一种表面处理装置的制作方法

本实用新型涉及表面喷砂处理设备技术领域，特别涉及一种表面处理装置。

背景技术：

目前表面喷砂处理都是开放式场地喷砂，砂料经过高压喷射在被处理物品上，四处溅射后都掉落在地面，占地面积大、粉尘影响周围环境，砂料浪费较大，收集完全依靠人工打扫，清扫时间长又很难清扫干净，在清扫收集过程中产生很多灰尘，影响周边环境和员工健康，且当地面有砂料后又比较滑，收集人员和喷砂操作工在砂料上面走动，很容易跌倒造成员工安全事故。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种无需人工收集清扫且对周围环境无影响的表面处理装置。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案为：

一种表面处理装置，包括斗式集砂装置、砂尘分离装置和水幕除尘装置，所述斗式集砂装置、砂尘分离装置和水幕除尘装置之间通过管道相连通；

所述斗式集砂装置包括喷砂房，所述喷砂房顶部设有若干进气孔；所述喷砂房底部为均匀铺设的镂空的踏步格栅，所述踏步格栅底部安装有均匀分布的砂斗；同一排所述砂斗的下口与所述砂斗底部的集砂管道相连通，所述集砂管道中部的垂直方向设有集砂主管，所述集砂主管与所述集砂管道相连通；

所述砂尘分离装置包括一级进料口，所述一级进料口入口端通过管道与所述斗式集砂装置相连接；所述一级进料口出口端与一级分离罐相连通；所述一级进料口安装在所述一级分离罐的中部位置处；所述一级分离罐上部为圆柱状，下部为圆锥状，所述一级分离罐圆锥底部的出口处安装有阀门；所述一级分离罐底部设有密闭的集砂罐；所述一级分离罐上部与所述一级分离罐罐体垂直方向处设置有二级进料口；所述二级进料口的入口端与所述一级分离罐相连通，所述二级进料口的出口端与所述二级分离罐相连通，所述二级进料口安装在所述二级分离罐上部与所述二级分离罐罐体垂直方向处；所述二级分离罐上部为圆柱状，下部为圆锥状；所述二级分离罐圆锥底部的出口处与砂尘导出管道相连通；所述二级分离罐顶部安装有抽风管道，所述抽风管道与风机相连；

所述水幕除尘装置包括除尘舱，所述除尘舱通过管道与所述砂尘分离装置相连通；所述除尘舱被第一隔板、第二隔板和第三隔板分别隔为第一除尘隔舱、第二除尘隔舱、第三除尘隔舱和第四除尘隔舱；所述第一除尘隔舱、第二除尘隔舱、第三除尘隔舱和第四除尘隔舱顶部分别安装第一喷淋装置、第二喷淋装置、第三喷淋装置和第四喷淋装置；所述第一喷淋装置、第二喷淋装置、第三喷淋装置和第四喷淋装置与水管相连通；所述第一喷淋装置、第二喷淋装置、第三喷淋装置和第四喷淋装置上设有若干喷头；所述第一隔板和第三隔板下部开设有通风孔；所述第二隔板上部开设有通风孔；所述第一除尘隔舱、第二除尘隔舱、第三除尘隔舱和第四除尘隔舱中部分别设有镂空的支撑板；所述支撑板上放置若干层多面空心球；所述除尘舱底部设有沉淀池；所述沉淀池一侧设有清水池，所述沉淀池与所述清水池之间是相互连通的；所述沉淀池和所述清水池两侧设置溢流口，所述溢流口位于所述第一隔板和第三隔板下部开设的通风孔水平位置的下部；所述第四除尘隔舱顶部安装有排风管，所述排风管的出风口正对着所述清水池。

优选的，所述砂斗由四块三角钢板焊接而成；所述砂斗的上口规格为800cm*800cm；所述砂斗的下口规格为20cm*20cm。

优选的，所述阀门为蝶阀。

优选的，所述风机进风口前装有风量调节阀。

优选的，所述第一除尘隔舱、第二除尘隔舱、第三除尘隔舱和第四除尘隔舱舱体外侧分别设有观察窗。

优选的，所述第一喷淋装置、第二喷淋装置、第三喷淋装置和第四喷淋装置上设有三个喷头，且三个喷头在一条直线上。

优选的，所述第一隔板和第三隔板距离隔板底部150mm处开设有通风孔；所述第二隔板距离隔板顶部150mm处开设有通风孔。

优选的，所述多面空心球均匀铺设为六层。

优选的，所述沉淀池底部从第一除尘隔舱到第四除尘隔舱的方向呈逐渐降低的斜坡状。

优选的，所述多面空心球球心处贯穿整个球体设有圆柱体状的镂空结构；上半球体均匀设有若干从球面到球体中心的圆柱体外侧的扇叶；下半球体同样均匀设有若干从球面到球体中心的圆柱体外侧的扇叶，且上球面的扇叶与下球面的扇叶相互交错排列。

采用上述技术方案，(1)通过设置相对封闭的斗式集砂装置、砂尘分离装置和水幕除尘装置，能将喷砂、分离和沉淀过程与车间内的其他工艺分隔开，不会对车间内的其他环境造成污染；(2)通过设置斗式集砂装置，能将喷砂后的砂尘自动收集起来，不需要人工进行清理；(3)通过风机将待处理砂尘直接吸入分离罐进行筛离，利用大颗粒砂自身的重力作用和风机产生的吸力，将大颗粒砂及粉尘进行分离，不需要人工进行筛选工作，大大提升了工作效率；(4)通过设置多级除尘隔舱对粉尘进行逐步地沉降处理，从而大大提升除尘效果；(5)通过设置多层多面空心球，可大大增加喷淋水与粉尘的接触面积，从而提升除尘效果。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型中斗式集砂装置的左视图；

图3为本实用新型中水幕除尘装置的立体图；

图4为本实用新型中多面空心球的结构示意图。

图中，1-斗式集砂装置，2-砂尘分离装置，3-水幕除尘装置，4-喷砂房，5-踏步格栅， 6-砂斗，7-集砂管道，8-集砂主管，9-一级进料口，10-一级分离罐，11-阀门，12-二级进料口，13-二级分离罐，14-抽风管道，15-风机，16-风量调节阀，17-集砂罐，18-除尘舱， 19-第一隔板，20-第二隔板，21-第三隔板，22-第一除尘隔舱，23-第二除尘隔舱，24-第三除尘隔舱，25-第四除尘隔舱，26-观察窗，27-第一喷淋装置，28-第二喷淋装置，29-第三喷淋装置，30-第四喷淋装置，31-水管，32-支撑板，33-多面空心球，34-沉淀池，35- 清水池，36-排风管。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本实用新型，但并不构成对本实用新型的限定。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

如图1所所示，一种表面处理装置，包括斗式集砂装置1、砂尘分离装置2和水幕除尘装置3；斗式集砂装置1、砂尘分离装置2和水幕除尘装置3之间通过管道相连通；工人在斗式集砂装置1内对工件进行表面喷砂处理后，砂尘通过管道输送到砂尘分离装置2进行砂尘分离处理，将较大颗粒砂与细小的粉尘分离开，较大颗粒砂能进行循环利用，细小的粉尘通过管道输送到水幕除尘装置3内进行后处理。

如图1和图2所示，斗式集砂装置1包括喷砂房4，喷砂房4顶部设有若干进气孔(未示出)；喷砂房4底部为均匀铺设的镂空的踏步格栅5，踏步格栅5底部安装有均匀分布的砂斗6；优选的，砂斗6由四块三角钢板焊接而成，砂斗6的上口为集砂口，规格为 800cm*800cm，砂斗6的下口为漏砂口，规格为20cm*20cm；同一排砂斗6的下口与砂斗6 底部的集砂管道7相连通，集砂管道7中部的垂直方向设有集砂主管8，集砂主管8与集砂管道7相连通；砂尘可以通过喷砂房4底部的镂空踏步格栅5进入砂斗6，由于砂斗6内部为倾斜的斜面，砂尘会通过斜面漏至砂斗6底部的集砂管道7，由于各分支集砂管道7与集砂主管8相连通，在外部吸力的作用下，由于喷砂房4顶部设有进气孔(未图示)，通过外部吸力能将集砂管道7内的砂尘吸入集砂主管8后导入砂尘分离装置2进行砂尘分离。

如图1所示，砂尘分离装置2包括一级进料口9，一级进料口9入口端通过管道与斗式集砂装置1相连接，出口端与一级分离罐10相连通；一级进料口9安装在一级分离罐10 的中部位置处；一级分离罐10上部为圆柱状，下部为圆锥状，一级分离罐10圆锥底部的出口处安装有阀门11，优选的，阀门11为蝶阀，能够更加便利地控制一级分离罐10内物料流出的速度；一级分离罐10底部设有密闭的集砂罐17；一级分离罐10上部与一级分离罐10罐体垂直方向处设置有二级进料口12；二级进料口12的入口端与一级分离罐10相连通，出口端与二级分离罐13相连通，二级进料口12安装在二级分离罐13上部与二级分离罐13罐体垂直方向处；二级分离罐13上部为圆柱状，下部为圆锥状，二级分离罐13圆锥底部的出口处与砂尘导出管道(未图示)相连通；二级分离罐13顶部安装有抽风管道14，抽风管道14的另一端与风机15相连，优选的，风机15进风口前装有风量调节阀16，通过风量调节阀16可以调节风量大小从而控制需要分离砂颗粒大小。

如图1和图3所示，水幕除尘装置3包括除尘舱18，除尘舱18通过管道与砂尘分离装置2相连通；除尘舱18被若干隔板隔成一个个相对独立的除尘隔舱，优选的，除尘舱18 被第一隔板19、第二隔板20和第三隔板21分别隔为第一除尘隔舱22、第二除尘隔舱23、第三除尘隔舱24和第四除尘隔舱25；实际使用过程中可以根据除尘量需求，设计除尘舱体大小和除尘隔舱个数；优选的，第一除尘隔舱22、第二除尘隔舱23、第三除尘隔舱24和第四除尘隔舱25舱体外侧分别设有观察窗26，用于工作人员监测各除尘隔舱内除尘情况；第一除尘隔舱22、第二除尘隔舱23、第三除尘隔舱24和第四除尘隔舱25顶部分别安装第一喷淋装置27、第二喷淋装置28、第三喷淋装置29和第四喷淋装置30；第一喷淋装置27、第二喷淋装置28、第三喷淋装置29和第四喷淋装置30与水管31相连通；第一喷淋装置 27、第二喷淋装置28、第三喷淋装置29和第四喷淋装置30上设有若干喷头；优选的，第一喷淋装置27、第二喷淋装置28、第三喷淋装置29和第四喷淋装置30上设有三个喷头，且三个喷头在一条直线上；第一隔板19和第三隔板21下部开设有通风孔(未图示)，优选的，第一隔板19和第三隔板21距离隔板底部150mm处开设有通风孔(未图示)；第二隔板20上部开设有通风孔(未图示)；优选的，第二隔板20距离隔板顶部150mm处开设有通风孔(未图示)；第一除尘隔舱22、第二除尘隔舱23、第三除尘隔舱24和第四除尘隔舱25 中部分别设有镂空的支撑板32，用于放置若干层多面空心球33；优选的，将多面空心球33 均匀铺设为六层；若多面空心球33铺设的层数过少，则对粉尘的去除效果不佳，大量粉尘不沉积下来，而是直接随着隔板上的通风孔(未图示)传输出去；若多面空心球33铺设层数过多，不仅会造成不必要的浪费，降低粉尘的沉降效率，还会一定程度影响整个除尘舱18内的通风效果，反而会降低除尘效果；除尘舱18底部设有沉淀池34；优选的，沉淀池 34底部从第一除尘隔舱22到第四除尘隔舱25的方向呈逐渐降低的斜坡状，这样设计是由于粉尘在第一除尘隔舱22、第二除尘隔舱23、第三除尘隔舱24至第四除尘隔舱25内的沉积量是逐渐降低的，因此沉积在第一除尘隔舱22底部位置的粉尘量最大，将沉淀池34设计为斜坡状，有利于堆积在第一除尘隔舱22底部的粉尘传输至沉淀池34较低一侧的清水池35；沉淀池34与清水池35之间是相互连通的；通过在沉淀池34和清水池35两侧设置溢流口(未图示)，保证沉淀池34与清水池35的液位在第一隔板19和第三隔板21下部开设的通风孔(未图示)水平位置的下部，防止水将隔板上的通风孔堵住，从粉尘无法通过隔舱；第四除尘隔舱25顶部安装有排风管36，排风管36的出风口正对着清水池35，能够将未完全沉降的少量粉尘导入清水池35进行沉降。

如图4所示，多面空心球33球心处贯穿整个球体设有圆柱体状的镂空结构；上半球体均匀设有若干从球面到球体中心的圆柱体外侧的扇叶；下半球体同样均匀设有若干从球面到球体中心的圆柱体外侧的扇叶，且上球面的扇叶与下球面的扇叶相互交错排列。这样的设计是为了尽可能增大球体与粉尘的接触面积，从而在喷淋装置喷出水的情况下使粉尘冲洗、沉降至除尘舱18底部的沉淀池34内；且这种多面空心球33非常便于运输及回收利用，清洗起来也很方便，能够根据待除尘量的多少适当增减多面空心球33的用量：当粉尘量较大时，可适当增加多面空心球33的用量，当粉尘量较小时，可适当较少多面空心球33的用量。

使用时，将待处理物料送入喷砂房4进行表面喷砂处理；喷砂房4内的砂尘会通过喷砂房4底部的镂空踏步格栅5进入砂斗6，由于砂斗6内部为倾斜的斜面，砂尘会通过斜面漏至砂斗6底部的集砂管道7，由于各分支集砂管道7与集砂主管8相连通，将集砂主管8 与砂尘分离装置2的风机15相连通，由于喷砂房4顶部设有进气孔(未图示)，通过风机 15能将集砂管道7内的砂尘吸入集砂主管8后导出进行统一输送至砂尘分离装置2的一级进料口9；由于一级进料口9安装在一级分离罐10的中部位置处，一级分离罐10上部的二级进料口12与一级分离罐10罐体呈90度，当砂尘被吸入一级分离罐10，会在一级分离罐10罐体内产生旋涡，大颗粒砂因重力作用往下落在一级分离罐10下部，由于一级分离罐 10下部为圆锥状，大颗粒砂会沿着圆锥斜面汇集到一级分离罐10底部的出口处，一级分离罐10底部设有密闭的集砂罐17，这样将阀门11打开，将大颗粒砂输出时，不会因为砂尘的泄露而对车间的环境造成污染；由于风机15进风口前装有风量调节阀16，通过风量调节阀16可以调节风量大小从而控制需要分离砂颗粒大小；风机15风量越大，产生的吸力就越大，从而就能将更大颗粒砂吸走，从而接入集砂罐17的砂颗粒就越大；而风机15风量越小，产生的吸力就越小，因为重力作用，更多的砂能落入集砂罐17，从而接入集砂罐17 的砂颗粒就越小；因此，通过风量调节阀16调节风量大小能够控制需要分离砂颗粒大小；被风机15吸力吸走的砂尘通过二级进料口12进入二级分离罐13进行二次分离；通过设置二级分离罐13能对砂尘进行再次分离，同时也对一级分离罐10起到一定的缓冲作用，不会因为风机15作用力太大而将较大颗粒砂直接吸走，从而降低分离罐的分离效果，且较大颗粒砂容易造成管道堵塞，因此设置两级分离，不仅提升分离罐的分离效果，同时使得风机15的风力更易调节；根据需要可对二级分离罐13内分离出的砂进行收集或者直接后处理；通常在生产过程中二级分离罐13分离出的砂尘直接连接砂尘导出管(未图示)进行后处理；通过集砂罐17收集的大颗粒砂能进行重复利用，细小的粉尘通过管道输入水幕除尘装置3的第一除尘隔舱22，在多面空心球33与第一喷淋装置27的协同作用下，大量粉尘被清洗、沉降至第一除尘隔舱22底部的沉淀池34内；此时，未被完全沉降的粉尘会通过第一隔板19下部的通风孔(未图示)进入第二除尘隔舱23，相同的原理，一部分粉尘会沉降至第二除尘隔舱23底部的沉淀池34内；剩余未完全沉降的粉尘会通过第二隔板20上部的通风孔(未图示)进入第三除尘隔舱24；同样地，剩下的粉尘会通过第三隔板21下部的通风孔(未图示)进入第四除尘隔舱25；最终未被沉降的少量粉尘会通过排风管36导入清水池35进行沉降。由于沉淀池34底部设为斜坡状，沉淀池34内的粉尘会自动传输到清水池35底部，方便进行统一处理。本实用新型可根据除尘量多少，设计除尘舱体大小和除尘隔舱个数，从而使除尘效果达到最佳。

本实用新型通过设置相对封闭的斗式集砂装置1、砂尘分离装置2和3水幕除尘装置，能将喷砂、分离和沉淀过程与车间内的其他工艺分隔开，不会对车间内的其他环境造成污染；通过设置斗式集砂装置1，能将喷砂后的砂尘自动收集起来，不需要人工进行清理；通过风机8将待处理砂尘直接吸入分离罐进行筛离，利用大颗粒砂自身的重力作用和风机15 产生的吸力，将大颗粒砂及粉尘进行分离，不需要人工进行筛选工作，大大提升了工作效率；通过设置多级除尘隔舱对粉尘进行逐步地沉降处理，从而大大提升除尘效果；通过设置多层多面空心球33，可大大增加喷淋水与粉尘的接触面积，从而提升除尘效果。

以上结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但本实用新型不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本实用新型原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本实用新型的保护范围内。