本实用新型涉及铸造设备技术领域，特别涉及一种用于制造定向凝固铸件的装置。
背景技术：
利用可生产单向柱状晶粒铸件或单晶铸件的定向浇铸技术能够有效提高超合金性能。单向铸件与常规的多晶铸件的主要区别在于缺少方向不同和方向任意的晶粒之间的边界。目前，应用超合金铸件的工业，诸如飞行器和地面上的汽轮机工业，需要选择单晶或多晶的定向凝固铸件。
现有技术中，用于制造定向凝固铸件的装置，其型壳的外部设有外浇口和浇铸冒口，型壳的内部型腔与浇铸冒口之间通过多个通道相连通，外浇口套在浇铸冒口内部，浇铸过程中，首先通过外浇口将熔融状态的超合金材料注入到浇铸冒口中，超合金材料再通过通道进入到型腔中。
但是，现有技术中为了使通道还具有过滤作用，每个通道的横截面的长度大约为1-3毫米。这样，当熔融状态的超合金材料流过通道时，容易冷却堵塞通道，进而影响铸造质量。
因此，如何解决现有技术中，用于制造定向凝固铸件的装置通道容易堵塞的问题，成为本领域技术人员所要解决的重要技术问题。
技术实现要素：
本实用新型提供了一种用于制造定向凝固铸件的装置，其能够避免通道阻塞的问题，进而保证了浇铸质量。
本实用新型提供的一种用于制造定向凝固铸件的装置，包括：
型壳，所述型壳内部设有型腔；
浇铸冒口，所述浇铸冒口固定设置在所述型壳的外侧壁，且沿竖直方向延伸，所述浇铸冒口与所述型壳的型腔之间连通有多个通道，所述多个通道沿竖直方向分布；
伸入于所述浇铸冒口的外浇口，所述外浇口的侧壁与所述浇铸冒口的侧壁之间存在间隙；
环绕设置在各个所述通道外周、且与所述通道相隔离开的线圈安装腔；
安装在各个所述线圈安装腔内的高频感应加热线圈；
用于控制各个所述高频感应加热线圈的控制器。
优选地，所述通道倾斜设置，倾斜角度为71°-75°。
优选地，沿所述浇铸冒口至所述型腔的方向，所述通道的横截面积逐渐增加。
优选地，所述型壳的顶端设有排气口。
优选地，沿由上至下方向，所述浇铸冒口的横截面积逐渐缩小。
优选地，所述外浇口的下端口处设有过滤网。
本实用新型提供的技术方案中，熔融状态的合金材料由外浇口注入到浇铸冒口中，再由浇铸冒口与型腔之间的通道注入到型腔中，由于本实用新型提供的通道的外周设有高频感应加热线圈，控制器控制高频感应加热线圈与电源导通，实现加热，避免通道内的合金材料冷却凝固的问题，进而避免了通道阻塞的问题。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型具体实施方式中用于制造定向凝固铸件的装置示意图。
具体实施方式
本具体实施方式提供了一种用于制造定向凝固铸件的装置，其能够避免通道阻塞的问题，进而保证了浇铸质量。
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参考图1，图1为本实用新型具体实施方式中用于制造定向凝固铸件的装置示意图。
本实施例提供的用于制造定向凝固铸件的装置包括型壳1，型壳1内部设有型腔，型腔用于容纳熔融状态的合金材料，合金材料在型腔内冷却形成稳定的固态产品。
熔融状态的合金材料通过外浇口2和浇铸冒口3注入到型腔中，浇铸冒口3固定设置在型壳1的侧壁上，浇铸冒口3的下端封闭，上端优选为喇叭口结构，以便外浇口2伸入到浇铸冒口3中。
浇铸冒口3与型腔之间通过多个通道4连通，多个通道4呈竖直方向分布，当熔融状态的合金材料由外浇口2注入到浇铸冒口3之后，浇铸冒口3中的液态合金通过多个通道4逐渐地注入到型腔中。
本实施例中，在各个通道4的外周均设有一圈线圈安装腔5，每个线圈安装圈5中都安装有高频感应加热线圈6，高频感应加热线圈用于产生高频交变磁场，能够迅速加热通道4内的高温合金。控制器用于控制高频感应加热线圈6和电源的通断。
如此设置，由于本实施例提供的通道的外周设有高频感应加热线圈，控制器控制高频感应加热线圈与电源导通，实现加热，避免通道内的合金材料冷却凝固的问题，进而避免了通道阻塞的问题。
另外，为了避免熔融状态的合金材料在通道中出现紊流的情况，本实施例的优选方案中，将上述通道4设置为倾斜状态，倾斜角度为71°-75°，需要说明的是，上述倾斜角度是指通道4的延伸方向与水平方向之间的夹角。
进一步地，本实施例中将上述通道4设置为了沿浇铸冒口3至型腔的方向，横截面积逐渐增加的结构，这样，通道4的入口较小，能够起到过滤作用，但是随着合金材料向通道4内部的流动，通道4的横截面逐渐增加，降低了合金材料的流动阻力。
本实施例中，在型壳1的顶端设有排气口7，随着合金材料逐渐注满型腔，型腔中的气体可由顶端的排气口7排出，避免产生内部高压。
此外本实施例中，沿由上至下方向，浇铸冒口的横截面积逐渐缩小。这样，外浇口2流入浇铸冒口3的合金材料能够快速充满其底部，缩短浇铸时间。
进一步地，外浇口的下端口处设有过滤网8，如此设置能够进一步避免杂质进入到型腔中，造成浇铸质量问题。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。