射台后板铸件浇注系统的制作方法

本实用新型涉及浇注系统技术领域，具体的涉及一种射台后板铸件浇注系统。

背景技术：

注塑成型机的润滑系统是注塑机的动模板、调模装置、连杆机铰、射台等处有相对运动的部位提供润滑条件的回路，以便减少能耗和提高零件寿命，润滑可以是定期的手动润滑，也可以是自动电动润滑；其中的射台装置能够将熔化的工件注射到模具上，在射台装置中，射台后板与射台前板对应设置，射台后板上穿设有活塞杆、螺杆以及滑移杆，射台后板对应射台前板的另一侧设置有马达，马达与螺杆组件连接；活塞杆能驱动射台后板朝射台前板运动；因此，射台后板是注塑机中非常重要的部件，由于其重量重、体积大，结构也比较复杂，一般采用浇注工艺进行生产；如附图1-2所示，即为射台后板铸件的结构，包括射台后板本体1’，本体上部靠近中心线的位置设置供螺杆穿设的通孔7’，该通孔的两侧设置供导柱穿设的导向孔1-1，本体的下部左右两侧各设置了一个滑移底座1-2；其浇注系统和其中的浇注结构如附图2-3所示：包括一个直浇道3’，与直浇道的下端连通的横浇道4’，横浇道的两端各连接一个内浇道5’，两个内浇道的另一端分别与两个滑移底座连接；此外，在构成供螺杆穿设的通孔的铸件部位上部设置了一个等径的圆筒状冒口9’；但是，这样设置的浇注系统存在一定的不足：首先具有两个内浇道，内浇道一般由耐高温的陶瓷管构成，价格高，设置两个提高了成本；其次，这样的浇注系统还增加了系统造型的复杂性，而且构成供螺杆穿设的通孔的铸件部位的后端的直径大于前端的直径，两个内浇道从两个滑移底座位置进料、由于料液接触的内部结构复杂会导致铁液充型不平稳、出现卷绕夹渣缺陷，从而降低了成品率。

此外，采用等径的冒口会造成与型腔接触面过大，有铁液容易挤压出来造成孔洞缺陷，而且使用材料也比较浪费。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术的上述不足，提供了一种能够减少陶瓷管的使用数量，而且还能够保证铁液充型平稳，产品不容易产生夹渣缺陷，提高成品率的射台后板铸件浇注系统。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：一种射台后板铸件浇注系统，该系统包括射台后板铸件型腔和与射台后板铸件型腔连通的浇注结构，所述的浇注结构包括用于添加铸件熔融介质的直浇道，与直浇道连通的第一横浇道，与第一横浇道连通的内浇道，所述的内浇道的另一端与构成供螺杆穿设的通孔的铸件部位的后端(大直径所在端)连通。

采用上述结构，本实用新型只采用一根内浇道，通过内浇道位置的设定，即设置于与构成供螺杆穿设的通孔的铸件部位的后端连通，在具体的浇注过程，射台后板铸件型腔就以放平方式放置，即设有供导柱穿设的导向孔为上表面、供螺杆穿设的通孔大直径端所在的面为下表面，直浇道的铁液进口位置设在上表面端，从而铁液进入内浇道之后从大直径端进入到整个型腔内，铁液是从下到上逐渐平稳充型整个型腔，且内浇道只有一个防止了传统两个内浇道同时进铁液相互干扰导致卷绕冲击的缺陷，进而降低了卷绕、夹渣风险，提高了成品率，同时还节省了内浇道的用料。

作为优选，所述的直浇道和内浇道的横截面为圆形，所述的横浇道的横基面为长方形，且直浇道与横浇道横截面构成的长方形的窄面(长方形横截面的短边)相互连接；采用该结构可以进一步保证铁液充型的稳定性。

作为优选，所述直浇道和内浇道的横截面面积相等；采用该结构可以使得铁液的进入速度平稳，更利于平稳充型。

作为优选，所述的内浇道与横浇道长度方向的中部相连通；采用该结构铁液进入到横浇道之后会分摊于横浇道位于内浇道连接处的两侧，保证铁液不会直接的全部流入到内浇道，防止在重力作用下内浇道内的铁液流速太快导致卷入空气，造成铁液氧化。

作为优选，所述的内浇道包括与横浇道连通的竖向部和与竖向部连通的横向部，横向部的另一端与构成供螺杆穿设的通孔的铸件部位的后端连通，且横向部的长度短于竖向部的长度；该结构可以保证铁液速度平稳，充型平稳。

作为优选，所述的射台后板铸件型腔上、位于两个滑移底座的中部位置设置有冒口，所述的冒口包括圆筒部、与圆筒部连接的过渡连接部，所述的过渡部的另一端与射台后板铸件型腔连通；所述的过渡连接部自与圆筒部连接端至与射台后板铸件型腔连接端逐渐缩小；采用该结构可以实现冒口与射台后板铸件型腔更小的接触面积，防止此处出现孔洞；此外，这种设置还可以节省材料。

作为优选，所述的冒口与射台后板铸件型腔的连接面为长方形。采用该结构可以起到补液目的的同时，还能保证铁液不会从该冒口挤出，保证整个铸件冷凝的均一性、和同步性。

附图说明

图1本实用新型的射台后板铸件结构示意图。

图2现有技术的射台后板铸件浇注系统的示意图。

图3现有技术的射台后板铸件浇注系统中的浇注结构的示意图。

图4本实用新型的射台后板铸件浇注系统结构示意图。

图5本实用新型的射台后板铸件浇注系统拆解图结构示意图。

图6本实用新型的射台后板铸件浇注系统中的浇注结构的示意图。

具体实施方式

下面通过实施例进一步详细描述本实用新型，但本实用新型不仅仅局限于以下实施例。

本实用新型的铸件型腔和铸件的结构是相互吻合匹配的，在描述浇注系统各个部件的连接关系和位置时，可以将铸件型腔结构和铸件结构等同描述。

如附图4-5所示：本实用新型的一种射台后板铸件浇注系统，该系统包括射台后板铸件型腔1和与射台后板铸件型腔连通的浇注结构2，所述的浇注系统包括用于添加铸件熔融介质(铸件原料熔融构成的铁液)的直浇道3，与直浇道连通的横浇道4，与横浇道连通的内浇道5，所述内浇道为一根其另一端与构成供螺杆穿设的通孔7的铸件部位8的后端(即通孔大直径所在端)连通。

本实用新型上述的构成供螺杆穿设的通孔7的铸件部位，即通孔7必然是由其孔壁构成，此处的构成供螺杆穿设的通孔7的铸件部位即为构成通孔7的孔壁的外轮廓结构。

采用上述结构，本实用新型只采用一根内浇道，通过内浇道位置的设定，即设置于与构成供螺杆穿设的通孔的铸件部位的后端连通，在具体的浇注过程，射台后板铸件型腔就以放平方式方式，即设有供导柱穿设的导向孔为上表面、供螺杆穿设的通孔大直径端所在的面为下表面，直浇道的铁液进口位置设在上表面端，从而铁液进入内浇道之后从大直径端进入到整个型腔内，铁液是从下倒上逐渐平稳充型，且内浇道只有一个防止了传统两个内浇道同时进铁液相互干扰导致卷绕冲击的缺陷，从而降低了夹渣风险提高了成品率，同时还节省了内浇道的用料。

如附图5所示：所述的直浇道和内浇道的横截面为圆形，所述的横浇道的横基面为长方形，且直浇道与横浇道的长方形的窄面相互连接；采用该结构可以进一步保证铁液充型的稳定性。

如附图5所示：所述直浇道和内浇道的横截面面积相等；采用该结构可以使得铁液的进入速度平稳，更利于平稳充型。

如附图5所示：所述的内浇道与横浇道长度方向的中部相连通；采用该结构铁液进入到横浇道之后会分摊于横浇道位于内浇道连接处的两侧，保证铁液不会直接的全部流入到内浇道，防止在重力作用下内浇道内的铁液流速太快导致卷入空气，造成铁液氧化。

如附图4、6所示：所述的内浇道5包括与横浇道连通的竖向部5.1和与竖向部连通的横向部5.2，横向部的另一端与构成供螺杆穿设的通孔的铸件部位的后端连通，且横向部的长度短语竖向部的长度；该结构可以保证铁液速度平稳，充型平稳。

如附图4所示：所述的射台后板铸件型腔上、位于两个滑移底座的中部位置设置有冒口9，所述的冒口包括圆筒部、与圆筒部连接的过渡连接部，所述的过渡部的另一端与射台后板铸件型腔连通；所述的过渡连接部自与圆筒部连接端至与射台后板铸件型腔连接端逐渐缩小；采用该结构可以实现冒口与射台后板铸件型腔更小的接触面积，防止此处出现孔洞；此外，这种设置还可以节省材料。

如附图4所示：所述的冒口与射台后板铸件型腔的连接面为长方形。采用该结构可以起到补液目的的同时，还能保证铁液不会从该冒口挤出，保证整个铸件冷凝的均一性、和同步性。