用于连铸机的铸机端头布置的制作方法

大体而言，本发明涉及从包含熔融金属的熔化物铸造物体，和/或涉及将熔融金属铸造成固化的物体(例如，片材、板材、棒料、铸块、带坯等)。具体地，本发明涉及用于连铸机的铸机端头布置、这种铸机端头布置在连铸机中的用途、具有这种铸机端头布置的连铸机以及操作包括这种铸机端头布置的连铸机的方法。

背景技术

为了从包含熔融金属的熔化物铸造例如片材、板材、棒料、铸块、带坯等物体，已经开发了多种方法和设备。

示例性的铸造方法是所谓的使用连铸机和/或连铸机设备(例如，块式铸机、双辊式铸机和/或双带式铸机)的带坯铸造和/或连续铸造。其中，包含金属和/或合金的材料例如借助于熔炼炉而被熔化，随后被供应至连铸机的移动铸模，所述移动铸模可例如包括具有至少一个移动块链的块链布置、具有至少一个辊的辊布置和/或具有至少一个带的带布置以用于形成金属带坯。为了将熔化物供应至移动铸模的间隙中，通常使用喷嘴系统和/或铸机端头布置，其中，铸机端头布置包括用于排出熔化物并且将熔化物引导至移动铸模的出口。熔化物随后被固化并且可形成连续的带坯和/或金属带。

技术实现要素：

本发明的目的可以是提供改进的用于连铸机的铸机端头布置，以提高连铸机的生产率和/或改善铸造物体的质量。

该目的通过独立权利要求的主题来解决，其中，进一步的实施方式包括在从属权利要求和以下描述中。

本发明的第一方面涉及用于连铸机的铸机端头布置，其用于从具有熔融金属的熔化物铸造物体和/或用于从包含熔融金属的熔化物形成物体。举例来说，物体可以指片材、板材、棒料、铸块、带坯或任何其它类型的物体。铸机端头布置包括第一铸机板、布置成与第一铸机板相对的第二铸机板、用于接纳具有熔融金属的熔化物的入口、用于在铸机端头布置的排出方向上排出熔化物的出口以及用于加热铸机端头布置的至少一部分的至少一个加热设备。第一铸机板和第二铸机板彼此间隔开以形成用于将熔化物从入口引导至出口的引导隔室。其中，引导隔室的一部分和/或至少一部分从入口朝出口叉开地形成，使得引导隔室从入口向铸机端头布置的第一侧向边界区域和第二侧向边界区域延伸。第二侧向边界区域布置成在铸机端头布置的纵向延伸方向上与第一侧向边界区域相对，其中铸机端头布置的纵向延伸方向横向于排出方向。此外，所述至少一个加热设备配置成在铸机端头布置的第一侧向边界区域和第二侧向边界区域中的至少一个中局部地加热铸机端头布置。换言之，所述至少一个加热设备可配置成加热铸机端头布置的局部区域，所述局部区域布置在和/或定位在第一侧向边界区域和第二侧向边界区域中的至少一个中。此外，加热设备可配置成在布置在第一侧向边界区域中的第一加热区中和/或在布置在第二侧向边界区域中的第二加热区中加热铸机端头布置。其中，第一加热区可以指第一侧向边界区域的局部区域，或者第一加热区可以指整个第一侧向边界区域。同样地，第二加热区可以指第二侧向边界区域的局部区域，或者第二加热区可以指整个第二侧向边界区域。相应地，术语第一侧向边界区域可以指第一加热区，和/或术语第二侧向边界区域可以指第二加热区。

一般而言，铸机端头布置可以指连铸机的熔化物分配设备、喷嘴布置和/或进料设备。此外，连铸机可以指例如用于形成由包含金属的材料组成的带坯的带坯铸机。具体地，连铸机可配置成用于形成由包含例如铝、铝合金、镁、镁合金、钢、铜、铅、锌和/或任何其它金属的材料组成的带坯、板材、片材和/或板坯。

第一铸机板和第二铸机板可以指片状结构和/或板状元件。具体地，第一铸机板和/或第二铸机板可以至少部分地由耐火材料(例如，陶瓷材料)制成。这种陶瓷材料可例如包括氧化铝、二氧化硅、氮化硅、耐火陶瓷纤维、碱土陶瓷纤维、石棉、硅酸钠和/或基于氧化物、氮化物、碳化物或碳氮化物的任何其它耐火材料。

第一铸机板和第二铸机板可形成为单个部分或多个部分。第一铸机板和第二铸机板可布置成在横向于排出方向和/或横向于纵向延伸方向的方向上基本上彼此平行，使得在第一铸机板与第二铸机板之间形成引导隔室。可选择地，铸机端头布置可包括第一侧面板和第二侧面板。第一侧面板和第二侧面板可在铸机端头布置的纵向延伸方向上彼此相对布置。例如，第一侧面板可布置在铸机端头布置的第一外边缘上，和/或第一铸机板和第二铸机板的第一外边缘上。同样地，第二侧面板可布置在铸机端头布置的第二外边缘上，和/或第一铸机板和第二铸机板的第二外边缘上。其中，第一侧面板和第二侧面板可以连接第一铸机板和第二铸机板。此外，第一侧面板和第二侧面板可配置和/或布置成分别在铸机端头布置的第一侧面上和铸机端头布置的第二侧面上密封引导隔室。

入口可以指和/或包括形成在第一铸机板与第二铸机板之间的入口开口，其中，入口开口可配置成例如从连铸机的流浆箱和/或中间包接纳熔化物。具体地，入口可布置在铸机端头布置的前边缘上。

出口可以指和/或包括形成在第一铸机板与第二铸机板之间的出口开口，其中，出口开口可配置成用于在排出方向上将熔化物排出和/或供应至连铸机的其它部件。具体地，出口可在排出方向上布置在铸机端头布置的后边缘上，铸机端头布置的后边缘布置成与铸机端头布置的前边缘相对。相对于入口，出口可布置在通过铸机端头布置和/或通过引导隔室的熔化物的流动方向的下游，其中流动方向可基本上平行于排出方向。此外，出口的长度可限定铸造宽度，熔化物可在所述铸造宽度上排出。其中，可基本上平行于铸机端头布置的前边缘和/或后边缘来测量出口的长度和/或铸造宽度。相应地，出口的长度和/或铸造宽度可在横向于和/或垂直于排出方向的方向上测量。此外，基本上平行于前边缘和/或后边缘测量的出口的长度可大于入口的长度。相应地，出口的截面面积、直径、外周和/或周长可大于入口的截面面积、直径、外周和/或周长。

一般而言，排出方向可基本上平行于铸机端头布置的横向延伸方向和/或侧向延伸方向，该横向延伸方向可横向于和/或垂直于铸机端头布置的前边缘和/或后边缘。举例来说，排出方向可通过将入口的中点与出口的中点连接的线限定。此外，铸机端头布置的纵向延伸方向可基本上横向于和/或垂直于铸机端头布置的横向延伸方向。

此外，术语“引导隔室”可以指用于将熔化物从入口引导至出口的通道和/或通路。引导隔室可形成在第一铸机板与第二铸机板之间，并且可选地，形成在第一侧面板与第二侧面板之间。其中，引导隔室可连接铸机端头布置的入口和出口。从入口朝向出口(例如，沿着排出方向和/或沿着铸机端头布置的横向延伸方向)，可至少在引导隔室的一部分中增加引导隔室的直径、截面面积和/或周长，使得引导隔室的至少所述部分在纵向延伸方向上叉开地形成和/或叉开。换言之，位于入口与出口之间的引导隔室的至少一部分沿着横向于排出方向的纵向延伸方向叉开。借助于所述至少部分叉开形成的引导隔室，熔化物可从入口向铸机端头布置的第一侧向边界区域和第二侧向边界区域散布。其中，熔化物可以在铸机端头布置的铸造宽度的至少一部分上和/或遍布铸机端头布置的铸造宽度的至少一部分散布和/或分布。

第一侧向边界区域可以指铸机端头布置和/或引导隔室的第一外区域。第一侧向边界区域可以沿着和/或基本上平行于铸机端头布置的纵向延伸方向从铸机端头布置的第一外边缘和/或第一侧面延伸。同样地，第二侧向边界区域可以指铸机端头布置和/或引导隔室的第二外区域。第二侧向边界区域可以沿着和/或基本上平行于纵向延伸方向从铸机端头布置的第二外边缘和/或第二侧面延伸。其中，第一外边缘和第二外边缘可在纵向延伸方向上彼此相对布置。如上所述，铸机端头布置可以可选地包括布置在第一外边缘上的第一侧面板和布置在第二外边缘上的第二侧面板。相应地，第一侧向边界区域可布置成与第一外边缘相邻和/或与第一侧面板相邻。此外，第二侧向边界区域可布置成与第二外边缘相邻和/或与第二侧面板相邻。

此外，术语“局部地加热”铸机端头布置可意指加热设备配置和/或布置成在第一侧向边界区域和第二侧向边界区域中的至少一个中加热铸机端头布置的一部分。此外，术语“局部地加热”可意指加热设备配置和/或布置成以局部可变的加热强度加热铸机端头布置的至少一部分。具体地，加热设备可配置和/或布置成仅仅、单独地和/或专门地加热铸机端头布置的局部区域。由加热设备加热的局部区域可定位在第一侧向边界区域中和/或第二侧向边界区域中。举例来说，加热设备可配置成加热布置在第一侧向边界区域中的第一加热区和/或加热布置在第二侧向边界区域中的第二区。然而，加热设备还可配置成加热整个第一侧向边界区域和/或整个第二侧向边界区域。优选地，加热设备可配置和/或布置成至少部分地加热第一侧向边界区域和第二侧向边界区域二者。同样地，加热设备可配置成加热第一加热区和第二加热区二者。此外，铸机端头布置可包括在纵向延伸方向上布置在第一侧向边界区域与第二侧向边界区域之间的中央区域，其中中央区域和/或中央区域中的熔化物可以比第一侧向边界区域和/或少于第二侧向边界区域更少地加热。然而，中央区域可以可替代地不被加热设备加热和/或中央区域可以是未加热的。

一般而言，本发明可基于以下发现和见解来考虑。在连铸机(例如，带坯铸机)中，熔化物可例如经由沟槽和/或流槽从熔炼炉供应至移动铸模，其中，熔化物应在体积流量方面和/或温度分布方面在铸造宽度上均匀地分布。出于此目的，通常使用铸机端头布置，其也可被称为“铸机端头”和/或“喷嘴布置”。为了最小化铸机端头布置中和/或第一铸机板和第二铸机板中的热量损失，第一铸机板和第二铸机板可由在真空成型工艺中形成的耐火陶瓷纤维制造成。一般而言，第一铸机板和第二铸机板可能对机械应变和应力敏感，这可能导致寿命减小。由于插入在铸机端头布置的入口中的熔化物借助于引导隔室朝第一侧向边界区域和第二侧向边界区域散布，因此，由于不同的流动路径、流动路径的不同长度和/或熔化物在引导隔室内的不同停留时间，熔化物沿着纵向延伸方向可能存在温度梯度。具体地，在出口处，熔化物沿着出口的长度和/或在铸造宽度上可能存在温度梯度，其中铸造宽度可由出口的长度限定。其中，出口的长度和/或铸造宽度可沿着和/或基本上平行于铸机端头布置的纵向延伸方向测量。具体地，相对于第一侧向边界区域和/或出口的与第一侧向边界区域相邻的第一外区域，在铸机端头布置的中央区域中和/或出口的中央区域中，熔化物的温度可能更高。同样地，相对于第二侧向边界区域和/或出口的与第二侧向边界区域相邻的第二外区域，在铸机端头布置的中央区域和/或出口的中央区域中，熔化物的温度可能更高。根据铸机端头布置的长度、出口的长度和/或铸造宽度，温度差可能在约1℃(约1开尔文)至约60℃(约60开尔文)的范围内，具体地，在约5℃(约5开尔文)至约30℃(约30开尔文)的范围内。温度的这种不均匀性可导致熔化物的固化条件(例如，当熔化物接触模具时)变化。这继而可导致铸造物体(例如，铸造带坯)内缺陷相关的质量。此外，熔化物可能在铸机端头布置的中央区域和/或出口的中央区域中过度加热来确保在出口的第一外区域和/或第二外区域中熔化物在排出铸机端头之前不固化。此外，铸造速度(其可以指熔化物传输通过铸机端头布置的速度)可与铸机端头布置中熔化物的最高温度间接地成比例。因此，铸造速度可适应于铸机端头布置中熔化物的最高温度。因此，铸机的铸造速度、生产率和/或效率可能依赖于铸造宽度上的温度梯度。

借助于加热设备，通过加热第一侧向边界区域的至少一部分和/或第二侧向边界区域的至少一部分，可最小化和/或消除铸造宽度上的温度梯度。这可能导致熔化物在出口的整个长度上和/或整个铸造宽度上均匀的温度分布。相应地，铸造速度可适应于小得多的最高温度，以及铸造速度可因要耗散的热量的减少而增加。这转而可导致减少铸机的能量消耗、增加铸机的效率和/或提高铸机的生产率。除此之外，还可避免因变化的固化条件引起的缺陷，这可导致铸造物体总体质量提高。

应当注意的是，同样借助于加热设备，可调节和/或控制熔化物在铸造宽度上的特定温度轮廓，使得可通过温度轮廓补偿例如辊布置的辊冷却的偏差。这还可改善铸造物体的质量。

除了上述优点之外，主动地控制铸机端头布置和/或引导隔室中熔化物的温度(具体地，控制第一侧向边界区域和/或第二侧向边界区域附近熔化物的温度)，可允许使用用于第一铸机板和/或第二铸机板的稳定的和/或较不敏感的陶瓷材料，例如，因为由更加稳定和更加密实的材料的增强的导热性引起的更高的热量损失可通过加热设备补偿，和/或因为可减小第一铸机板和第二铸机板中的应变和应力。这转而可提高铸机的整体装置效率和/或减小铸机的停工期和维修时间。此外，例如由于可避免通常用于确保第一铸机板和第二铸机板的分离的间隔件，因此可减少或和/或避免铸机端头布置的材料对铸造物体的污染。

根据实施方式，第一侧向边界区域在铸机端头布置的纵向延伸方向上从铸机端头布置的第一外边缘延伸最大为铸机端头布置的总长度的35％。可替代地或另外地，第二侧向边界区域在纵向延伸方向上从铸机端头布置的第二外边缘延伸最大为铸机端头布置的总长度的35％。相应地，第一侧向边界区域和第二侧向边界区域中的每个可包括最大为铸机端头布置的总面积的35％的面积。此外，第一侧向边界区域和第二侧向边界区域中的每个可包括最大为铸机端头布置的总体积和/或引导隔室的总体积的35％的体积。通过主动地加热第一侧向边界区域和/或第二侧向边界区域中的仅一部分或全部，可确保出口的长度上和/或铸造宽度上的温度梯度最小化。

根据实施方式，加热设备配置成在第一侧向边界区域和第二侧向边界区域中的至少一个的至少一部分中将熔化物加热至高于熔化物中所包含的熔融金属的熔融温度约1℃(约1开尔文)至约60℃(约60开尔文)的熔化温度，具体地，高于熔融温度1℃(约1开尔文)至约30℃(约30开尔文的熔化温度)，并且优选地，高于熔融温度约1℃(约1开尔文)至约15℃(约15开尔文)的熔化温度。这可允许最小化和/或消除熔化物在铸造宽度上的温度梯度和/或温度差。可替代地或另外地，至少一个加热设备配置成在第一侧向边界区域和第二侧向边界区域中的至少一个的至少一部分中将熔化物加热至高于具有熔融金属和/或熔融合金的熔化物的液相线温度约1℃(约1开尔文)至约60℃(约60开尔文)、具体地约1℃(约1开尔文)至约30℃(约30开尔文)、以及优选地约1℃(约1开尔文)至约15℃(约15开尔文)的温度。举例来说，熔化物可包含铝，其可具有约660℃(约933.15开尔文)的液相线温度。通过加热第一侧向边界区域和第二侧向边界区域的至少一部分以及跨过第一侧向边界区域和/或第二侧向边界区域的熔化物，熔化物可在出口处在整个铸造宽度上具有约661℃(约934.15开尔文)至约690℃(约963.15开尔文)的均匀温度，优选地，约670℃(约943.15开尔文)的均匀温度。相应地，加热设备可配置成在第一侧向边界区域和第二侧向边界区域中的至少一个的至少一部分中将熔融金属加热至约661℃(约934.15开尔文)至约720℃(约993.15开尔文)的熔化温度。

根据铸造宽度上的上述温度和/或温度差，加热设备可配置成提供适当的加热功率。该加热功率可依赖于所形成的带坯的带坯速度v、所形成的带坯的带坯厚度d以及带坯的中央与横向边缘之间的温度差△t。加热设备可配置成通过提供加热功率p来补偿加热设备的宽度w上的温度差△t。相对于宽度w标准化的加热功率p(p/w)作为带坯速度v、带坯厚度d、温度差△t、热容量和熔融金属的密度的乘积而给出。假设这些参数的典型值，具体地，约15℃的温度差，约0.05m/s的带坯速度，约0.005m的带坯厚度，对于铝为约1000j/k/kg的热容量以及对于铝为约2700kg/m³的密度，加热设备可配置成提供为约10125瓦特/米的标准化的加热功率p/w。相应地，加热设备可配置成为加热设备的每米宽度提供约10kw的加热功率。

根据实施方式，加热设备包括布置在第一铸机板与第二铸机板之间的至少一个加热元件。加热设备还可包括布置在第一铸机板与第二铸机板之间的多个加热元件。具体地，至少一个加热元件可布置在引导隔室中，和/或可直接接触引导隔室。这可允许直接在引导隔室内加热熔化物，和/或增加输入至熔化物中的热量。此外，可更精确地控制熔化物的温度，和/或可节省能量。然而，应注意的是，至少一个加热元件也可布置在第一铸机板和第二铸机板中的至少一个的外表面上。一般而言，加热元件可配置成主动地加热第一侧向边界区域和第二侧向边界区域中的至少一个的至少一部分。所述至少一个加热元件可例如是电加热元件、电阻式加热元件和/或任何其它类型的加热元件。

根据实施方式，加热设备包括至少一个加热元件，所述至少一个加热元件用于电阻式地加热铸机端头布置的第一侧向边界区域和第二侧向边界区域中的至少一个的至少一部分。电阻式加热在实现最大加热温度方面和/或在能量消耗方面可能是有利的。

根据实施方式，加热设备包括耐火片和/或陶瓷片以及布置在耐火片的表面和/或侧面上的至少一个加热元件。耐火片可以指耐火材料(例如，耐火陶瓷材料)的片材、板材、棒料和/或板坯。耐火片可包括与第一铸机板和/或第二铸机板相同的材料。耐火片和加热元件可至少部分地布置在引导隔室中，直接接触引导隔室和/或布置在第一铸机板与第二铸机板之间。这可允许耐火片与熔化物直接接触，这可进一步增加输入至熔化物中的热量和/或流入熔化物中的热量。举例来说，具有至少一个加热元件的耐火片可以指加热设备的插入部分，该插入部分可至少部分地插入至引导隔室中以局部地和/或主动地加热铸机端头布置的一部分和/或局部区域。

根据实施方式，加热设备包括耐火片，耐火片包括亚硝酸硅材料、氧化铝材料、二氧化硅材料和/或任何其它常用的耐火材料中的至少一种。举例来说，对于处理熔融铝或铝合金来说，亚硝酸硅可具体在其耐火性质、导热性和与铝熔化物的润湿性方面是有利的。

根据实施方式，至少一个加热元件布置在耐火片与第一铸机板和第二铸机板中的一个之间。相应地，所述至少一个加热元件可与第一铸机板和第二铸机板中的一个的侧面直接接触，该侧面与第一铸机板和第二铸机板中的另一个面对。

根据实施方式，至少一个加热元件包括布置在耐火片的表面和/或侧面上的至少一个导电金属带坯和/或至少一个导电金属元件，以用于电阻式地加热铸机端头布置的第一侧向边界区域和第二侧向边界区域中的至少一个的至少一部分。导电金属元件可例如印刷在耐火片的表面上。导电金属元件可以以任意图案(例如，线圈状图案)布置和/或印刷在耐火片的表面上。通过将所述至少一个加热设备的导电金属元件印刷在耐火片的表面和/或侧面上，相对于传统的加热元件和/或传统的加热设备，可减小加热设备的质量和/或加热元件的质量。这转而可允许所述加热元件相对于传统的加热元件引起更快的温度变化和/或更快的温度控制。此外，相对于传统的加热元件，可借助于印刷的导电金属带坯增加温度控制的精确度。

根据实施方式，铸机端头布置包括在纵向延伸方向上布置在第一侧向边界区域与第二侧向边界区域之间的中央区域，其中，所述至少一个加热设备配置成对铸机端头布置的中央区域的加热少于对铸机端头布置的第一侧向边界区域的加热和/或少于对铸机端头布置的第二侧向边界区域的加热。相应地，所述至少一个加热设备可配置成独立地和/或分别地控制铸机端头布置的第一侧向边界区域、第二侧向边界区域和/或中央区域中熔化物的温度，使得可最小化和/或消除出口处熔化物在铸造宽度上的温度差。

一般而言，加热设备可配置成将熔化物的在引导隔室中具有更长停留时间的部分比熔化物的直接从入口流动到出口(即，沿着最短路径流动通过引导隔室)的部分更多地加热。其中，停留时间可以指熔化物在引导隔室内从入口流动至出口时所花费的时间。举例来说，加热设备可包括多个独立地可控制的加热元件，其中至少一个加热元件可布置在第一侧向边界区域中，至少一个加热元件可布置在第二侧向边界区域中，以及至少一个加热元件可布置在第一侧向边界区域与第二侧向边界区域之间的中央区域中。加热设备可因此配置成对熔化物中跨过中央区域的部分的加热少于对熔化物中跨过第一侧向边界区域和/或第二侧向边界区域的另外的部分的加热。

根据实施方式，第一铸机板包括位于第一铸机板的与第二铸机板面对的侧面上和/或表面上的凹部和/或凹口，其中凹部沿着铸机端头布置的纵向延伸方向从第一侧向边界区域延伸至第二侧向边界区域，使得熔化物通过凹部从入口向铸机端头布置的第一侧向边界区域和第二侧向边界区域散布。凹部可例如是形成在第一铸机板的侧面上的凹口、槽状结构和/或槽道。进入入口的熔化物和/或熔融材料可通过引导隔室引导至凹部，在该凹部中，熔化物可朝第一侧向边界区域和第二侧向边界区域引导和/或散布。相应地，熔化物可经由凹部分布在铸机端头布置的长度的至少一部分上和/或分布在铸造宽度的至少一部分上。

根据实施方式，加热设备的至少一部分布置在凹部中。具体地，加热设备的至少一个加热元件可在铸机端头布置的第一侧向边界区域中布置在凹部中。可替代地或另外地，加热设备的至少一个加热元件可在第二侧向边界区域中布置在凹部中。此外，加热设备的耐火片可至少部分地布置在凹部中。具体地，加热设备可包括均布置在耐火片的侧面上的第一加热元件和第二加热元件。其中，耐火片可布置在凹部中，使得第一加热元件可布置和/或定位在第一侧向边界区域中，以及使得第二加热元件可布置和/或定位在第二侧向边界区域中。通过将加热设备的至少一部分布置在凹部中，从凹部排出的熔化物可沿着铸机端头布置的纵向延伸方向具有均匀的温度分布。

根据实施方式，铸机端头布置还包括联接至加热设备的温度控制设备，其中温度控制设备包括至少一个温度传感器，所述至少一个温度传感器用于确定铸机端头布置的至少一部分中和/或引导隔室的至少一部分中的熔化物的温度。借助于温度控制设备，加热设备和/或加热设备的至少一个加热元件的加热温度可响应于测量的温度而主动地控制。这可允许进一步减小和/或最小化熔化物沿着铸机端头布置的纵向延伸方向的温度梯度。加热设备可包括多个加热元件，以及温度控制设备可包括多个温度传感器，其中每个温度传感器可以与加热元件中的至少一个相关联。此外，成对的加热元件和温度传感器可分布和/或布置在第一侧向边界区域、第二侧向边界区域和/或中央区域中。其中，根据由与相应加热元件相关联的温度传感器确定的温度，加热元件中的每个可通过温度控制设备独立地控制。举例来说，温度控制设备可包括布置在第一侧向边界区域中的至少一个第一温度传感器，以用于确定第一侧向边界区域中的熔化温度。此外，温度控制设备可包括布置在第二侧向边界区域中的至少一个第二温度传感器，以用于确定第二侧向边界区域中的熔化温度。温度控制设备还可包括布置在铸机端头布置的中央区域中的至少一个另外的温度传感器，以用于确定铸机端头布置的中央区域中的熔化温度。

可替代地或另外地，温度控制设备可包括布置在出口附近和/或与出口邻近的多个温度传感器。温度传感器可分布在铸机端头的总长度上和/或铸造宽度上，使得可借助于温度传感器确定基本上整个铸造宽度上的温度。

然而，应注意的是，温度传感器仅仅是可选的。熔化物在铸造宽度上的温度可通过向加热设备的不同加热元件供应不同的加热功率来控制，其中，加热设备可配置成例如借助于将加热功率与加热元件的加热温度相关联的加热功率的校准值来控制熔化温度。

本发明的第二方面涉及铸机端头布置的用途，如上所述和以下描述的，在连铸机中用于从包含熔融金属(例如，铝)的熔化物铸造物体。

本发明的第三方面涉及连铸机和/或铸造设备，例如带坯铸机。如上所述和在以下描述中，连铸机包括具有至少一个辊的辊布置和铸机端头布置，所述至少一个辊用于从具有熔融金属的熔化物形成物体。其中，铸机端头布置配置成经由铸机端头布置的出口将熔化物供应至辊布置的至少一个辊，使得可形成物体。一般而言，连铸机可以是辊式铸机，带式连铸机和/或块式铸机，其中在后两种情况中，至少一个辊可配置成用于驱动辊布置的带以形成物体。

应注意的是，如上所述和在以下描述中的铸机端头布置的特征、元件、功能和/或特性可以是如上所述和以下描述中的连铸机的特征、元件、功能和/或特性。反之，如上所述和以下描述中的连铸机的特征、元件、功能和/或特性可以是如上所述和以下描述中的铸机端头布置的特征、元件、功能和/或特性。

根据实施方式，辊布置包括至少两个反转辊，其中所述至少两个反转辊通过间隙彼此间隔开。其中，铸机端头布置配置成经由铸机端头布置的出口将熔化物供应至所述至少两个反转辊之间的间隙。举例来说，连铸机可以是所谓的双辊式铸机，通过所述双辊式铸机，金属带坯(例如，铝带坯)可以在一个工序中由熔化物直接制造，所述一个工序可在两个反转辊之间结合铸造和轧制。熔化物可通过铸机端头布置水平地引导至反转辊之间的间隙中，该间隙可例如在内部水冷来散热。辊中的每个可由芯和向熔化物提供移动的模具表面的收缩适配壳组成。辊可例如由钢和/或铜和/或合金及其组合制成。熔化物可以在铸机端头布置的出口处以距辊的中心点之间的中心线一定距离排出。此距离通常被称为后缩。熔化物的固化可在熔化物与两个辊之间的接触点处开始。通过持续的固化，可在两个辊表面上形成带坯壳，其在所谓的接合点处相遇并且在轧制压力下统一为一个带坯。此时，固化可以结束，并且轧制变形可在辊间隙内均匀地发生。

本发明的第四方面涉及用于操作连铸机的方法。如上所述和在以下描述中，连铸机包括铸机端头布置和具有至少一个辊的辊布置，所述至少一个辊用于从具有熔融金属的熔化物形成物体。所述方法包括以下步骤：

-将具有熔融金属的熔化物供应至铸机端头布置的入口；

-通过铸机端头布置的引导隔室，将熔化物从入口向和/或朝向铸机端头布置的第一侧向边界区域和第二侧向边界区域引导；

-通过铸机端头布置的加热设备，加热铸机端头布置的第一侧向边界区域和第二侧向边界区域中的至少一个的至少一部分；

-经由铸机端头布置的出口，将熔化物供应至辊布置的至少一个辊；以及

-通过辊布置的至少一个辊，从熔化物形成物体。

应注意的是，如上所述和以下描述中的铸机端头布置和/或连铸机的特征、元件、功能和/或特性可以是如上所述和以下描述中的方法的特征、元件、功能、特性和/或步骤。反之，如上所述和以下描述中的方法的特征、元件、功能、特性、和/或步骤可以是如上所述和以下描述中的铸机端头布置和/或连铸机的特征、元件、功能和/或特性。

参考下文描述的实施方式，本发明的这些和其它方面将变得显而易见且得以阐明。

附图说明

以下将参考附图中示出的示例性实施方式更详细地说明本发明的主题。

图1a示意性地示出根据本发明示例性实施方式的连铸线。

图1b示意性地示出图1a的连铸机的一部分的剖视图。

图2示意性地示出根据本发明示例性实施方式的连铸机的一部分的剖视图。

图3a示意性地示出根据本发明示例性实施方式的铸机端头布置的剖视图。

图3b和图3c各自示意性地示出图3a的铸机端头布置的一部分的俯视图。

图3d示意性地示出图3a的铸机端头布置的加热设备的侧视图。

图4示意性地示出根据本发明示例性实施方式的用于铸机端头布置的第一铸机板。

图5示出根据本发明示例性实施方式的示出用于操作连铸机的方法的步骤的流程图。

原则上，相同或相似的部分在附图中具有相同的附图标记。这些附图不是按比例的。

具体实施方式

图1a示意性地示出根据本发明示例性实施方式的连铸线100、连铸机布置100和/或连铸机100。图1b示意性地示出图1a的连铸线100的一部分的剖视图。连铸线100可以是用于铸造和/或形成包含金属的带坯(具体地，包含铝的带坯)的所谓的带坯铸机100。

连铸线100和/或连铸机100包括用于熔化包含金属(具体地，包含铝)的材料的炉102。借助于炉102，将材料加热至金属的熔融温度以上以生成包含熔融金属的熔化物101。

连铸线100和/或连铸机100还包括用于进一步加热熔化物101和/或用于将熔化物101保持在高于熔融温度的某一温度的保温炉104。连铸机100还包括用于过滤熔化物101和/或给熔化物101脱气和/或改善熔化物101的质量的熔化物处理布置106。

连铸线100和/或铸机100还包括具有中间包110和/或流浆箱110的熔化物分配设备108。熔化物分配设备108还包括流体联接至和/或连接至中间包110或流浆箱110的铸机端头布置10。如将参考图3a至图4更详细地描述的，铸机端头布置10包括彼此相对布置的第一铸机板12和第二铸机板14，以在第一铸机板12与第二铸机板14之间形成引导隔室16。借助于引导隔室16，熔化物101从铸机端头布置10的入口18引导至铸机端头布置10的出口20。其中，入口18可流体联接至中间包110的出口。

连铸线100和/或连铸机100还包括辊布置112，其用于从熔化物形成物体103。在图1a和图1b中示出的示例性实施方式中的物体103是包含金属的带坯103，具体地，包含铝的带坯103。辊布置112包括通过间隙116彼此间隔开的两个反转辊114a、114b。其中，铸机端头布置10配置成经由铸机端头布置10的出口20将熔化物101供应至辊布置112的两个反转辊114a、114b之间的间隙116。

借助于连铸线100和/或连铸机100，包含金属的带坯103可以在两个反转辊114a、114b之间在结合铸造和轧制的一个工序中从熔化物101直接产生。熔化物101可通过铸机端头布置10水平地引导至反转辊114a、114b之间的间隙116中，间隙116可例如内部水冷来泄热。辊114a、114b中的每个可由芯118a、118b和向熔化物101提供表面的收缩适配壳120a、120b组成。辊114a、114b可例如由钢和/或铜制成。熔化物101可以在铸机端头布置10的出口20处以距辊114a、114b的中心点之间的中心线121一定距离排出。此距离通常被称为后缩(set-back)。熔化物101的固化可在熔化物101与两个辊114a、114b之间的接触点处开始。通过不断进行的固化，可在两个辊表面上形成带坯壳，所述带坯壳在所谓的接合点处相遇并且在轧制压力下统一为一个带坯103，其中，轧制压力在图1b中通过两个反平行的箭头示出。此时，固化可以结束，并且轧制变形可均匀地发生于中心线121。在铸线100和/或辊布置112的固体侧，可通过连铸机100的至少一个喷射设备122施加脱离剂(例如，水性石墨悬浮液)。这种喷射过程可以为固化金属与辊表面之间的热流提供热障，并且其可避免带坯103在辊114a、114b上的粘黏以及提供接合点与中心线121之间的变形区段中的润滑。

连铸机100还包括用于卷绕带坯103的卷绕机124。

图2示意性地示出根据本发明示例性实施方式的连铸机100的一部分的剖视图。具体地，图2示出熔化物分配设备108和辊布置112的剖视图。如果没有另外说明，则图2的熔化物分配设备108和辊布置112包括与图1a和图1b中示出的熔化物分配设备108和辊布置112相同的特征、元件和/或特性。

与图1a和图1b中示出的辊布置112相比，图2中示出的辊布置112一共包括四个辊114。更具体地，辊布置112包括两对115a、115b共转辊114。

辊布置112还包括两个反转带117a、117b，其中共转辊114的对115a、115b中的每对驱动带117a、117b中的一个以形成物体103。物体103可例如是包含金属(例如，铝)的带坯103和/或板坯103。

类似地，对于参考图1a和图1b描述的连铸机100，熔化物101可经由中间包110提供至铸机端头布置10的入口18，并且由铸机端头布置10的引导隔室16引导至铸机端头布置10的出口20。经由铸机端头布置10的出口20，熔化物101被供应至形成在两个反转带117a、117b之间的间隙116，在间隙116中，熔化物101可以被固化，并且物体103可例如通过在滚压机中轧制变形而形成。

辊布置112还包括两个带淬火设备119a、119b，其中带淬火设备119a、119b中的每个可配置成用于冷却带117a、117b中的一个。

图3a示意性地示出根据本发明示例性实施方式的铸机端头布置10的剖视图。图3b和图3c各自示意性地示出图3a的铸机端头布置10的一部分的俯视图。具体地，图3b示意性地示出图3a的铸机端头布置10的第一铸机板12的俯视图，以及图3c示意性地示出图3a的铸机端头布置10的第二铸机板14的俯视图。此外，图3d示意性地示出图3a的铸机端头布置10的加热设备42的侧视图。如果没有另外说明，则图3a至图3d的铸机端头布置10包括与参考之前的图1a至图2描述的铸机端头布置10相同的特征、元件和/或特性。

铸机端头布置10包括彼此相对布置的第一铸机板12和第二铸机板14。其中，第一铸机板12可以指底板12，熔化物101可通过重力保持在其中。相反，第二铸机板14可以指铸机端头布置10的顶板14。第一铸机板12和第二铸机板14彼此间隔开以在第一铸机板12与第二铸机板14之间形成引导隔室16、通道16和/或通路16，其用于引导包含熔融金属(例如，熔融铝)的熔化物101。第一铸机板12和第二铸机板14二者由耐火材料(例如，耐火陶瓷材料)制成。

第一铸机板12和第二铸机板14通过多个间隔件23和/或间隔元件23彼此间隔开，间隔件23和/或间隔元件23可例如如图3b所示的那样布置在第一铸机板12上。然而，间隔件23中的至少一部分可以可替代地或另外地布置在第二铸机板14上。间隔件23可以是任意形状的。如图3b中示例性示出的那样，间隔件23可以是流线形的。然而，应当注意，间隔元件23仅仅是可选的。

铸机端头布置10还包括用于接纳熔化物101的入口18，其中入口18可例如流体联接至和/或连接至流浆箱110或中间包110(参见图1b和图2)。入口18包括形成在第一铸机板12与第二铸机板14之间的入口开口19，入口开口19用于接纳熔化物101并且用于将熔化物101供应至引导隔室16。入口18和/或入口开口19布置和/或形成在铸机端头布置10的前边缘25上。

铸机端头布置10还包括出口20，出口20用于在铸机端头布置10的排出方向22上排出熔化物101和/或用于向例如连铸机100的辊布置112(如之前的图中所示)供应熔化物101。出口20包括形成在第一铸机板12与第二铸机板14之间的出口开口21。出口20和/或出口开口21布置和/或形成在铸机端头布置10的后边缘27上，后边缘27在铸机端头布置10的横向延伸方向24上与前边缘25相对，和/或后边缘27布置成在铸机端头布置10的横向延伸方向24上与前边缘25相对。横向延伸方向24可以指铸机端头布置10的侧向延伸方向24，并且其可平行于铸机端头布置10的排出方向22。

入口18的长度26小于出口20的长度28，其中入口18的长度26和出口20的长度28二者沿着铸机端头布置10的纵向延伸方向29测量。纵向延伸方向29可以基本上平行于铸机端头布置10的前边缘25和/或平行于铸机端头布置10的后边缘27。此外，纵向延伸方向29横向于和/或垂直于横向延伸方向24和/或排出方向22。其中，出口20的长度28限定铸机端头布置10的铸造宽度，熔化物101在该铸造宽度上经由出口20排出。

由于出口20的长度28大于入口18的长度26，引导隔室16的至少部分30从入口18朝向出口20叉开地形成，使得熔化物101在出口18的长度28和/或铸造宽度的至少一部分上散布。为了使熔化物101散布，引导隔室16的叉开形成的部分30包括两个反向弯曲的外周表面31和布置和/或形成在第一铸机板12的侧面33上的凹部32，侧面33面对第二铸机板14和/或指向第二铸机板14。然而，应当注意的是，叉开形成的部分30可以基本上具有适合于使熔化物101散布的任何其它形状。

凹部32可以是布置在第一铸机板14的侧面33上的槽状结构32、槽32和/或凹口32。凹部32基本上平行于铸机端头布置10的纵向延伸方向29延伸。此外，凹部32从铸机端头布置10的第一侧向边界区域34延伸至铸机端头布置10的第二侧向边界区域36，使得熔化物101经由叉开形成的部分30和/或经由叉开形成的部分30的凹部32从入口18朝向第一侧向边界区域34以及朝向第二侧向边界区域36散布。其中，第一侧向边界区域34布置成在铸机端头布置10的纵向延伸方向29上与第二侧向边界区域36相对。为了有效地使熔化物101在引导隔室16中散布，在第二铸机板14的侧面41上形成有凸出部39，其中凸出部39至少部分地与凹部32接合。凸出部39可平行于纵向延伸方向29布置，以及侧面41面对第一铸机板12和/或与第一铸机板12相对。

第一侧向边界区域34在纵向延伸方向29上从铸机端头布置10的第一外边缘35和/或第一横向边缘35延伸最大为铸机端头布置10的总长度28的35％。第一外边缘35也可指铸机端头布置10的第一侧面板35。第一外边缘35可以连接铸机端头布置10的前边缘25和后边缘27。铸机端头布置10的总长度28可基本上等于出口20的长度28。类似地，第二侧向边界区域36在纵向延伸方向29上从铸机端头布置10的第二外边缘37和/或第二横向边缘37延伸最大为铸机端头布置10的总长度28的35％。第二外边缘37也可指铸机端头布置10的第二侧面板37。第二外边缘35可连接铸机端头布置10的前边缘25和后边缘27。在第一侧向边界区域34与第二侧向边界区域36之间，布置和/或定位有铸机端头布置10的中央区域38。

铸机端头布置10还包括加热设备42，加热设备42至少部分地布置在第一铸机板12与第二铸机板14之间。相应地，加热设备42至少部分地布置在引导隔室16中。加热设备42包括由耐火材料(例如，耐火陶瓷材料和/或亚硝酸硅、氧化铝、二氧化硅和/或其它常用的耐火材料)制造成的耐火片44。耐火片44至少部分地布置在凹部32中，并且沿着铸机端头布置10的纵向延伸方向29延伸。耐火片44可机械地固定至第一铸机板12的侧面33。

加热设备42还包括一个或多个加热元件46，所述一个或多个加热元件46布置在耐火片44的侧面48和/或表面48上，和/或附接至耐火片44的侧面48和/或表面48。举例来说，加热元件46可配置成用于电阻式地加热第一侧向边界区域34和第二侧向边界区域36的至少一部分。然而，加热元件46可以可替代地是任何其它类型的加热元件46，例如加热线圈、电加热元件等。加热元件46中的每个可包括至少一个导电金属带坯50和/或至少一个导电金属元件50。举例来说，加热元件46中的每个的导电金属带坯50可印刷在耐火片44的侧面48上。此外，加热元件46布置在耐火片44和第一铸机板12的与第二铸机板14面对的侧面33之间。通过将至少一个加热设备42的导电金属元件50印刷在耐火片44的表面48和/或侧面48上，相对于传统的加热元件和/或传统的加热设备，可减小加热设备42的质量和/或一个或多个加热元件46的质量。这转而可以允许加热元件相对于传统的加热元件引起更快的温度变化和/或更快的温度控制。此外，相对于传统的加热元件，借助于印刷的导电金属带坯50可以增加温度控制的精确度。

应当注意的是，在中央区域38中不存在和/或不布置有加热元件46。相应地，铸机端头布置10的中央区域38可以保持未加热，以及加热设备42可配置成仅单独地和/或专门地加热第一侧向边界区域34和/或第二侧向边界区域36。具体地，加热设备42可配置成加热第一侧向边界区域34和第二侧向边界区域36二者。可替代地或另外地，加热设备42可包括沿着纵向延伸方向29基本上在铸机端头布置10的总长度上分布的多个加热元件46，其中加热设备42可配置成以可变的加热强度和/或以可变的加热功率加热加热元件46。具体地，加热设备42可配置成对布置在中央区域38中的加热元件46的加热少于对分别布置在第一侧向边界区域34和/或第二侧向边界区域36中的加热元件46的加热。

此外，铸机端头布置10可选择地包括温度控制设备52，温度控制设备52包括一个或多个温度传感器54。类似于加热元件46，温度传感器54可布置在耐火片44的侧面48上，以便确定和/或测量第一侧向边界区域34中和/或第二侧向边界区域36中的熔化物101的温度。可替代地或另外地，温度传感器54可布置在出口20附近和/或与出口20邻近，使得可在出口20处确定熔化物101的温度。其中，温度传感器54可以基本上分布在出口20的总长度28上。

温度控制设备52配置成响应于借助于温度传感器54中的至少一部分所确定的温度而控制加热元件46中的每个的加热温度。其中，加热元件46中的每个可以与温度传感器54中的至少一个相关联，温度传感器54中的所述至少一个可布置成例如直接邻近于相应的加热元件46，以及温度控制设备可配置成独立地和/或单独地控制加热元件46中的每个的加热温度。可替代地，温度控制设备52可配置成控制所有加热元件46的加热温度。可替代地，温度控制设备52可配置成控制布置在第一侧向边界区域34中的所有加热元件46的加热温度，配置成独立地控制布置在第二侧向边界区域36中的所有加热元件46的加热温度，和/或配置成独立地控制布置在中央区域38中的所有加热元件的加热温度。

然而，应注意的是，温度传感器54仅仅是可选的。可以通过向加热设备42的不同加热元件46供应不同的加热功率来控制熔化物101在铸造宽度上的温度，其中，加热设备42可配置成例如借助于用于将加热功率与加热元件46的加热温度相关联的加热功率的校准值来控制熔化温度。

如在发明内容部分详细说明的，进入入口18的熔化物101通过引导隔室16的叉开形成的部分30和/或通过凹部32朝向第一侧向边界区域34和第二侧向边界区域36散布，使得熔化物101在出口20的长度28上和/或在铸造宽度上散布。因此，熔化物101的经由第一侧向边界区域34和第二侧向边界区域36中的一个从入口18引导的部分比熔化物101的经由中央区域38沿着排出方向22从入口18向出口20行进的部分在引导隔室16中具有更长的流动路径和/或停留时间。由于不同的流动路径和/或停留时间，第一侧向边界区域34和第二侧向边界区域36中的熔化物101的温度可能低于引导隔室16和/或铸机端头布置10的中央区域38中的熔化物101的温度。相应地，沿着出口20的长度28和/或在铸造宽度上可能存在温度梯度。根据长度28，温度梯度和/或温度差可以在约1℃(约1开尔文)至约60℃(约60开尔文)的范围内，具体地，在约5℃(约5开尔文)至约30℃(约30开尔文)的范围内。

加热设备42配置成通过在第一侧向边界区域34中、第二侧向边界区域36中和/或中央区域38中局部地加热铸机端头布置10来最小化和/或消除此温度差和/或温度梯度。举例来说，加热设备42可配置成利用加热元件46在第一侧向边界区域34、第二侧向边界区域36和/或中央区域38中至少部分地加热熔融金属至高于熔化物101中所包含的金属的熔融温度和/或高于液相线温度约1℃(约1开尔文)至约60℃(约60开尔文)、具体地，约1℃(1开尔文)至约30℃(约30开尔文)、并且优选地，约1℃(约1开尔文)至约15℃(约15开尔文)的熔化温度，以便最小化温度梯度。这样，在出口20处从铸机端头布置10排出的熔化物101可具有均匀的温度。这允许提高铸机100的生产率并减少能量消耗，因为可能不需要过度加热熔化物101。此外，如在发明内容部分说明的，可以改善铸造的物体103的质量。

应注意的是，加热设备42和/或温度控制设备52可配置成根据相应的加热元件46与中央区域38的距离来增加加热元件46中的每个的加热温度。换言之，布置成更靠近第一外边缘35的加热元件46可比布置成更靠近中央区域38和/或布置在中央区域38中的另一加热元件46被加热至更高的加热温度。类似地，可将布置成更靠近第二外边缘37的加热元件46加热至比布置成更靠近中央区域38和/或布置在中央区域38中的另一加热元件46更高的加热温度。这样，可进一步减小铸造宽度上的温度梯度。

此外，应当注意的是，铸机端头布置10可包括多个加热设备42。举例来说，第一加热设备42可布置在第一侧向边界区域34中，以及第二加热设备42可布置在第二侧向边界区域36中。此外，另外的加热设备42可以布置在中央区域38中。

此外，铸机端头布置10的一个或多个加热设备42不一定必需布置在凹部32中，而是它们可以布置在第一侧向边界区域34中、第二侧向边界区域36中和/或中央区域38中的任意位置处。

此外，第一铸机板12包括第一弯曲外区域60和/或第一弯曲外表面60。类似地，第二铸机板14包括第二弯曲外区域62和/或第二弯曲外表面62。第一弯曲外区域60和第二弯曲外区域62可具有相同的或不同的曲率半径。第一弯曲外区域60和第二弯曲外区域62可形成为允许铸机端头布置10布置成尽可能地靠近铸机100的另外的部件(例如，辊布置112)。

图4示意性地示出根据本发明示例性实施方式的用于铸机端头布置10的第一铸机板12。如果没有另外说明，则图4的第一铸机板12包括与参考之前的图描述的第一铸机板12相同的功能、特征、元件和/或特性。

与图3b中示出的第一铸机板12相比，图4的第一铸机板12的叉开形成的部分30包括两个倾斜的表面31，所述两个倾斜的表面31布置成横向于横向延伸方向24且横向于纵向延伸方向29。相应地，倾斜的表面31可各自从入口18对角地延伸至出口20，使得熔化物101在铸造宽度上散布。然而，可以设想任何其它几何结构的叉开形成的部分30。

此外，在与第二铸机板14面对的侧面32上，第一加热设备42a布置在第一侧向边界区域34中以及第二加热设备42布置在第二侧向边界区域36中。其中，第一加热设备42a和第二加热设备42b中的每个可按以上参考图3a至图3d描述的那样操作。

图5示出根据本发明示例性实施方式的示出用于操作连铸机100的方法的步骤的流程图。如果没有另外说明，则连铸机100包括与参考之前的图描述的特征、功能、元件和/或特性相同的特征、功能、元件和/或特性。

具体地，如以上参考之前的图描述的，连铸机100包括辊布置112和铸机端头布置10，辊布置112具有至少一个辊114，所述至少一个辊114用于从具有熔融金属的熔化物101形成物体103。

在第一步骤s1中，将具有熔融金属的熔化物101供应至铸机端头布置12的入口18。在第二步骤s2中，通过铸机端头布置12的引导隔室16将熔化物101从入口18引导至铸机端头布置10的第一侧向边界区域34和第二侧向边界区域36和/或朝向铸机端头布置10的第一侧向边界区域34和第二侧向边界区域36引导。在另一步骤s3中，通过铸机端头布置10的加热设备42局部地加热铸机端头布置10的第一侧向边界区域34和第二侧向边界区域36中的至少一个的至少一部分。在另外的步骤s4中，经由铸机端头布置10的出口20将熔化物101供应至辊布置112的至少一个辊114。在另外的步骤s5中，通过辊布置112的至少一个辊114形成物体103。

此外，熔化物101可以在第一侧向边界区域34中和/或第二侧向边界区域36中过度加热，以便在出口的总长度28上实现熔化物101的均匀温度，以及以便避免在出口20的边缘处熔化物101的温度下降。

虽然在附图中和前述描述中已示出和详细描述了本发明，但这样的说明和描述被认为是说明性的或示例性的而不是限制性的；本发明不限于所公开的实施方式。本领域技术人员可以通过对附图、公开内容及所附权利要求的研究以及通过实践所要求保护的发明来理解并实现所公开的实施方式的其它变型。

在权利要求中，词语“包括”不排除其它元件或步骤，以及不定冠词“一”或“一个”不排除多个。在相互不同的从属权利要求中记载了某些措施的这一事实并不表示不能有利地使用这些措施的组合。权利要求中的任何参考标记不应被解释为对范围进行限制。