本实用新型涉及模具加工领域，特别涉及一种汽车散热器水室侧板注塑模具。
背景技术：
模具是工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。它由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。模具一般包括动模和定模(或凸模和凹模)两个部分，二者可分可合。分开时取出制件，合拢时使坯料注入模具型腔成形。
汽车散热器由进水室、出水室及散热器芯等三部分构成, 是汽车水冷发动机冷却系统中不可缺少的重要部件。散热器水室在冬季容易因水的结冰而损坏，损坏后一般需要更换侧板。侧板作为汽车散热器的配件，也是汽车不可缺失的一部分。
目前，在生产如图1所示的侧板1时，一般先用注塑机铸成侧板1的主体，再用数控铣床等设备对侧板1进行铣槽操作，用钻床对其进行钻孔以完成侧板1上的端孔11和细管12的加工。上述加工操作用到多台机器设备，工序较为繁琐，生产效率较低。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种汽车散热器水室侧板注塑模具，能一次成型，提高侧板的生产效率。
本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种汽车散热器水室侧板注塑模具，包括定模组件和动模组件，所述定模组件包括底模，所述底模上固定有下模，所述动模组件包括上模，所述上模与所述下模之间设有成型组件，所述成型组件包括与所述上模固定的上成型模、与所述下模固定的下成型模以及与所述下成型模滑移连接的成型块，所述上成型模、所述下成型模以及所述成型块之间形成成型腔，所述成型腔形状与侧板形状相符，且所述上模上开设有与所述成型腔相通的浇注口。
通过采用上述技术方案，设置由底模、下模组成的定模组件以及由上模、浇注口组成的动模组件，并设置由上成型模、下成型模以及成型块组成的成型组件，上成型固定在上模上，下成型模固定在下模上，利用上成型模、下成型模和成型块形成完整的成型腔，成型腔与浇注口相通，且成型腔与侧板的形状相符，当液态铝合金从浇注口注入后，液态铝合金进入成型腔中形成侧板，以此实现侧板的一次成型，提高了侧板的生产效率。
本实用新型进一步设置为，所述下模与所述上模之间设有滑动组件，所述滑动组件包括开设在所述下模一端的第一滑槽，所述第一滑槽内滑移连接有第一滑块，所述第一滑块上开设有第一斜孔，所述上模上固定有与所述斜孔插接配合的第一斜杆。
通过采用上述技术方案，设置由第一滑块、第一滑槽、第一斜杆和第一斜孔组成的滑动组件，第一滑槽开设在下模一端，第一滑块与第一滑槽滑移配合，第一斜孔倾斜设置在第一滑块上，第一斜杆与第一斜孔插接配合，且第一斜杆顶部与上模固定，当上模向上移动时，第一斜杆随之移动，并带动第一滑块沿第一滑槽向下模外侧移动，以此解除对成型的侧板端部的限制，便于侧板的取出。
本实用新型进一步设置为，所述滑动组件还包括开设在所述下成型模两侧的第二滑槽，所述第二滑槽内滑移连接有第二滑块，所述第二滑块上开设有第二斜孔，所述上模上固定有与所述斜孔插接配合的第二斜杆。
通过采用上述技术方案，在下成型模两侧设置第二滑槽，并设置第二滑块与第二滑槽内滑移配合，第二滑块上开设有第二斜孔，上模上固定有第二斜杆，利用第二斜杆与第二斜孔之间的插接配合实现对第二滑块的驱动，从而解除对成型的侧板两侧的限制，便于侧板的取出。
本实用新型进一步设置为，所述下模上开设有与所述成型块插接配合的安装槽，所述安装槽与所述第二滑槽相通，所述成型块侧壁与所述第二滑块抵触。
通过采用上述技术方案，在下模上开设安装槽以安装成型块，且安装槽与第二滑槽相通，第二滑块未移开时，成型块与第二滑块抵触，以便密封成型腔，从而确保侧板顺利成型。
本实用新型进一步设置为，所述成型块上开设有斜槽，所述上模上固定有移动块，所述移动块两侧固定有与所述斜槽插接配合的凸块。
通过采用上述技术方案，在成型块上开设倾斜的斜槽，并在上模上固定设置移动块，移动块上固定有凸块，凸块与斜槽插接配合，当移动块随上模向上移动时，凸块随之向上移动，此时斜槽受凸块的驱动向下模中间靠拢，以便成型腔内的侧板取出。
本实用新型进一步设置为，所述下模与所述上模之间设有定位组件，所述定位组件包括固定在所述上模上的定位柱，所述下模上开设有与所述定位柱插接配合的定位孔。
通过采用上述技术方案，设置由定位柱和定位孔组成的定位组件，利用定位柱与定位孔的插接配合确保上模与下模的精准对接，从而确保成型腔的严密性，提高产品的质量。
本实用新型进一步设置为，所述上模与下模之间设有监测组件，所述监测组件包括固定在所述上模上的薄片，所述薄片上固定有压力传感器，所述下模上开设有与所述定位孔相连的侧槽，所述侧槽内设有与所述压力传感器插接配合的细孔。
通过采用上述技术方案，设置由薄片、侧槽、细孔和压力传感器组成的监测组件，当上模与下模抵接时，压力传感器插入细孔中，并与细孔底部抵触，利用压力传感器获取压力信号，以此监测上模与下模之间的紧密度，从而确保成型腔的严密性。
本实用新型进一步设置为，所述底模上设有受注塑机驱动的移动板，所述移动板上抵接有顶板，所述顶板上固定有多个顶杆，所述下模上开设有多个供所述顶杆滑移的通孔。
通过采用上述技术方案，在底模上设置移动板，并在移动板上设置顶板和顶杆，顶杆固定在顶板上，当注塑完成后，移动板在注塑机的作用下向上移动，此时顶板和顶杆随之向上移动，顶杆将注塑完成的侧板向上顶出，从而便于操作人员取出侧板。
本实用新型进一步设置为，所述底模与所述下模之间固定有限位块，所述移动板两侧与所述限位块内壁滑移连接。
通过采用上述技术方案，在底模与下模之间固定限位块，且移动块侧壁与限位块内壁滑移连接，利用限位块来限制移动块的移动方向，从而避免移动板歪斜而导致侧板不能顺利顶出。
本实用新型进一步设置为，所述下模两侧开设有冷却孔。
通过采用上述技术方案，在下模两侧开设冷却孔以便操作人员将冷却液注入，从而加快热量散发速度和侧板定型速度，提高生产效率。
综上所述，本实用新型具有以下有益效果：
1、设置定模组件和动模组件，并设置由上成型模、下成型模以及成型块组成的成型组件，上成型固定在上模上，下成型模固定在下模上，利用上成型模、下成型模和成型块形成与浇注口相通的成型腔，且成型腔与侧板的形状相符，当液态铝合金从浇注口注入后，液态铝合金进入成型腔中形成侧板，以此实现侧板的一次成型，提高了侧板的生产效率；
2、设置由薄片、侧槽、细孔和压力传感器组成的监测组件，利用压力传感器获取压力信号，以此监测上模与下模之间的紧密度，从而确保成型腔的严密性；
3、在下模两侧开设冷却孔以便操作人员将冷却液注入，从而加快侧板成型速度，提高生产效率。
附图说明
图1是实施例所注塑的产品的结构示意图；
图2是实施例的整体结构示意图；
图3 是实施例爆炸结构示意图；
图4是实施例一角度的爆炸结构示意图，用于体现上模的结构；
图5是实施例中移动块和成型块的结构示意图；
图6是实施例中监测组件的结构示意图。
图中：1、侧板；11、端孔；12、细管；2、定模组件；21、底模；211、方形孔；22、移动板；23、顶板；231、顶杆；232、弹簧；24、限位块；25、下模；251、通孔；252、安装槽；253、冷却孔；3、动模组件；31、浇注口；32、上模；4、定位组件；41、定位柱；42、定位孔；5、滑动组件；51、第一滑块；511、斜孔；52、第一滑槽；53、第一斜杆；54、第二滑块；541、第二斜孔；55、第二滑槽；56、第二斜杆；57、移动块；58、凸块；6、监测组件；61、侧槽；611、细孔；62、薄片；63、压力传感器；7、成型组件；71、上成型模；72、下成型模；73、成型块；731、细杆；732、斜槽；74、成型腔。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
如图2所示，一种汽车散热器水室侧板注塑模具，包括定模组件2和动模组件3，定模组件2包括底模21和下模25，动模组件3包括上模32。底模21、下模25和上模32均为长方形板状结构，且下模25安装在底模21上侧，上模32活动安装在下模25上侧。上模32上开设有供液态铝合金进入的浇注口31，下模25上开设有便于冷却液注入的冷却孔253。
如图3、图4所示，底模21与下模25之间安装有两块长方体形的限位块24，两个限位块24之间安装有一移动板22。移动板22为长方形板状结构，其两侧与限位块24内壁滑移连接，且其上安装有顶板23。顶板23形状与移动板22一致，且顶板23上固定连接有多个顶杆231。顶杆231为细长的圆柱状，其底部与顶板23固定，顶部竖直向上延伸。下模25底部开设有多个与顶杆231对应的通孔251，且顶杆231与通孔251插接配合。顶杆231上还套设有弹簧232，以便移动板22在顶出成型的侧板后复位。底模21下表面上还开设有一方形孔211以便注塑机驱动移动板22移动。
下模25上安装有滑动组件5，滑动组件5包括第一滑块51、第一滑槽52、第一斜杆53和第一斜孔511。第一滑槽52有两个，均开设在下模25一端，第一滑块51滑移连接在第一滑槽52内。第一斜孔511倾斜设置在第一滑块51上，第一斜杆53与第一斜孔511插接配合，且第一斜杆53顶部与上模32固定，第一斜杆53由与上模32固定的一端向下向外延伸至另一端。当上模32向上移动时，第一斜杆53随之向上移动，并带动第一滑块51沿第一滑槽52向下模25外侧移动。
滑动组件5还包括第二滑块54、第二滑槽55、第二斜杆56和第二斜孔541511。第二滑槽55有两个，分别开设在下模25的两侧，第二滑块54滑移连接在第二滑槽55内。第二斜孔541511倾斜设置在第二滑块54上，第二斜杆56与第二斜孔541511插接配合，且第二斜杆56顶部与上模32固定，第二斜杆56由与上模32固定的一端向下向外延伸至另一端。当上模32向上移动时，第二斜杆56随之向上移动，并带动第二滑块54沿第二滑槽55向下模25外侧移动，以此将下模25上的产品裸露，便于产品的取出。
上模32与下模25之间设有定位组件4，定位组件4包括定位柱41和定位孔42。定位柱41固定在上模32上，定位孔42开设在下模25上表面上，且定位柱41与定位孔42插接配合，利用定位柱41与定位孔42的插接配合确保上模32与下模25的精准对接，从而确保成型腔74的严密性。
上模32与下模25之间设有成型组件7，成型组件7包括上成型模71、下成型模72和成型块73。上成型模71为腔体，开设在上模32的下表面上；下成型模72也为腔体，开设在下模25的上表面上。结合图5所示，两个第二滑槽55之间开设有安装槽252，两个成型块73插接配合在安装槽252内。两个成型块73靠近第二滑块54的侧面以及相互靠近的两个侧面均为斜面，且两个成型块73相互靠近的侧面上开设有斜槽732。上模32上固定有一移动块57，移动块57为四棱台形，其上表面面积大于下表面面积，且其两侧固定有凸块58，凸块58表面与斜槽732表面平行，且凸块58与斜槽732插接配合。成型块73中部固定有细杆731，细杆731贯穿成型块73并延伸至下成型模72内。上成型模71、下成型模72和成型块73之间形成一个成型腔74，成型腔74的形状与侧板形状相同，且成型腔74与浇注口31相通以便液态铝合金流入。
如图3、图4所示，上模32与下模25之间还设有监测组件6，结合图6所示，监测组件6包括薄片62、侧槽61、细孔611和压力传感器63。薄片62固定在上模32的下表面上，侧槽61开设在下模25的上表面上，且侧槽61环绕在定位孔42周侧并与定位孔42相连。细孔611开设在侧槽61中部，压力传感器63固定在薄片62下表面上。当上模32与下模25抵接时，薄片62下表面与侧槽61表面抵触，压力传感器63插入细孔611中，并与细孔611底部抵触。压力传感器63与细孔611底部之间的作用力被压力传感器63识别，当压力传感器63受到的压力低于设定值时，代表上模32与下模25未抵紧，从而监测上模32与下模25之间的紧密度，确保成型腔74的严密性。
本实施例在使用时，只需将定位柱41插入至定位孔42中，并根据监测组件6监测到的压力判断上模32与下模25是否紧密连接。确认无误后，将液态铝合金由浇注口31浇入，液态铝合金沿上模32内开设的注塑通道进入成型腔74中，待液态铝合金冷却凝固后，向上拔出上模32。上模32向上移动时，第一斜杆53带动第一斜孔511和第一滑块51向下模25外侧移动，第二斜杆56带动第二斜孔541511和第二滑块54向下模25外侧移动，移动块57随之向上移动，凸块58沿斜槽732滑出，两个成型块73在凸块58的带动下相互靠近，使得成型的侧板裸露。此时注塑机通过方形孔211推动移动板22向上移动，移动板22推动顶板23和顶杆231向上移动，直至顶杆231顶部将成型腔74内的侧板向上顶出。
上述过程中，液态铝合金进入成型腔74后，在上成型模71和下成型模72之间形成侧板的主体并完成了端孔的成型；在细杆731与成型腔74之间完成了侧板上的细管的加工。从而实现一次注塑完成侧板的加工，提高了侧板的生产效率。
本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。