一种钢丝热处理酸洗液的自动切换供液装置的制作方法

本实用新型涉及钢丝热处理加工技术领域，尤其是涉及一种钢丝热处理酸洗液的自动切换供液装置。

背景技术：

目前在对钢丝进行热处理时一般采用钢丝连续热处理生产线，使钢丝在850～1050℃温度下形成奥氏体化组织，随后使钢丝进行索氏体化淬火，并在随后的酸洗、水冲洗、水冷却、涂层等槽体中使钢丝表面氧化皮得到清洗并涂覆上特殊涂层以利于后续加工。

由于这种生产线是连续生产，且同时对20根以上的钢丝进行处理，最高每小时可处理钢丝1吨以上，每根钢丝一般是1～2吨的盘重，处理持续时间一般在12～36小时以上，因此生产线的正常稳定无故障生产就显得尤为重要：一是故障维修时间耽误生产，二是因钢丝是展开式连续处理，中间故障造成停车视热处理不同甚至会使这一批处理的钢丝全部报废，损失巨大。

该类生产线的稳定连续化生产的主要关键点有热处理炉、酸洗等工序点；其中酸洗工序，如果出现故障造成钢丝表面氧化皮清洗不干净直接影响后续的涂覆和下一步的钢丝拉拔生产，造成拉拔过程断丝出现废品。为了提高酸洗效率一般是提高酸洗液温度和浓度，这就给进行酸洗液循环的酸泵带来的较大的负担，酸洗液中还夹带有清洗下来的氧化皮泥等杂质，均会给酸泵造成较大的负担，致使其损坏从而造成生产线故障停车。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种钢丝热处理酸洗液的自动切换供液装置，解决现有酸洗液供液装置损坏时，需要全线停机进行检修，造成钢丝报废的问题。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种钢丝热处理酸洗液的自动切换供液装置，包括工作槽和储液槽，连接工作槽和储液槽的回流管，所述工作槽和储液槽间还设置有进液管路。

所述进液管路包括与工作槽连接的主进液管，分别与储液槽连接的第一分支进液管和第二分支进液管，所述主进液管的一端设置有分别与第一分支进液管和第二分支进液管连接的三通，所述第一分支进液管上设置有第一循环泵和第一控制阀门，所述第二分支进液管上设置有第二循环泵和第二控制阀门，还设置有控制第一循环泵和第二循环泵开闭的PLC控制器。

为防止酸洗液从三通回流到第一分支进液管或第二分支进液管，所述第一控制阀门与三通间设置有第一单向截止阀，所述第二控制阀门与三通间设置有第二单向截止阀。

优选的，所述第一控制阀门和第二控制阀门为球阀，所述第一控制阀门和第二控制阀门正常情况下全开，仅在相应支路上的循环泵需更换维修时关闭，以强化防止液体回流。

为适合不同情况下的切换，所述PLC控制器编写有可自动定时切换模式、人工检修切换模式和故障自动切换模式的PLC程序。

PLC程序主要由按钮控制程序、循环泵切换控制程序、自动定时、自动控温加热、液位自动控制、指示灯控制、手动人工控制等部分组成，其中循环泵运行状态检测程序和硬件思路是本实用新型的基础：配套的硬件设施则是在正常的两个循环泵供电线路中分别加入了一个三相常闭电磁接触器，通过让PLC循环检测接触器的开闭状态来获得循环泵的运行状态，从而实现循环泵的切换控制。该电磁接触器的加入，简单实用，成本增加不多，但实现了循环泵的启闭状态和PLC对循环泵控制之间的闭环检测控制，是双机互备、自动定时人工故障切换的基础控制系统。

本实用新型的有益效果：本实用新型通过设置两个分支进液管，并通过PLC控制器自动控制第一分支进液管和第二分支进液管工作，从而保证在钢丝酸洗时，当其中一个分支进液管上的循环泵出现故障时，能够自动切换到另外一个分支进液管上的循环泵工作，从而为工作槽持续不间断的提供酸洗液，保证钢丝生产的连续性，从而保证钢丝加工的质量。本实用新型采用一个主进液管与两个分支进液管连接的方式，而不采用两套独立的进液管结构，是因为两套独立的进液管结构互相切换时无法有效封闭不工作的管路会造成液体回流，添加电磁阀会提高成本、且动作配合不能非常准确及时地实现自由切换而不造成循环液体的断流。经实际使用、观测，甚至人为地突然切断正运行中的循环泵以强制进行循环泵的切换，可见槽内正常液面有振动但没有明显的液位下降情况，保证了钢丝酸洗质量。

以下将结合附图和实施例，对本实用新型进行较为详细的说明。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

实施例，如图1所示，一种钢丝热处理酸洗液的自动切换供液装置，包括工作槽1和储液槽2，连接工作槽1和储液槽2的回流管3，所述工作槽1和储液槽2间还设置有进液管路。所述进液管路包括与工作槽1连接的主进液管4，分别与储液槽2连接的第一分支进液管5和第二分支进液管6，所述主进液管4的一端设置有分别与第一分支进液管5和第二分支进液管6连接的三通7，所述第一分支进液管5上设置有第一循环泵8和第一控制阀门9，所述第二分支进液管6上设置有第二循环泵10和第二控制阀门11，还设置有控制第一循环泵8和第二循环泵10开闭的PLC控制器12。所述第一控制阀门9和第二控制阀门11为耐腐蚀球阀。所述第一控制阀门9与三通7间设置有第一单向截止阀13，所述第二控制阀门11与三通7间设置有第二单向截止阀14。

所述PLC控制器12设置有自动定时切换模式、人工检修切换模式和故障自动切换模式。

当第一分支进液管5上的第一循环泵8运行时，第二分支进液管6上的第二循环泵10处于关闭状态，此时储液槽2中的酸洗液依次经过第一分支进液管5中的第一循环泵8、第一控制阀门9、第一单向截止阀13、三通7、主进液管4进入工作槽1，再经回流管3从工作槽1回到储液槽2，完成一个完整的液体循环。当正常循环时，第一分支进液管5和主进液管4中的液体同时在经过三通7给第二分支进液管6上的第二单向截止阀14一个静压力，促使第二分支进液管6上的第二单向截止阀14关闭。一旦运行中的第一分支进液管5中的第一循环泵8出现故障降速并停车，则PLC控制器12检测到第一循环泵8的电流的下降和缺失，则PLC控制器12自动关断第一分支进液管5相应的供电控制，并转而对第二分支进液管6进行供电并控制，该动作切换时间极短，可迅速建立第二分支进液管6到主进液管4的液体循环并因管路内液体压力的存在使第一分支进液管5的第一单向截止阀13关闭。此时PLC控制器12可做出故障报警提醒报修故障管路。反之亦然。

自动切换和人工切换则是上述切换转换行为的主动进行，即正常状态下运行一定时间后自动切换到另一路分支，然后检修、休息。自动定时和人工切换的存在可使机器有运行、休息、检修的时间安排，故障自动切换则可保证正常生产过程中液体循环的不间断供应，大大降低了因部分设备故障造成的整条生产线的停车和在生产钢丝产品的报废。

以上结合附图对本实用新型进行了示例性描述。显然，本实用新型具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本实用新型的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。