一种用于汽车发动机的减震支架成型模具的制作方法

本实用新型属于浇铸模具领域，特别涉及一种用于汽车发动机的减震支架成型模具。

背景技术：

汽车的发动机安装通常需要减震支架，通过减震支架对发动机及其附件进行缓冲减震，如附图1，为一种汽车底架与发动连接的减震支架结构，包括本体1e和连接在本体 1e一端的安装柄1a，安装柄1a同轴开设有轴孔1c，在本体1e上贯通开设有安装孔1d，以及凹设的若干用于安放减震垫的减震凹槽1b，其结构比较简单，且易于成型。

技术实现要素：

发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本实用新型提供一种用于汽车发动机的减震支架成型模具，可快速的对该减震支架进行浇铸成型。

技术方案：为实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种用于汽车发动机的减震支架成型模具，包括下模座和相对于下模座进行开合模的上模座，所述上模座包括上模芯，所述上模芯的底面凹设有上型腔，所述下模座包括下模芯，所述下模芯的顶面上凹设有下型腔，所述上型腔与下型腔拼合形成浇铸型腔，所述上模座上开设有浇铸口，所述浇铸口与浇铸型腔连通设置；所述浇铸型腔包括第一型腔、第二型腔、主流道和分流道，所述第一型腔、第二型腔相对于主流道镜像对称设置，所述主流道连通浇铸口，所述第一型腔、第二型腔分别通过若干分流道与主流道连通。

进一步的，还包括侧抽芯机构，所述侧抽芯机构包括侧滑座和侧抽芯轴，所述侧滑座沿主流道的长度方向滑动设置在下模座上，两个所述侧抽芯轴沿侧滑座的滑动方向设置在侧滑座上，且两个所述侧抽芯轴分别伸入至第一型腔、第二型腔内。

进一步的，所述下模芯上远离浇铸口的一侧设置有两个固定块，两个所述固定块分别与第一型腔、第二型腔对应设置，且两个所述侧抽芯轴分别活动穿过对应的固定块。

进一步的，所述侧滑座为“L”型块体，且在侧滑座的台阶过渡处为斜楔面，所述上模座的底面对应侧滑座开设有凹槽；所述上模座与下模座合模时，所述上模座压覆侧滑座向浇铸型腔的方向滑动位移。

进一步的，相邻所述浇铸型腔的外侧轮廓边缘开设有若干水冷凹槽，所述水冷凹槽内设置有水冷板。

有益效果：本实用新型通过浇铸成型模具对减震支架进行快速的浇铸成型，且一次浇铸可同时成型两个减震支架，有效的提升了模具的利用率以及成型加工的批量生产。

附图说明

附图1为本实用新型的减震支架立体示意图；

附图2为本实用新型的成型模具的整体结构主视图；

附图3为本实用新型的成型模具的整体结构俯视图；

附图4为本实用新型的成型模具的下模座的俯视图；

附图5为本实用新型的成型模具的整体结构的A-A向剖视图；

附图6为本实用新型的成型模具的开模状态立体示意图；

附图7为本实用新型的成型模具的整体结构的透视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作更进一步的说明。

如附图2、附图3、附图4和附图5所示，一种用于汽车发动机的减震支架成型模具，包括下模座2和相对于下模座2进行开合模的上模座1，所述上模座1包括上模芯 3，所述上模芯3的底面凹设有上型腔，所述下模座2包括下模芯4，所述下模芯4的顶面上凹设有下型腔，所述上型腔、下型腔分别与减震支架的上半轮廓、下半轮廓匹配设置，所述上型腔与下型腔拼合形成浇铸型腔9，浇铸型腔9与减震支架的外形轮廓完全匹配，在上、下型腔内分别竖直设置有若干与减震凹槽1b相对应的凸柱19，还包括用于成型安装孔1d的短轴，所述上模座1上开设有浇铸口7，所述浇铸口7与浇铸型腔9 连通设置；相邻所述浇铸型腔9的外侧轮廓边缘开设有若干水冷凹槽18，所述水冷凹槽 18内设置有水冷板，用于对浇铸型腔内的工件进行降温，促进铝水凝固，所述浇铸型腔 9包括第一型腔10、第二型腔11、主流道12和分流道13，所述第一型腔10、第二型腔 11相对于主流道12镜像对称设置，所述主流道12连通浇铸口7，所述第一型腔10、第二型腔11分别通过若干分流道13与主流道12连通，从浇铸口7灌入的铝水经主流道 12、分流道13流入第一型腔10和第二型腔11，每个型腔均连通若干个分流道13，保证型腔内的铝水流动均匀，防止产生缺陷，在一次一次浇铸可同时成型两个减震支架，有效的提升了模具的利用率以及成型加工的批量生产。

如附图4至附图7所示，还包括侧抽芯机构，所述侧抽芯机构包括侧滑座5和侧抽芯轴6，所述侧滑座5沿主流道12的长度方向滑动设置在下模座2上，两个所述侧抽芯轴6沿侧滑座5的滑动方向设置在侧滑座5上，且两个所述侧抽芯轴6分别伸入至第一型腔10、第二型腔11内，且两个侧抽芯轴6分别用于成型减震支架的轴孔1c，以使减震支架能够一次成型，避免了后序再对安装柄进行开孔的繁琐工序，其整体结构简单，设计巧妙合理，能快速的完成减震支架的浇铸成型。所述下模芯4上远离浇铸口7的一侧设置有两个固定块14，固定块14间距浇铸型腔9设置，且在上模座上对应开设有容纳固定块14的凹腔，两个所述固定块14分别与第一型腔10、第二型腔11对应设置，且两个所述侧抽芯轴6分别活动穿过对应的固定块14，通过固定块14对侧抽芯轴6进行滑动导向，保证侧抽芯轴6重复使用的精度。

所述侧滑座5为“L”型块体，且在侧滑座的台阶过渡处为斜楔面16，所述上模座 1的底面对应侧滑座5开设有凹槽17；所述上模座1与下模座2合模时，所述上模座1 压覆侧滑座5向浇铸型腔9的方向滑动位移，通过斜楔状的结构，保证在上、下模座合模后，通过上模座限位侧滑座5的侧向滑动，保证侧抽芯轴6的位置精确统一。

如附图3至附图6所示，所述下模座2上设置有圆柱形凸台8，所述凸台8与圆孔状的浇铸口7对应设置，合模状态下，凸台8伸入至浇铸口内，在凸台8上从侧壁向轴线方向凹设导流槽20，所述导流槽20与主流道12连通，通过凸台8一方面是对浇铸孔导向，保证其配合精度，同时防止铝水向分型面流动，另一方通过导流槽对铝水进行导流，使铝水向主流道内流动。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。