一种具有释气稳压结构的压铸模具的制作方法

本实用新型涉及压铸模具，具体公开了一种具有释气稳压结构的压铸模具。

背景技术：

压铸的基本过程是：金属液先低速或高速铸造冲型进模具的型腔内，模具有活动型腔面，它随着金属液冷却过程加压锻造，即消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。压铸模具是铸造金属零部件的一种工具，在专用的压铸模锻机上完成压铸工艺的工具。

压铸时金属液进入压铸型腔中，由于金属液的高温，压铸型腔中会形成高气压，容易阻碍后续金属液的注入，还可能会导致最终获得的压铸件内部形成气孔、空洞等缺陷，现有技术中，为对压铸型腔进行排气，一般在压铸型腔的一内壁设置排气槽，但这种结构容易导致压铸件的表面不平滑。

技术实现要素：

基于此，有必要针对现有技术问题，提供一种具有释气稳压结构的压铸模具，可变的排气结构能够为压铸型腔提供有效的稳压平衡，同时能够避免所获压铸件的表面形成缺陷。

为解决现有技术问题，本实用新型公开一种具有释气稳压结构的压铸模具，包括依次设置的上垫板、上模、下模和下垫板，上垫板中设有进料通道，上模的底部设有上模腔，进料通道的底端连接上模腔，下模上设有下模腔，下模腔的底部设有顶出机构，上模腔外设有两个排气机构；

排气机构包括依次相连的排气通道、纵向通道和横向通道，排气通道的一端贯穿上模的一外壁，纵向通道的底端连通于上模腔上，排气通道连接于纵向通道远离进料通道一侧的底部，横向通道连接于纵向通道远离进料通道一侧的顶部，纵向通道靠近进料通道的一侧连接有收纳腔，纵向通道内滑动连接有升降堵柱，升降堵柱的顶部设有背对进料通道的第一斜面，横向通道内滑动连接有推杆，推杆靠近进料通道的一端设有第二斜面，推杆远离进料通道的一端固定有推板，推板连接有气缸，升降堵柱靠近进料通道的一端固定有复位板，复位板滑动连接于收纳腔内，复位板的一侧通过第一弹簧与收纳腔的腔壁连接。

进一步的，排气通道内设有过滤网。

进一步的，顶出机构包括顶出让位孔和顶出让位腔，顶出让位孔的上下分别与下模腔、顶出让位腔连接，顶出让位孔内滑动连接有顶针，顶针的底部固定有滑动连接在顶出让位腔中的升降板。

进一步的，升降板的底部固定有导柱，下垫板中设有导孔，导柱滑动连接于导孔内。

进一步的，升降板与顶出让位腔之间连接有至少两根。

本实用新型的有益效果为：本实用新型公开一种具有释气稳压结构的压铸模具，设置有特殊的排气结构，能够根据需求变化结构位置，从而为压铸型腔提供有效的稳压平衡，避免因压铸型腔中存在高气压而导致压铸件内部形成气孔、空洞等结构缺陷，此外，排气结构能够堵住压铸型腔用于排气的通道结构，可避免所获压铸件的表面形成缺陷。

附图说明

图1为本实用新型合模时的结构示意图。

图2为本实用新型开模时的结构示意图。

附图标记为：上垫板10、进料通道11、上模20、上模腔21、下模30、下模腔31、下垫板40、排气机构50、排气通道51、过滤网511、纵向通道52、横向通道53、收纳腔54、升降堵柱55、第一斜面551、推杆56、第二斜面561、推板57、气缸571、复位板58、第一弹簧59、顶出机构60、顶出让位孔61、顶出让位腔62、顶针63、升降板64、导柱65、导孔66、第二弹簧67。

具体实施方式

为能进一步了解本实用新型的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述。

参考图1、图2。

本实用新型实施例公开一种具有释气稳压结构的压铸模具，包括依次设置的上垫板10、上模20、下模30和下垫板40，上垫板10中设有贯穿至上模20的进料通道11，上模20的底部设有上模腔21，进料通道11的底端连接上模腔21，下模30上设有与上模腔21匹配的下模腔31，下模腔31的底部设有作用于下模腔31的顶出机构60，上模腔21外设有两个排气机构50，两个排气机构50位于进料通道11的两侧；

排气机构50包括依次相连形成凹字型且位于上模20中的排气通道51、纵向通道52和横向通道53，排气通道51的一端贯穿上模20的一外壁，纵向通道52的底端连通于上模腔21上，排气通道51连接于纵向通道52远离进料通道11一侧的底部，横向通道53连接于纵向通道52远离进料通道11一侧的顶部，纵向通道52靠近进料通道11的一侧连接有收纳腔54，纵向通道52内纵向滑动连接有升降堵柱55，升降堵柱55的顶部设有背对进料通道11向上倾斜的第一斜面551，横向通道53内横向滑动连接有推杆56，推杆56靠近进料通道11的一端设有与第一斜面551平行的第二斜面561，推杆56远离进料通道11的一端固定有推板57，推板57连接有气缸571，气缸571固定于上模20外，气缸571的输出端与推板57固定连接，升降堵柱55靠近进料通道11的一端固定有复位板58，复位板58滑动连接于收纳腔54内，复位板58的一侧通过第一弹簧59与收纳腔54的腔壁连接，第一弹簧59沿纵向伸缩，第一弹簧59连接于复位板58的上表面或下表面。

工作过程为，上模20靠近下模30运动以实现合模，上模腔21与下模腔31形成压铸型腔，此时第一弹簧59处于非压缩或拉长状态，升降堵柱55的底面位于排气通道51所在平面的上方；压铸时，熔融材料从进料通道11进入压铸型腔，由于熔融材料温度过高，压铸型腔内部的气压会升高，此时任一排气通道51都能够通过纵向通道52与上模腔21连接，实现压铸型腔内部的气压释放，以获得气压平衡；在熔融材料即将注满压铸型腔时，如图1所示，其中一个气缸571通过推板57驱动推杆56横向平移并靠近升降堵柱55运动，在第一斜面551与第二斜面561的作用下，作用力从横向转换为纵向将升降堵柱55压下，升降堵柱55的侧壁堵住排气通道51，且升降堵柱55的底面下降至与上模腔21的上壁共面，以上动作能够使多余的气体从另一排气通道51堵住；在完全注入熔融材料后，剩余的气缸571通过推板57、推杆56带动升降堵柱55的底面下降至与上模腔21的上壁共面，升降堵柱55的底面、上模腔21的各内壁与下模腔31的各内壁形成密封的压铸型腔，从而确保压铸件的性能。

在本实施例中，排气通道51内设有过滤网511，通过过滤网511能够有效隔绝大部分杂质，避免压铸过程中外部杂质经过排气通道51进入压铸型腔中。

在本实施例中，顶出机构60包括位于下模30中的顶出让位孔61和顶出让位腔62，顶出让位孔61的上下分别与下模腔31、顶出让位腔62连接，顶出让位孔61内滑动连接有顶针63，顶针63的底部固定有滑动连接在顶出让位腔62中的升降板64，完成压铸后，开模时，如图2所示，外部顶出动力结构将升降板64推向上，顶针63将压铸件顶离下模腔31。

基于上述实施例，升降板64的底部固定有导柱65，下垫板40中设有导孔66，导柱65滑动连接于导孔66内，通过导柱65配合导孔66，能够使升降板64的升降动作更稳定，避免顶出动作发生偏移。

基于上述实施例，升降板64与顶出让位腔62之间连接有至少两根纵向设置的第二弹簧67，第二弹簧67可连接在升降板64的顶部或底部，通过第二弹簧67配合顶出，能够稳定顶出动作。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。