本实用新型涉及烧结冶具，尤其涉及用于工件烧结的基座。
背景技术：
MIM（MIM是一种将金属粉末与其粘结剂的增塑混合料注射于模型中的成形方法）工艺是近年来国际上迅速发展的一项新的成型技术，其优势在于能够形成任意复杂形状的小型零部件，而且制品各个部位密度均匀，性能优异。通用的工艺流程是将微细的金属粉末与有机粘结剂均匀混合成为具有流变性的物质，采用先进的注射机注入具有零件形状的模腔形成坯件，随后通过脱除粘结剂并经烧结，使其高度密致，成为金属制品。产品在烧结前，工件需稳定摆放在支撑板上，现有技术中的支撑板一般是采用平整的平板，对于不规则工件摆放时，易出现倒塌现象，直接造成工件的断裂、弯曲、移位等变形，从而导致产品的报废。
技术实现要素：
本实用新型针对以上问题，提供了一种结构紧凑、合理，工件摆放稳定性高、待烧结的工件与基座接触面积小的用于工件烧结的基座。
本实用新型的技术方案是：所述基座呈板状，其顶部设有若干纵向均布排列的槽体，所述槽体呈V型。
所述槽体的两侧分别设有若干均布排列的凸圆。
所述槽体的两侧分别设有向中心位置倾斜的长条形导向槽。
所述基座上设有若干沉孔，所述沉孔位于所述槽体的顶部的两侧；所述沉孔内设有可拆卸连接的陶瓷柱。
所述基座的顶部设有T型槽，所述T型槽上设有适配的T型柱。
所述T型柱的顶部呈V型。
本实用新型通过在基座上设置呈V型结构的槽体，用于支撑待烧结工件；待烧结工件的底部放置在呈V形的槽体内，待烧结工件与基座之间通过线接触的方式连接，降低了接触面积，提高了产品烧结的品质。工件在烧结过程中，接触面在烧结过程中变化速度较非接触面慢，接触面过多必然影响工件烧结的效率和品质。本实用新型具有结构紧凑、合理，工件摆放稳定性高、待烧结的工件与基座接触面积小等特点。
附图说明
图1是本实用新型实施例一的结构示意图；
图2 是图1的俯视结构示意图；
图3是本实用新型实施例二的结构示意图；
图4是本实用新型实施例三的结构示意图；
图5是本实用新型实施例四的结构示意图；
图6是图5仰视结构示意图；
图7是本实用新型实施例五的结构示意图；
图中1是基座，11是槽体，12是凸圆，13是长条形导向槽，14是沉孔，15是陶瓷柱，
16是T型槽，17是T型柱，2是工件。
具体实施方式
实施例一
本实施例如图1-2所示，所述基座1呈板状，其顶部设有若干纵向均布排列的槽体11，所述槽体11呈V型。待烧结工件2的底部放置在呈V形的槽体11内，待烧结工件2与基座1之间通过线接触的方式连接，降低了接触面积，阻尼小，提高了产品烧结的品质。工件2在烧结过程中，接触面在烧结过程中变化速度较非接触面慢，接触面过多必然影响工件2烧结的效率和品质。
实施例二
本实施例如图3所示，所述槽体11的两侧分别设有若干均布排列的凸圆12。若干凸圆12设置不仅可提高待烧结工件2的稳定性，防止倒塌造成工件2破损，而且可降低基座1与待烧结工件2的接触面积，提高烧结的效率和品质。
实施例三
本实施例如图4所示，所述槽体11的两侧分别设有向中心位置倾斜的长条形导向槽13。工件2在烧结过程中，工件2体积向中间位置逐渐缩小，向中心位置倾斜的长条形导向槽13，不仅有利于工件2烧结过程中形变，而且可提高变形过程中与基座1之间的稳定性。
实施例四
本实施例如图5-6所示，所述基座1上设有若干沉孔14，所述沉孔14位于所述槽体11的顶部的两侧；所述沉孔14内设有可拆卸连接的陶瓷柱15。若待烧结工件2一侧较重，易出现倾斜，可通过增加陶瓷柱15的方式竖向支撑，不仅提高工件2的稳定性，而且可减少倾斜边与基座1的接触面积。
实施例五
本实施例如图7所示，所述基座1的顶部设有T型槽16，所述T型槽16上设有适配的T型柱17。
所述T型柱17的顶部呈V型。T型柱17在T型槽16内根据工件2需增加的支撑点在基座1上滑动位移，提高支撑的灵活性。顶部呈V型的T型柱17，降低了与工件2的接触面积，提高烧结的效率。