本实用新型涉及机械加工设备技术领域，具体地说，是涉及一种压铸转子去毛刺机。
背景技术：
低碳、节能、环保是当前家电行业发展的主旋律，而空调作为家电中的用电大户，其也逐渐向低碳、节能、环保的方向发展，这也促使了变频空调的诞生。然而，虽然变频空调从上世纪九十年代末就开市面世，但却到近几年变频空调才逐渐兴起，且变频技术也逐渐成熟起来，这使得变频空调越来越受欢迎，从而使得越来越多的企业积极扩线生产变频空调。
而变频压缩机作为变频空调的重要组成之一，其质量的优劣将直接影响空调的质量。在变频压缩机中，压铸转子是变频压缩机的主要工作部件，使得其质量在一定程度上决定了变频压缩机的质量。在压铸转子声场过程中，压铸转子成型后，需要经过抛光打磨加工，以保证压铸转子的表面质量，进而使得压铸转子能够与其他部件具有精确配合精度，保证变频压缩机工作的稳定性和工作质量。但是，现阶段的压铸转子的去毛刺加工还停留在采用人工进行抛光打磨的阶段，存在自动化程度低、生产效率低、生产周期长、产品精度低等缺点，并且，在进行打磨时，打磨铝粉还会影响工人的健康，使得压铸转子的产量、质量难以满足生产需求。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本实用新型的主要目的是提供一种自动化程度高、加工精度高、生产效率高、性能稳定且操作方便的压铸转子去毛刺机。
为了实现本实用新型的主要目的，本实用新型提供一种压铸转子去毛刺机，包括工作台，其中，还包括上料装置、去毛刺系统和移送装置，去毛刺系统包括依次安装在工作台上的测高装置、立柱端面铣削装置、立柱端面打磨装置、转子顶面打磨装置、第一翻转装置、转子底面打磨装置、转子外圆打磨装置，且测高装置位于上游端，转子外圆打磨装置位于下游端，上料装置向测高装置上料，移送装置包括多个同步机械手，多个同步机械手用于分别将测高装置、立柱端面铣削装置、立柱端面打磨装置、转子顶面打磨装置、第一翻转装置、转子底面打磨装置、转子外圆打磨装置上的工件移送至工件的下一工位，工件的加工工位依次是测高装置、立柱端面铣削装置、立柱端面打磨装置、转子顶面打磨装置、第一翻转装置、转子底面打磨装置、转子外圆打磨装置。
由上可见，本实用新型通过对压铸转子去毛刺机的设置和结构设计，使得该压铸转子去毛刺机具有自动化程度高、加工精度高、生产效率高，性能稳定且操作方便的优点。该压铸转子去毛刺机能够实现对转子进行自动化上料，对转子进行测高，以确定转子的尺寸，便于去毛刺系统调节自身各装置的加工高度、各装置的刀具的进给量等参数。接着，依次对转子的立柱的端面进行铣削、对转子的立柱的端面进行打磨去毛刺、对转子的顶面进行打磨去毛刺。接着，对转子进行翻转，以对转子的第二端进行打磨加工，然后对转子的外圆进行打磨加工，进而完成对转子的整体的去毛刺加工。而移送单元具有多个同步机械手，使得测高装置、立柱端面铣削装置、立柱端面打磨装置、转子顶面打磨装置、第一翻转装置、转子底面打磨装置和转子外圆打磨装置能够分别的、同时且独立地对每一个转子进行单独加工，并在去毛刺系统的各个装置完成加工后，同时将各个装置上的转子移动至下一工位进行下一工序的加工，进而实现压铸转子去毛刺机对转子的自动化加工。
进一步的方案是，压铸转子去毛刺机还包括第二翻转装置和激光刻印装置，第二翻转装置位于转子外圆打磨装置的下游端，激光刻印装置位于第二翻转装置的下游端，且第二翻转装置是转子外圆打磨装置的下一工位，激光刻印装置是第二翻转装置的下一工位，第二翻转装置接收移送装置移送的工件，且移送装置还用于将第二翻转装置上的工件移送至激光刻印装置上。
更进一步的方案是，激光刻印装置包括刻印单元、校正单元和移送单元，校正单元位于第二翻转装置的下游端，刻印单元位于校正单元的下游端，移送单元在校正单元、刻印单元之间移动。
由上可见，激光刻印装置可以用于在转子上刻印产品编号、二维码等数据。
更进一步的方案是，压铸转子去毛刺机还包括出料输送线，出料输送线位于刻印单元的下游端，移送单元还用于将刻印单元上的工件移送至出料输送线。
由上可见，出料输送线可将激光刻印装置刻印好的转子送出去压铸转子去毛刺机，便于对加工好的转子进行回收。
更进一步的方案是，去毛刺系统还包括清洁装置，清洁装置包括气泵和喷嘴，喷嘴与气泵的输出端连接，且喷嘴朝向第二翻转装置设置。
由上可见，清洁装置用于对已完成去毛刺加工的转子进行清洁，去除转子上粘结的废屑，避免废屑对已完成去毛刺加工的转子造成损伤，避免影响转子的质量，同时，去除转子上的粘结的废屑还能够避免废屑对激光刻印装置刻印时产生影响，保证激光刻印装置的刻印质量。
更进一步的方案是，校正单元包括第一定位工装、校正推板和第一驱动机构，第一定位工装、第一驱动机构分别安装在工作台上，校正推板与第一驱动机构的驱动端连接，且校正推板朝向第一定位工装设置，刻印单元包括第二定位工装、第一安装座、第二驱动机构和刻印机，刻印机、第一安装座安装分别安装在工作台上，第一安装座上设置有第一导轨，第二定位工装与第一导轨可滑动地连接，第二驱动机构的驱动端与第二定位工装连接，且第二驱动机构驱动第二定位工装在刻印机和校正单元之间移动，移送单元包括第二安装座、第三驱动机构和第一机械抓手，第二安装座安装在工作台上，第二安装座上设置有第二导轨，第一机械抓手与第二导轨可滑动地连接，第三驱动机构的驱动端与第一机械抓手连接，第三驱动机构驱动第一机械抓手在第一定位工装和第二定位工装之间移动。
由上可见，校正单元由于对从第二翻转装置移送过来的转子进行校正，校正时通过第一驱动机构驱动校正推板对转子的立柱进行定位，以保证刻印单元能够对转子进行精准的刻印，而移送单元用于将校正单元校正好的转移移送至刻印单元上进行可以。
更进一步的方案是，测高装置包括第三安装座、第四驱动机构、移动平台、第三定位工装和测高单元，第三安装座与工作台固定连接，第三安装座上设置有第三导轨，移动平台与第三导轨可滑动地连接，第四驱动机构的驱动端与移动平台连接，第四驱动机构驱动移动平台相对测高单元移动，第三定位工装安装在移动平台上，测高单元的检测端朝向第三定位工装设置。
由上可见，通过第四驱动机构驱动移动平台相对测高单元进行移动，使得上料装置在对测高装置进行上料时，防止上料装置与测高单元产生碰撞，进而避免转子或测高单元被损坏，而移动平台上的第三定位工装能够对防止在移动平台上的转子进行固定、定位，防止移动平台在移动过程中转子掉落的情况发生，同时第三定位平台能够保证测高单元测高过程中，转子不出现晃动，提高测高装置检测的精度。
更进一步的方案是，移送装置还包括第四安装座、第五驱动机构、第六驱动机构、第一滑动座和第二滑动座，第四安装座安装在工作台上，第四安装座沿去毛刺系统的加工方向延伸地设置有第四导轨，第一滑动座与第四导轨可滑动地连接，第五驱动机构的驱动端与第一滑动座连接，第一滑动座沿工作台的安装面的法向延伸地设置有第五导轨，第二滑动座与第五导轨可滑动地连接，第六驱动机构的驱动端与第二滑动座连接，多个同步机械手并列设置在第二滑动座上。
由上可见，通过对移送装置的结构设计，使得移送装置既能够将转子移送至不同的加工工位，而不与各装置发生碰撞，保证生产过程中的安全性，并防止各装置或转子被损坏。
更进一步的方案是，压铸转子去毛刺机还包括储料车，储料车的置物台上设置有多个定位块，储料车位于上料装置的下方。
由上可见，储料车可以预先存放转子，并对转子进行定位，使得上料装置在对测高装置进行上料时，能够准确地将转子放置在移动平台上的第三定位工装上。
更进一步的方案是，上料装置包括桁架、第七驱动机构、第八驱动机构、第三滑动座、第四滑动座和第二机械抓手，桁架上设置有第六导轨，第三滑动座与第六导轨可滑动地连接，第七驱动机构的驱动端与第三滑动座连接，第三滑动座上设置有第七导轨，在水平面的投影上，第七导轨与第六导轨相互垂直，第四滑动座与第七导轨可滑动地连接，第八驱动机构的驱动端与第四滑动座连接，第四滑动座沿安装面的法向延伸地设置有第八导轨，第二机械抓手与第八导轨可滑动地连接，第二机械抓手朝向储料车设置，且第二机械抓手在储料车、第三定位工装之间移动。
由上可见，通过将上料装置设计成三轴机器人形式，使得上料装置能够准确对储料车上的每一个转子进行夹持，并将转子准确地放置到测高装置的第三定位工装上。
附图说明
图1是本实用新型压铸转子去毛刺机实施例的第一省略部分组件后的结构图。
图2是本实用新型压铸转子去毛刺机实施例的第二省略部分组件后的结构图。
图3是本实用新型压铸转子去毛刺机实施例的第三省略部分组件后的结构图。
图4是本实用新型压铸转子去毛刺机实施例的上料装置的结构图。
图5是本实用新型压铸转子去毛刺机实施例的测高装置的结构图。
图6是本实用新型压铸转子去毛刺机实施例的第四省略部分组件后的结构图。
图7是本实用新型压铸转子去毛刺机实施例的第一翻转装置的结构图。
图8是本实用新型压铸转子去毛刺机实施例的第二翻转装置的结构图。
图9是本实用新型压铸转子去毛刺机实施例的移送装置的结构图。
图10是本实用新型压铸转子去毛刺机实施例的刻印装置的结构图。
以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。
具体实施方式
参照图1至图3，压铸转子去毛刺机100包括工作台101、上料装置1、去毛刺系统2、移送装置3、第二翻转装置4、激光刻印装置5、出料输送线6和储料车7。
其中，储料车7用于存放待加工的转子，以便于上料装置1能够将储料车7上的转子精准地移送至去毛刺系统2上。且如图1至图2，储料车7位于上料装置1的下方，且储料车7的置物台上设置有多个定位块71，定位块71用于对转子进行定位，避免储料车7在移动过程中出现跌落，或上料装置1在对转子进行夹持过程中转子出现偏移而无法准确对转子进行夹取。
储料车7的数量可以为多台，生产时，可预先在多台储料槽7上安放待加工的转子，使得在生产过程中能够及时对储料车7进行更换，保证上料装置1能够不间断的对去毛刺系统2进行上料，提高压铸转子去毛刺机100的生产效率。
参照图4并结合图1，上料装置1用于向去毛刺系统2上料，具体地，上料装置1包括桁架11、第七驱动机构12、第八驱动机构13、第三滑动座14、第四滑动座15和第二机械抓手16。其中，桁架11位于去毛刺系统2的上游端，且储料车7位于桁架11内，桁架11上设置有第六导轨111，第三滑动座14沿第六导轨111的延伸方向与第六导轨111可滑动地连接。第七驱动机构12的驱动端与第三滑动座14连接，第七驱动机构12用于驱动第三滑动座14沿第六导轨111滑动。
第三滑动座14上设置有第七导轨141，在水平面的投影方向上，第七导轨141与第六导轨111相互垂直。第四滑动座15沿第七导轨141的延伸方向与第七导轨141可滑动地连接，第八驱动机构13的驱动端与第四滑动座15连接，第八驱动机构13用于驱动第四滑动座15沿第七导轨141滑动。
第四滑动座15沿工作台101的安装面的法向延伸地设置有第八导轨151，机械抓手16沿第八导轨151沿延伸方向与第八导轨151可滑动地连接，此外，机械抓手16还具有驱动机构161，驱动机构161用于驱动机械抓手16的本体沿第八导轨151滑动。此外，机械抓手16朝向储料车7设置，并且，机械抓手16可在储料车7、去毛刺系统2的测高装置21的第三定位工装214之间移动。
通过对上料装置1的结构设计，使得上料装置1呈三轴机器人设置，进而使得上料装置1的机械抓手16能够准确地在储料车7上的各个转子及去毛刺系统2的测高装置21的第三定位工装214之间移动，保证上料装置1能够准确地对储料车7上的每一个转子进行夹持，并将转子准确地放置到测高装置2的第三定位工装214上。
如图1至图3所示，去毛刺系统2包括依次安装在工作台上的测高装置21、立柱端面铣削装置22、立柱端面打磨装置23、转子顶面打磨装置24、第一翻转装置25、转子底面打磨装置26以及外圆打磨装置27。其中，测高装置21位于去毛刺系统2的上游端，外圆打磨装置27位于去毛刺系统2的下游端，且上料装置1用于向测高装置21进行上料。
具体地，如图5所示，测高装置21包括第三安装座211、第四驱动机构212、移动平台213、第三定位工装214和测高单元215。其中，第三安装座211与工作台101固定连接，且第三安装座211朝向测高单元215延伸地设置有导轨2111，移动平台213沿导轨2111的延伸方向与导轨2111可滑动地连接，第四驱动机构212安装在第三安装座211上，且第四驱动机构212的驱动端与移动平台213连接，第四驱动机构212用于驱动移动平台213在上料装置1和移动平台213之间移动，第三定位工装214安装在移动平台213上，使得当上料装置1的第二机械抓手16夹取转子向测高装置21移动时，第四驱动机构212能够驱动移动平台213同时向上料装置1移动，进而使得第二机械抓手16、第三定位工装214均能够移动到指定位置，使第二机械抓手16将转子安放在第三定位工装214上。接着，第四驱动机构212会驱动移动平台213移动，使得移动平台213上的第三定位工装214向测高单元215移动，准备对转子进行测高。
测高单元215包括测高气缸2151、驱动机构2152、位置传感器2153和校正机构2154，驱动机构2152与工作台101固定连接，且驱动机构2152的驱动端通过连接座与测高气缸2151、位置传感器2153、校正机构2154连接，驱动机构2152用于对测高气缸2151、位置传感器2153和校正机构2154的位置高度进行微调，以使得测高单元215能够对不同尺寸的转子进行测高。
测高气缸2151的检测端朝向移动平台213上的第三定位工装214设置，当第二机械抓手16将转子安放在第三定位工装214上后，移动平台213将转子移动至测高气缸2151的正下方，使得测高气缸2151的驱动端向转子移动，对转子进行测高，以便去毛刺系统2、移送装置3、第二翻转装置4和激光刻印装置5能够自动获取转子的尺寸参数，调节自身的加工位置。
位置传感器2153用于检测转子的立柱的位置，校正机构2154能够对安装在第三定位工装214上的转子的立柱进行校正，以保证去毛刺系统2能够准确对转子进行去毛刺加工。优选地，第三定位工装214具有自转功能，即第三定位工装214能够驱动安装在自身上的转子进行转动，以起到自寻位功能，使得位置传感器2153、校正机构2154能够通过转子的转动对转子的立柱的位置进行寻位、校正，保证转子处于设置位置，以等待移送装置3将转子移送至去毛刺系统2的下一工位上进行去毛刺加工。
参照图6，并结合图1和图3，立柱端面铣削装置22包括驱动单元221、刀具222和夹持工装223，驱动单元221安装在工作台101上，刀具222与驱动单元221的驱动端连接，且刀具222朝向夹持工装223设置。夹持工装223与工作台101连接，夹持工装223包括夹持组件2231和驱动机构2232，夹持组件2231用于对转子进行固定，夹持组件2231与驱动机构2232的驱动端连接，驱动机构2232驱动夹持组件2231转动，进而带动夹持组件2231上的转子进行转动，以使得转子在进行立柱端面铣削加工过程中能够进行自转。驱动单元221能够驱动刀具222相对转子进行竖直方向和/或水平方向移动，以使得刀具222能够根据转子的立柱的位置进行相应的移动。此外，驱动单元221还具有磨损补偿功能，使得驱动单元221能够根据刀具222的磨损量对刀具222的磨损进行补偿。立柱端面铣削装置22的刀具222优选采用立铣刀，立柱端面铣削装置22主要是用于去除转子的立柱的端面的飞边和毛刺。
立柱端面打磨装置23包括驱动单元231、刀具232和夹持工装233，驱动单元231安装在工作台101上，刀具232与驱动单元231的驱动端连接，且刀具232朝向夹持工装233设置。夹持工装233与工作台101连接，夹持工装233包括夹持组件2331和驱动机构2332，夹持组件2331用于对转子进行固定，夹持组件2331与驱动机构2332的驱动端连接，驱动机构2332驱动夹持组件2331转动，进而带动夹持组件2331上的转子进行转动，以使得转子在进行立柱端面磨削加工过程中能够进行自转。驱动单元231能够驱动刀具232相对转子进行竖直方向和/或水平方向移动，以使得刀具232能够根据立柱的位置进行相应的移动。此外，驱动单元231还具有磨损补偿功能，使得驱动单元231能够根据刀具232的磨损量对刀具232的磨损进行补偿。立柱端面打磨装置23的刀具232优选采用平面毛刷，立柱端面打磨装置23主要是用于对已完成立柱端面去毛刺后的转子的立柱进行打磨加工，以提高立柱端面的精度。
转子顶面打磨装置24包括驱动单元241、刀具242和夹持工装243，驱动单元241安装在工作台101上，刀具242与驱动单元241的驱动端连接，且刀具242朝向夹持工装243设置。夹持工装243与工作台101连接，夹持工装243包括夹持组件2431和驱动机构2432，夹持组件2431用于对转子进行固定，夹持组件2431与驱动机构2432的驱动端连接，驱动机构2432驱动夹持组件2431转动，进而带动夹持组件2431上的转子进行转动，以使得转子在进行顶面和立柱外周面磨削加工过程中能够进行自转，调节转子的加工位置。驱动单元241能够驱动刀具242相对转子进行竖直方向和/或水平方向移动，以使得刀具242能够根据立柱的位置、转子端面的位置进行相应的移动。此外，驱动单元241还具有磨损补偿功能，使得驱动单元241能够根据刀具242的磨损量对刀具242的磨损进行补偿。转子顶面打磨装置24主要是用于对完成立柱端面去毛刺的转子进行转子的顶面、转子的立柱的外周面进行打磨加工，以提高立柱的精度和转子顶面的精度。
参照图1和图7，第一翻转装置25包括驱动单元251、机械抓手252和夹持工装253，驱动单元251安装在工作台101上，机械抓手252与驱动单元251的驱动端连接。夹持工装253与工作台101连接，夹持工装253用于对转子进行固定，机械抓手252朝向夹持工装253设置。驱动单元251用于驱动机械抓手252相对转子进行竖直方向和/或水平方向移动，以使得机械抓手252能够将转子从夹持工装253上取下并进行翻转后，将翻转后的转子重新放置在夹持工装253上，使得下一工位的转子底面打磨装置26能够对转子的底面进行打磨加工。优选地，夹持工装253的夹持组件与工作台101之间设置有弹性件2531，弹性件2531能够对夹持工装253的夹持组件起到缓冲作用，使得当机械抓手252对转子进行翻转并将翻转后的转子重新放置在夹持工装253上时，弹性件2531能够对机械抓手252放置转子的瞬间产生的冲击力进行缓冲，以避免对转子、夹持工装253、机械转手252等造成损伤。
转子底面打磨装置26包括驱动单元261、刀具262和夹持工装263，驱动单元261安装在工作台101上，刀具262与驱动单元261的驱动端连接，且刀具262朝向夹持工装263设置。夹持工装263与工作台101连接，夹持工装263包括夹持组件2631和驱动机构2632，夹持组件2631用于对转子进行固定，夹持组件2631与驱动机构2632的驱动端连接，驱动机构2632驱动夹持组件2631转动，进而带动夹持组件2631上的转子进行转动，以使得转子在进行底面磨削加工过程中能够进行自转，保证转子的底面能够打磨均匀。驱动单元261能够驱动刀具262相对转子进行竖直方向和/或水平方向移动，以使得刀具262能够相对转子的底面进行相应的移动，进一步保证转子的底面的能够被均匀打磨。此外，驱动单元261还具有磨损补偿功能，使得驱动单元261能够根据刀具262的磨损量对刀具262的磨损进行补偿。转子底面打磨装置26主要是用于对完成转子立柱去毛刺加工、转子顶面去毛刺加工后的转子底面进行打磨加工，以提高转子的底面的精度。
转子外圆打磨装置27包括驱动单元271、刀具272和夹持工装273，驱动单元271安装在工作台101上，刀具272与驱动单元271的驱动端连接，且刀具272朝向夹持工装273设置。夹持工装273与工作台101连接，夹持工装273包括夹持组件2731和驱动机构2732，夹持组件2731用于对转子进行固定，夹持组件2731与驱动机构2732的驱动端连接，驱动机构2732驱动夹持组件2731转动，进而带动夹持组件2731上的转子进行转动，以使得转子在进行外圆周面磨削加工过程中能够进行自转，保证转子的外圆周面能够均匀打磨。驱动单元271能够驱动刀具272相对转子进行竖直方向和/或水平方向移动，以使得刀具272能够相对转子的外圆周面进行移动，进一步保证转子的外圆周面能够被均与打磨。此外，驱动单元271还具有磨损补偿功能，使得驱动单元271能够根据刀具271的磨损量对刀具272的磨损进行补偿。转子外面打磨装置27主要用对完成转子立柱去毛刺加工、转子顶面去毛刺加工以及转子外圆去毛刺加工后的转子的外圆周面进行打磨加工，以提高转子的外圆周面的精度。
参照图8并结合图1，第二翻转装置4位于转子外圆打磨装置27的下游端，第二翻转装置4是转子打磨装置27的下一工位。第二翻转装置4包括驱动单元41、机械抓手42和夹持工装43，驱动单元41安装在工作台101上，机械抓手42与驱动单元41的驱动端连接。夹持工装43与工作台101连接，夹持工装43用于对转子进行固定，机械抓手42朝向夹持工装43设置。驱动单元41用于驱动机械抓手42相对转子进行 竖直方向和/或水平方向移动，以使得机械抓手42能够将转子从夹持工装43上取下并进行翻转后，将翻转后的转子重新放置在夹持工装43上，使得下一工位的激光刻印装置5能够对转子进行激光刻印。优选地，夹持工装43的夹持组件与工作台101之间设置有弹性件431，按兴建431能够对夹持工装43的夹持组件起到缓冲作用，使得当机械抓手42对转子进行翻转并将翻转后的转子重新放置在夹持工装43上时，弹性件431能够对机械转手42放置转子的瞬间产生的冲击力进行缓冲，以避免对转子、夹持工装43、机械转手42等造成损伤。
参照图9，并结合图1，移送装置3包括多个同步机械手31、第四安装座32、第五驱动机构33、第六驱动机构34、第一滑动座35和第二滑动座36。其中，第四安装座32安装在工作台101上，第四安装座32沿去毛刺系统2的加工方向X延伸地设置有第四导轨321。
第一滑动座35沿第四导轨321的延伸方向与第四导轨321可滑动地连接，第五驱动机构33的驱动端与第一滑动座35固定连接，且第五驱动机构33用于驱动第一滑动座35沿加工方向X往复运动。
第一滑动座35沿工作台101的安装面的法向延伸地设置有第五导轨351，第二滑动座36沿第五导轨351的延伸方向与第五导轨351可滑动地连接，第六驱动机构34的驱动端与第二滑动座36固定连接，且第六驱动机构34用于驱动第二滑动座36沿工作台101的安装面的法向往复移动。多个同步机械手31并列地设置在第二滑动座36上，具体地，同步机械手31的数量为八个，且八个同步机械手31分别与测高装置21、立柱端面铣削装置22、立柱端面打磨装置23、转子顶面打磨装置24、第一翻转装置25、转子底面打磨装置26、转子外圆打磨装置27和第二翻转装置4一一对应地设置。
多个同步机械手31能够将同时测高装置21、立柱端面铣削装置22、立柱端面打磨装置23、转子顶面打磨装置24、第一翻转装置25、转子底面打磨装置26、转子外圆打磨装置27和第二翻转装置4上的工件移送至工件的下一工位，转子的加工工位依次是测高装置21、立柱端面铣削装置22、立柱端面打磨装置23、转子顶面打磨装置24、第一翻转装置25、转子底面打磨装置26、转子外圆打磨装置27、第二翻转装置4、激光刻印装置5，即当移送装置3对工件进行移送时，八个同步机械手31同时、同步动作，即当测高装置21上的转子被第一个同步机械手31移动至立柱端面铣削装置22上时，立柱端面铣削装置22上的转子被第二个同步机械手31移动至立柱端面打磨装置23上；同时，立柱端面打磨装置23上的转子被第三个同步机械手31移动至转子顶面打磨装置24上；同时转子顶面打磨装置24上的转子被第四个同步机械手31移动至第一翻转装置25上；同时，第一翻转装置25上的转子被第五个同步机械手31移动至转子底面打磨装置26上；同时，转子底面打磨装置26上的转子被第六个同步机械手31移动至转子外圆打磨装置27上；同时，转子外圆打磨装置27上的转子被第七个同步机械手31移动至第二翻转装置4上；同时，第二翻转装置4上的转子被第八个同步机械手31移动至激光刻印装置5上。当移送装置3完成对去毛刺系统2以及第二翻转装置4上的转子的移送之后，移送装置3进行复位，并对相对应的一个装置上的转子进行夹持定位，避免在去毛刺过程中，转子从各装置上掉落。
当然，移动装置3还可以包括多个移动单元，每一个移动单元的结构均与上述移动装置的结构及工作原理一致，即多个同步机械手、第四安装座、第五驱动机构、第六驱动机构、第一滑动座和第二滑动座，其中，每一个移动单元的同步机械手的数量至少为两个，且多个移动单元在对去毛刺系统2及第二翻转装置4上的转子进行移动时，保持同时、同步运动。例如，当移动单元的数量为两个时，每一个移动单元包括四个同步机械手，当在对去毛刺系统2及第二翻转装置4上的转子进行移动时，两个移送单元同时、同步动作。又例如，当移动单元的数量为四个时，每一个移动单元包括两个同步机械手，当当在对去毛刺系统2及第二翻转装置4上的转子进行移动时四个移送单元同时、同步动作。此时，多个移动单元可以看成是一个具有八个同步机械手31的移动装置3，设置多个移动单元的好处在于能够有效解决第五驱动机构33的驱动行程不足、驱动强度不足等问题。
参照图10，并结合图3，激光刻印装置5位于第二翻转装置4的下游端，具体地，激光刻印装置5包括刻印单元51、校正单元52和移送单元53。其中，校正单元52位于第二翻转装置4的下游端，移送单元53在刻印单元51和校正单元52之间移动。
校正单元52包括第一定位工装521、校正推板522和第一驱动机构523。第一定位工装521安装在工作台101上，优选地，第一定位工装521的夹持组件与工作台101之间设置有弹性件5211，弹性件5211能够对第一定位工装521的夹持组件起到缓冲作用，使得当移送装置3将转子移送至第一定位工装521上时，弹性件5211能够对移送装置放置转子的瞬间产生的冲击力进行缓冲，以避免对转子、第一定位工装521、移送装置3等造成损伤。
第一驱动机构523安装在工作台101上，校正推板522与第一驱动机构523的驱动端连接，校正推板522朝向第一定位工装521设置。第一驱动机构523用于驱动校正推板522向第一定位工装521上的转子移动，进而使得校正推板522对第一定位工装521上的转子进行位置校正，以保证刻印单元51能够准确地对转子进行激光刻印。
移送单元53包括第二安装座531、第一机械抓手532和第三驱动机构，其中，第二安装座531与工作台101固定连接，第二安装座531上设置有第二导轨，第一机械抓手532沿第二导轨的延伸方向与第二导轨可滑动地连接，第三驱动机构安装在第二安装座531内，且第三驱动机构的驱动端与第一机械抓手532连接，第三驱动机构用于驱动第一机械抓手532沿第二导轨滑动，进行使得第一机械抓手532在校正单元52和刻印单元51 之间移动，实现将校正单元53上的完成位置校正的转子移送至刻印单元51进行激光刻印。
刻印单元51可以用于在转子上刻印产品的编号、二维码等数据。刻印单元51包括第二定位工装511、第一安装座512、第二驱动机构513和刻印机514，其中，第一安装座512与工作台101固定连接，且第一安装座512上设置有第一导轨5121。第二定位工装511沿第一导轨5121的延伸方向与第一导轨5121可滑动地连接，第二驱动机构513安装在第一安装座512上，且第二驱动机构513的驱动端与第二定位工装511连接，第二驱动机构513驱动第二定位工装511沿第一导轨5121滑动。刻印机514设置在第一安装座512远离移送单元53的一端，第二定位工装511可在第二驱动机构513的驱动下在刻印机514的刻印头和移送单元53的正下方之间移动，进而既便于第二定位工装511接收移送单元53移送的转子，又能够防止移送单元53向第二定位工装511上料过程中与刻印机发生碰撞，进而避免对移送单元53、刻印机514造成损坏。
出料输送线6设置在激光刻印装置5的下游端，出料输送线6用于将完成去毛刺加工以及激光刻印的转子送出压铸转子去毛刺机100外对转子进行回收。
优选地，第一机械抓手532包括两个机械爪，两个机械爪均保持同步、同时运动，且两个机械爪分别朝向第一定位工装521、第二定位工装511设置，使得当第一个机械爪将第一定位工装521上已完成定位的转子移送至第二定位工装511上时，第二个机械爪能够同时将第二定位工装511上已完成激光刻印的转子移送至出料输送线6处，使得出料输送线6将完成加工的转子送出压铸转子去毛刺机100。
去毛刺系统2还包括清洁装置，清洁装置包括气泵和喷嘴，喷嘴与气泵的输出端连接，且喷嘴朝向第二翻转装置4的夹持工装43设置。清洁装置用于对已完成去毛刺加工的转子进行清洁，以去除转子上粘结的废屑，避免废屑对已完成去毛刺加工的转子造成损伤，避免影响转子的质量，同时，去除转子上粘结的废屑还能够避免废屑对激光刻印装置5刻印时产生影响，保证激光刻印装置的刻印质量。
综上可见，本实用新型通过对压铸转子去毛刺机的设置和结构设计，使得该压铸转子去毛刺机具有自动化程度高、加工精度高、生产效率高、性能稳定且操作方便的优点。
最后需要强调的是，以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种变化和更改，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。