗出料口的大小，进而调节瓦料的分离流量。

所述转子分离组件的主体为圆柱形中心筒，所述中心筒的两端自内向外依次通过密封圈、轴承及挡圈安装固定于磁性分离腔体内，所述磁性吸附组件设于中心筒内，所述驱动组件的驱动轴与转子分离组件一侧的轴承传动连接。

所述磁性吸附组件的主体由两组磁铁固定架、设于两组磁铁固定架之间的若干永磁性磁力棒及罩设于若干永磁性磁力棒外侧的转动防撞套构成，所述若干永磁性磁力棒依次相邻并构成半圆弧形结构，所述转动防撞套固定于其中一侧的磁铁固定架上，所述磁性吸附组件的主体伸入至转子分离组件的中心筒内，且若干永磁性磁力棒构成的弧形结构位于中心筒靠近V型料斗出料口的一侧，所述磁性吸附组件通过固定于另一侧的铁磁固定架上的固定安装板安装固定于磁性分离腔体上。

所述驱动组件包括驱动电机及和该驱动电机连接的减速机，所述减速机连接有安装底座，所述驱动组件通过安装底座安装于磁性分离腔体的相应侧。

所述磁性分离腔体进料口的外侧设有连接法兰，其下方的出料口分为磁性分离口和非磁性出料口，所述磁性分离腔体内还设有接料板，所述接料板呈向上倾斜设置，自磁性分离口位置向上延伸至转子分离组件具有磁性一侧的下方。

本实用新型与现有技术相比，有益效果在于：

本磁性分离机构可在设备喷丸（砂）的过程中，实现循环丸料的磁性分离，无需等待停机后进行分离操作，喷丸（砂）工作的效率更高；

本磁性分离机构实现自动分离瓦料中的磁性物质，无需人工定期清理，降低了喷丸（砂）工作的劳动强度，节约了人力物力；

本磁性分离机构能够有效地分离磁性物质，避免了喷丸（砂）作业过程中由于掺入磁性物质导致的流量的不稳定等后果，使得喷丸（砂）作业更加高效、稳定、可靠，确保了喷丸（砂）作业的品质；

本磁性分离机构由于通过在中心筒不断的旋转过程中将瓦料中的磁性物质分离出来，磁性物质不会堆积在一起，有效避免现有磁性分离机构由于磁性物质堆积，导致分离效率低和堵塞流通管道等问题，磁性分离效率高；

此外，本磁性分离机构结构简单，操作方便，自动化程度高，实用性强，且便于保养维修，尤其是对大型零部件和大批量长时间喷丸（砂）的作业更加适用，具有优异的应用前景和市场价值。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1中A-A面的剖面结构示意图。

图3是图2中B处的局部放大结构示意图。

图4是转子分离组件的结构示意图。

图5是磁性吸附组件的结构示意图。

图6是进料调节组件的结构示意图。

其中：1、非磁性出料口；2、磁性分离口；3、接料板；4、永磁性磁力棒；5、磁性吸附组件；6、转子分离组件；7、V型料斗；8、连接法兰；9、进料调节组件；10、磁性分离腔体；11、调节挡板；12、弧形导流板；13、中心筒；14、减速机；15、驱动电机；16、安装底座；17、转动防撞套；18、磁铁固定架；19、挡圈；20、轴承；21、密封圈；22、固定安装板；23、调节杆旋转护套；24、调节杆；25、调节杆安装固定座；26、调节杆固定环。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。

参阅图1至图6，一种磁性分离机构，包括磁性分离腔体10、设于磁性分离腔体10内的转子分离组件6及用于驱动转子分离组件6转动的驱动组件，所述转子分离组件6利用其内部设有的磁性吸附组件5的磁性在转动过程中将进入磁性分离腔体10内瓦料中的磁性物质吸附而分离出来。

所述磁性分离腔体10进料口的内侧设有V型料斗7，所述V型料斗7的出料口靠近转子分离组件6并位于转子分离组件6具有磁性一侧的上方。

所述V型料斗7的出料口相对远离转子分离组件6一侧的口边缘设有弧形导流板12。

所述V型料斗7内还设有进料调节组件9，所述进料调节组件9包括调节杆24、调节挡板11、调节杆旋转护套23、调节杆安装固定座25及调节杆固定环26，所述调节杆24的两端分别通过调节杆旋转护套23与调节杆安装固定座25转动连接，所述调节挡板11固定于调节杆24的正下方，并延伸至V型料斗7的出料口，所述调节杆固定环26安装于其一调节杆安装固定座25的一端并位于磁性分离腔体10的外侧，通过旋转调节杆固定环26来调节调节挡板11的角度，从而调节V型料斗7出料口的大小，进而调节瓦料的分离流量。

所述转子分离组件6的主体为圆柱形中心筒13，所述中心筒13的两端自内向外依次通过密封圈21、轴承20及挡圈19安装固定于磁性分离腔体10内，所述磁性吸附组件5设于中心筒13内，所述驱动组件的驱动轴与转子分离组件6一侧的轴承20传动连接。

所述磁性吸附组件5的主体由两组磁铁固定架18、设于两组磁铁固定架18之间的若干永磁性磁力棒4及罩设于若干永磁性磁力棒4外侧的转动防撞套17构成，所述若干永磁性磁力棒4依次相邻并构成半圆弧形结构，所述转动防撞套17固定于其中一侧的磁铁固定架18上，所述磁性吸附组件5的主体伸入至转子分离组件6的中心筒13内，且若干永磁性磁力棒4构成的弧形结构位于中心筒13靠近V型料斗7出料口的一侧，所述磁性吸附组件5通过固定于另一侧的铁磁固定架18上的固定安装板22安装固定于磁性分离腔体10上。

所述驱动组件包括驱动电机15及和该驱动电机15连接的减速机14，所述减速机14连接有安装底座16，所述驱动组件通过安装底座16安装于磁性分离腔体10的相应侧。

所述磁性分离腔体10进料口的外侧设有连接法兰8，其下方的出料口分为磁性分离口2和非磁性出料口1，所述磁性分离腔体10内还设有接料板3，所述接料板3呈向上倾斜设置，自磁性分离口2位置向上延伸至转子分离组件6具有磁性一侧的下方。

使用时：首先依据喷丸（砂）工艺要求，调整进料调节组件9的调节挡板11的角度来控制丸料分离的流量，并将磁性分离腔体10的连接法兰8与设备进料口连接，然后启动设备和驱动组件，自V型料斗7出料口进入磁性分离腔10的瓦料，沿弧形导流板12限定的通道流动，通过弧形导流板12将瓦料汇聚至靠近中心筒13的位置，其中具有磁性的物质在中心筒13内磁性吸附组件5的作用下吸附至中心筒13的外围，并随中心筒13转动至接料板3的上方，由于中心筒13的另一侧没有磁性，当吸附在中心筒13上的磁性物质转动至没有磁性的一侧时，并在重力的作用下直接下落，恰好由下方的接料板3接住并沿接料板3滑落至磁性分离口2被收集，其中非磁性瓦料直接下落至非磁性出料口1进入下一生产工序。

上述附图及实施例仅用于说明本实用新型，任何所属技术领域普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，或改用其他花型做此技术上的改变，都皆应视为不脱离本实用新型专利范畴。