一种聚晶金刚石复合片脱钴装置的制作方法

本实用新型涉及脱钴设备技术领域，具体涉及一种聚晶金刚石复合片脱钴装置。

背景技术：

在现有聚晶金刚石复合片(pdc)的制造过程中，为提高复合片的合成效率，在合成过程中，金刚石复合片的复合层中是必须有铁、钴、镍等金属作为催化剂与粘结剂存在。但在金刚石复合片的使用过程中，由于这些残余金属的热膨胀系数和弹性模量与金刚石差别很大，因此会导致复合片的复合层出现裂纹、分层等现象而使金刚石复合片的耐磨性与热稳定性急剧下降，导致复合片在使用过程中失效，大大缩短了金刚石复合片的使用寿命。所以一般的金刚石复合片在使用之前，都要去除其复合层内部的残余金属，形成一定高度和形状的脱钴层，这个过程就是常说的“脱钴”。

公开号为cn110656333a的专利公开了一种金刚石复合片脱钴装置，包括溶液槽，溶液槽的内侧面设置有横跨溶液槽的卡具，卡具上固定有下端开口的脱钴模具，脱钴模具的内表面与复合层位于下部的金刚石复合片形成过盈配合，卡具可单独使金刚石复合片的复合层浸入溶液槽内的脱钴液中。

上述专利中，脱钴模具的内表面与复合层位于下部的金刚石复合片形成过盈配合，以便金刚石复合片不会在重力作用下滑落到脱钴液中。所谓过盈配合就是利用材料的弹性使孔扩大、变形而套在轴上，当孔复原时产生对轴的箍紧力，使两零件连接。然而过盈配合会使配合面受到一定的损坏，同时造成装拆不方便的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷和不足，提供一种聚晶金刚石复合片脱钴装置，既防止脱钴液对硬质合金部分造成腐蚀，又能装拆方便，避免零件损坏。

为实现上述目的，本实用新型公开了一种聚晶金刚石复合片脱钴装置，包括溶液槽和电磁产生装置，所述溶液槽的内侧面可拆卸连接有横跨所述溶液槽的卡具，所述卡具上固定连接有上端封闭下端开口的脱钴模具，所述脱钴模具的开口处可拆卸连接有所述聚晶金刚石复合片，所述聚晶金刚石复合片的脱钴层浸入所述溶液槽内的脱钴液中，所述电磁产生装置设置在所述脱钴模具的上表面，所述脱钴模具通过所述电磁产生装置实现与所述聚晶金刚石复合片磁力吸附连接。

优选地，所述电磁产生装置一侧还设置有控制装置，所述控制装置与所述电磁产生装置电连接以控制所述电磁产生装置的磁场强度。

优选地，所述脱钴模具为非磁性材料制作而成。

优选地，所述脱钴模具为磁性材料制作而成。

优选地，所述脱钴模具上表面还设置有加热装置，所述加热装置与所述控制装置电连接，所述控制装置通过控制所述加热装置调节所述脱钴模具的磁性。

优选地，所述溶液槽的内表面设置有聚乙烯层。

优选地，所述溶液槽的底部设置有排水口。

优选地，所述溶液槽的底部四个角分别设置有定向轮。

优选地，所述电磁产生装置为电磁铁。

优选地，所述溶液槽的内侧面与所述卡具通过螺栓连接。

通过采用上述技术方案，本实用新型主要有以下技术效果：脱钴模具的上表面设置有电磁产生装置，通过磁力吸附的方式将聚晶金刚石复合片可拆卸连接在脱钴装置上，装拆方便，不会造成损坏；另外，所述卡具与溶液槽的内侧面可拆卸连接，从而能够通过调节卡具的高度，保证脱钴过程中脱钴液完全接触不到聚晶金刚石复合片的硬质合金部分，因而不会对硬质合金部分造成腐蚀。

附图说明

图1为本实用新型一种聚晶金刚石复合片脱钴装置的结构示意图；

图2为本实用新型一种聚晶金刚石复合片的结构示意图。

100、脱钴模具；200、聚晶金刚石复合片；210、聚晶金刚石层；211、脱钴层；212、原始层；220、基体；300、卡具；400、溶液槽；500、脱钴液；600、定向轮；700、电磁产生装置；800、控制装置；900、加热装置。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本实用新型的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

参照图1，本实用新型提出一种聚晶金刚石复合片脱钴装置，包括溶液槽400，溶液槽400内盛有脱钴液500，溶液槽400的内侧面可拆卸连接有横跨所述溶液槽400的卡具300，卡具300上固定连接有上端封闭下端开口的脱钴模具100，聚晶金刚石复合片200通过脱钴模具100的下端开口可拆卸连接在脱钴模具100内，与脱钴模具100连接后所述聚晶金刚石复合片200的脱钴层浸没在溶液槽400内的脱钴液500中。

参照图2，本实用新型的脱钴装置所针对的聚晶金刚石复合片，所述聚晶金刚石复合片200包括聚晶金刚石层210和基体220，基体220为硬质合金材质，聚晶金刚石层210分为两层，其毗邻所述基体220的第一层是高温高压烧结后形成的原始层212，远离所述基体220的第二层是需要进行脱钴反应的脱钴层211。使用本实用新型中的聚晶金刚石复合片脱钴装置时，应将所述聚晶金刚石复合片200的脱钴层211浸没在脱钴液500中，同时避免脱钴液500渗透至复合片的硬质合金基体220导致复合片硬质合金基体220被腐蚀。

在此对溶液槽400的内侧面与卡具300的连接方式及卡具300与脱钴模具100的连接方式不作具体限定，优选地，本实施例中溶液槽400的内侧面及卡具300上均设置有螺纹孔，卡具安装高度调节到位后，将其上的螺纹孔与溶液槽400的内侧面对应位置处的螺纹孔对齐，螺栓穿过两螺纹孔实现二者的连接；脱钴模具100可通过焊接、粘接或螺钉连接等方式固定在卡具300上，本实施例中优选通过焊接固定。由于卡具300的安装高度可调，在脱钴反应开始前，根据脱钴液的液面高度及聚晶金刚石复合片200脱钴层211的位置确定卡具300的安装高度，从而保证脱钴液500完全浸没所述脱钴层211且接触不到所述聚晶金刚石复合片200的硬质合金基体220，因而不会对所述硬质合金基体220造成腐蚀。

进一步地，脱钴模具100的上表面还设置有电磁产生装置700，脱钴模具100通过所述电磁产生装置700实现与聚晶金刚石复合片200磁力吸附连接。所述卡具300上固定有上端封闭下端开口的脱钴模具100，所述脱钴模具100类似一个倒扣的杯子，其开口处用于容纳聚晶金刚石复合片200。脱钴模具100通过电磁产生装置700实现与聚晶金刚石复合片200磁力吸附连接，这样二者就能相对静止，从而所述聚晶金刚石复合片200就不会在自身重力作用下滑落到脱钴液500中。所述电磁产生装置700在通电时有磁性，断电后磁性就随之消失，因此在脱钴完毕后，通过断电即可轻松将所述聚晶金刚石复合片200从脱钴模具100取出。

进一步地，所述脱钴液500可以为各类无机酸的混合物，一般为硝酸、盐酸、氢氟酸等的混合物，这里不限定具体的各种无机酸溶液的配比，本领域技术人员可根据实际需要灵活选择。进一步地，在本实施例中，所述电磁产生装置700一侧设置有控制装置800，所述控制装置800与电磁产生装置700电连接，控制装置800根据聚晶金刚石复合片200的重量或其他情况，实时调节电磁产生装置700的磁场强度，以保证所述聚晶金刚石复合片200不会在自身重力作用下滑落到脱钴液500中。本实施例中，所述电磁产生装置700优选为耐高温型电磁铁，耐高温型电磁铁最高能够承受700℃的高温，从而扩展了所述电磁产生装置700的适用范围。当然也可以选用除电磁铁之外的其他类型的电磁产生装置，只要能够实现通电产生磁性，断电失去磁性即可。

在本实施例中，所述脱钴模具100采用非磁性材料制作而成。当然所述脱钴模具100也可以采用磁性材料制作，当所述脱钴模具100为磁性材料制作而成时，脱钴模具100上表面还设置加热装置900，所述加热装置900与控制装置800电连接，所述控制装置800通过控制加热装置900调节脱钴模具100的磁性。具体而言，根据加热消磁的物理原理，当使用本实施例中的脱钴装置进行脱钴时，控制装置800控制加热装置900对脱钴模具100进行加热，使所述脱钴模具100失去磁性，从而避免脱钴模具100的磁性影响金刚石复合片200与电磁铁700的磁力吸附连接。

进一步地，在本实施例中，溶液槽400的内表面还设置有聚乙烯层，以保证所述溶液槽400不被脱钴液500腐蚀。需要说明的是，这种聚乙烯层不会被脱钴液500腐蚀，而且成本低，当然这仅是优选方案，还可以选用其他耐腐蚀的材质。

进一步地，在本实施例中，溶液槽400的底部设置有排水口。当使用一段时间后，溶液槽400中的物质可能有一定程度的变化，或者有一些沉淀物，这就需要全部更换，通过在其底部设置排水口方便更换溶液槽400的液体，提高更换效率。

进一步地，在本实施例中，溶液槽400的底部四个角分别设置有定向轮600。设置定向轮600方便该脱钴装置的移动，进一步提高了工作效率。综上所述，本实用新型的有益效果如下：脱钴模具的上表面设置有电磁产生装置，通过磁力吸附的方式将金刚石复合片可拆卸连接在脱钴装置上，装拆方便，不会造成损坏，另外，卡具安装高度可调，能够保证脱钴液完全接触不到聚晶金刚石复合片的硬质合金部分，因而不会对硬质合金部分造成腐蚀。

最后应说明的是：本实用新型实施例公开的仅为本实用新型较佳实施例而已，仅用于说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解；其依然可以对前述各项实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应的技术方案的本质脱离本实用新型各项实施例技术方案的精神和范围。