本实用新型涉及涉及一种用于金属管材的表面处理机构，属于金属表面处理技术领域。
背景技术：
金属表面直拉丝是对零件表面的预加工处理，以适应产品的各种不同需求。金属表面直拉丝时，特别是铝合金圆管，对拉丝的直线度及丝流的均匀性具有一定的要求，体现了金属表面的拉丝质量。目前传统金属表面直拉丝采用手动转动旋转轴，金属管套于旋转轴上，旋转轴上方设有砂带架，砂带架上设有传动轮，砂带套于传动轮上并底边水平设置，砂带通过电机驱动绕传动轮转动，人工采用木块压下砂带底边并贴于金属表面，随着砂带底边的直线运动及旋转轴带动金属管的转动，在金属表面拉出直丝；显然上述砂带对于金属表面的压力及旋转轴的转速均随机性较大，且为不可控，导致金属表面的直拉丝倾斜、拉丝直线度误差大、拉丝力度不稳造成丝流不均，严重影响了金属表面的拉丝质量，且拉丝效率低；同时拉丝缺陷使得金属表面在氧化处理后，产生花斑现象，影响了成品率，提高了生产成本。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种用于金属管材的表面处理机构，该用于金属管材的表面处理机构通过左右固定环的设置，使得砂带与圆管两端接触时保持水平，从而避免出现拉丝塌边情况，保证拉丝的质量。
为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种用于金属管材的表面处理机构，包括左立板、右立板、梁板、载板、基板、夹具座、下压机构和砂带，所述左立板、右立板平行设置，所述梁板跨接左立板与右立板，此梁板下表面两端分别与左立板、右立板上端面固定连接，所述载板两侧分别与左立板、右立板安装连接，所述基板安装于载板上表面，所述下压机构安装于梁板前侧面，所述夹具座安装于基板上方，所述砂带水平设置于夹具座正上方，所述下压机构位于砂带正上方，一圆管安装于夹具内，此安装有圆管的夹具可旋转的设置于夹具座内并位于砂带正下方；
所述梁板上表面一端固定安装有一电机，此电机的输出轴上安装有一驱动轮，此驱动轮通过一皮带与驱动辅轮传动连接，此驱动辅轮通过一转轴与第一砂带轮连接，所述驱动辅轮和第一砂带轮分别位于转轴的两端并通过所述转轴安装于左立板或右立板侧面，与第一砂带轮相对的左立板或右立板侧面安装有第二砂带轮，所述第一砂带轮和第二砂带轮通过所述砂带连接；
所述夹具进一步包括中轴、支撑套筒、左固定环和右固定环，所述支撑套筒固定安装于中轴中部，所述左固定环、右固定环分别自支撑套筒两端套装于中轴上分别与支撑套筒的两个端面紧密接触，所述圆管套装于支撑套筒上并通过左固定环、右固定环固定。
上述技术方案中进一步改进的方案如下：
1. 上述方案中，所述支撑套筒的长度与圆管长度相同。
2. 上述方案中，所述支撑套筒外侧面沿周向开有若干条形槽，所述圆管内壁设置有供嵌入条形槽的凸条。
3. 上述方案中，所述左固定环、右固定环分别与支撑套筒两端卡接固定。
4. 上述方案中，所述中轴的长度与支撑套筒的长度比为10：2～3。
5. 上述方案中，还具有一第三砂带轮，此第三砂带轮通过弹柱安装于梁板上表面，所述第一砂带轮、第二砂带轮、第三砂带轮呈三角形设置。
6. 上述方案中，所述夹具座通过若干支撑板安装于基板上表面。
7. 上述方案中，所述驱动轮与驱动辅轮外侧设置有一外壳。
8. 上述方案中，所述转轴通过2个轴承座安装于右立板侧面。
由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：
1、本实用新型用于金属管材的表面处理机构，其夹具进一步包括中轴、支撑套筒、左固定环和右固定环，所述支撑套筒固定安装于中轴中部，所述左固定环、右固定环分别自支撑套筒两端套装于中轴上分别与支撑套筒的两个端面紧密接触，所述圆管套装于支撑套筒上并通过左固定环、右固定环固定，夹具支撑套的设置，为圆管提供周向稳定的支撑，防止因下压机构压力过大导致圆管变形等情况，保证加工质量；此外，左右固定环的设置，既对圆管起固定作用，同时对砂带起到支撑作用，使得砂带与圆管两端接触时保持水平，从而避免出现拉丝塌边情况，保证拉丝的质量。
2、本实用新型用于金属管材的表面处理机构，可自动实现金属表面的直拉丝作业，提高了拉丝的直线度、丝流均匀性及拉丝效率，避免了金属表面处理的缺陷，保证了金属管的拉丝质量，提高了成品率，降低了生产成本；其次，其驱动辅轮和第一砂带轮分别位于转轴的两端并通过所述转轴安装于左立板或右立板侧面，与第一砂带轮相对的左立板或右立板侧面安装有第二砂带轮，所述第一砂带轮和第二砂带轮通过所述砂带连接，还具有一第三砂带轮，此第三砂带轮通过弹柱安装于梁板上表面，所述第一砂带轮、第二砂带轮、第三砂带轮呈三角形设置，呈三角形设置的3个砂带轮，带动砂带运动，保证对砂带传动的稳定性，弹柱的设置，使得第三砂带轮具有一定的缓冲力并始终保持紧绷状态，保证砂带的绷紧，从而保证加工质量。
附图说明
附图1为本实用新型用于金属管材的表面处理机构结构示意图；
附图2为本实用新型用于金属管材的表面处理机构局部结构示意图；
附图3为本实用新型用于金属管材的表面处理机构中夹具结构示意图。
以上附图中：1、左立板；2、右立板；3、梁板；4、载板；5、基板；6、夹具座；7、下压机构；9、砂带；11、圆管；12、夹具；1c、中轴；2c、支撑套筒；3c、左固定环；4c、右固定环；5c、条形槽；6c、凸条；21、电机；22、驱动轮；23、皮带；24、驱动辅轮；25、转轴；26、第一砂带轮；27、第二砂带轮；28、第三砂带轮；29、弹柱。
具体实施方式
实施例1：一种用于金属管材的表面处理机构，包括左立板1、右立板2、梁板3、载板4、基板5、夹具座6、下压机构7和砂带9，所述左立板1、右立板2平行设置，所述梁板3跨接左立板1与右立板2，此梁板3下表面两端分别与左立板1、右立板2上端面固定连接，所述载板4两侧分别与左立板1、右立板2安装连接，所述基板5安装于载板4上表面，所述下压机构7安装于梁板3前侧面，所述夹具座6安装于基板5上方，所述砂带9水平设置于夹具座6正上方，所述下压机构7位于砂带9正上方，一圆管11安装于夹具12内，此安装有圆管11的夹具12可旋转的设置于夹具座6内并位于砂带9正下方；
所述梁板3上表面一端固定安装有一电机21，此电机21的输出轴上安装有一驱动轮22，此驱动轮22通过一皮带23与驱动辅轮24传动连接，此驱动辅轮24通过一转轴25与第一砂带轮26连接，所述驱动辅轮24和第一砂带轮26分别位于转轴25的两端并通过所述转轴25安装于左立板1或右立板2侧面，与第一砂带轮26相对的左立板1或右立板2侧面安装有第二砂带轮27，所述第一砂带轮26和第二砂带轮27通过所述砂带9连接；
所述夹具12进一步包括中轴1c、支撑套筒2c、左固定环3c和右固定环4c，所述支撑套筒2c固定安装于中轴1c中部，所述左固定环3c、右固定环4c分别自支撑套筒2c两端套装于中轴1c上分别与支撑套筒2c的两个端面紧密接触，所述圆管11套装于支撑套筒2c上并通过左固定环3c、右固定环4c固定。
上述支撑套筒2c的长度与圆管11长度相同；上述支撑套筒2c外侧面沿周向开有若干条形槽5c，上述圆管11内壁设置有供嵌入条形槽5c的凸条6c；上述左固定环3c、右固定环4c分别与支撑套筒2c两端卡接固定；上述中轴1c的长度与支撑套筒2c的长度比为10：3。
实施例2：一种用于金属管材的表面处理机构，包括左立板1、右立板2、梁板3、载板4、基板5、夹具座6、下压机构7和砂带9，所述左立板1、右立板2平行设置，所述梁板3跨接左立板1与右立板2，此梁板3下表面两端分别与左立板1、右立板2上端面固定连接，所述载板4两侧分别与左立板1、右立板2安装连接，所述基板5安装于载板4上表面，所述下压机构7安装于梁板3前侧面，所述夹具座6安装于基板5上方，所述砂带9水平设置于夹具座6正上方，所述下压机构7位于砂带9正上方，一圆管11安装于夹具12内，此安装有圆管11的夹具12可旋转的设置于夹具座6内并位于砂带9正下方；
所述梁板3上表面一端固定安装有一电机21，此电机21的输出轴上安装有一驱动轮22，此驱动轮22通过一皮带23与驱动辅轮24传动连接，此驱动辅轮24通过一转轴25与第一砂带轮26连接，所述驱动辅轮24和第一砂带轮26分别位于转轴25的两端并通过所述转轴25安装于左立板1或右立板2侧面，与第一砂带轮26相对的左立板1或右立板2侧面安装有第二砂带轮27，所述第一砂带轮26和第二砂带轮27通过所述砂带9连接；
所述夹具12进一步包括中轴1c、支撑套筒2c、左固定环3c和右固定环4c，所述支撑套筒2c固定安装于中轴1c中部，所述左固定环3c、右固定环4c分别自支撑套筒2c两端套装于中轴1c上分别与支撑套筒2c的两个端面紧密接触，所述圆管11套装于支撑套筒2c上并通过左固定环3c、右固定环4c固定。
还具有一第三砂带轮28，此第三砂带轮28通过弹柱29安装于梁板3上表面，上述第一砂带轮26、第二砂带轮27、第三砂带轮28呈三角形设置；上述夹具座6通过若干支撑板安装于基板5上表面；上述驱动轮22与驱动辅轮24外侧设置有一外壳；上述转轴25通过2个轴承座安装于右立板2侧面。
采用上述用于金属管材的表面处理机构时，其通过夹具支撑套的设置，为圆管提供周向稳定的支撑，防止因下压机构压力过大导致圆管变形等情况，保证加工质量；此外，左右固定环的设置，既对圆管起固定作用，同时对砂带起到支撑作用，使得砂带与圆管两端接触时保持水平，从而避免出现拉丝塌边情况，保证拉丝的质量；其次，其可自动实现金属表面的直拉丝作业，提高了拉丝的直线度、丝流均匀性及拉丝效率，避免了金属表面处理的缺陷，保证了金属管的拉丝质量，提高了成品率，降低了生产成本；再次，呈三角形设置的3个砂带轮，带动砂带运动，保证对砂带传动的稳定性，弹柱的设置，使得第三砂带轮具有一定的缓冲力并始终保持紧绷状态，保证砂带的绷紧，从而保证加工质量。
上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。