物料的主要成分为磁赤铁矿Y-Fe2O3和磁铁矿Fe3O4;其中γ-Fe 203的重量含量在50~90%，磁铁矿Fe 304的重量含量在5~45% ;其余为赤铁矿Fe2O3;采用的穆斯堡尔谱仪型号为WSSL-10。
[0023]本发明实施例中步骤I的空气通入量按空气在悬浮焙烧炉内的流速为0.8~2m/so
[0024]本发明实施例中，步骤2中还原性气体和氮气的流量比例按两种气体在悬浮焙烧炉内的流速为0.8~2m/so
[0025]本发明实施例中步骤3中的空气通入量按空气在悬浮焙烧炉内的流速为0.8~2m/
So
[0026]本发明实施例中将悬浮焙烧炉内物料加热是向悬浮焙烧炉内通入液化气并点燃进行加热。
[0027]实施例1
将氰化尾渣放入悬浮反应炉中，向悬浮反应炉中通入空气，使物料呈悬浮状态；将悬浮反应炉内物料加热至800°C进行预氧化焙烧，此时悬浮反应炉内为氧化气氛，预氧化的时间为 1s ；
保温完成后停止加热，向悬浮反应炉内通入氮气置换出空气；然后向悬浮反应炉内通入CO，使物料处于悬浮松散状态，利用物料自身储蓄的热量进行还原，还原时间为5秒；通入CO的同时继续通入氮气，CO和氮气的流量比为1:1 ；
还原结束后停止通入CO，向悬浮反应炉内通入氮气置换出未反应的残余CO，通过悬浮反应炉夹套的冷却水对悬浮反应炉降温，当温度降至400°C时，向悬浮反应炉内通入空气进行再氧化，当悬浮反应炉内的物料降温至100°C以下时，将物料取出进行磨矿；再氧化后的物料中主要成分为磁性铁γ -Fe2O3和Fe3O4;其中γ -Fe 203的重量含量在50%，Fe 304的重量含量在45% ;再氧化反应放出大量反应热，与悬浮反应炉夹套的冷却水进行热交换，转化为水蒸气回收；
当磨矿后的物料至粒度-0.037mm的部分占总重量的90%时，将磨矿后的物料在磁场强度60kA/m条件下进行磁选，获得磁选精矿和磁选尾矿；
预氧化、还原和再氧化过程中，悬浮焙烧炉的夹套内始终流通有冷却水；
铁的回收率为95% ;磁选精矿的铁品位为63%。
[0028]实施例2
方法同实施例1，不同点在于:
(1)将氰化尾渣加热至700°C进行预氧化焙烧，预氧化的时间为30s;
(2)还原时间为15秒；C0和氮气的流量比为1:3；
(3)当温度降至350°C时，向悬浮反应炉内通入空气进行再氧化；再氧化后的物料中主要成分为磁性铁γ -Fe2O3和Fe3O4;其中γ -Fe 203的重量含量在60%，Fe 304的重量含量在30% ；
(4)当磨矿后的物料至粒度-0.037mm的部分占总重量的85%时，将磨矿后的物料在磁场强度80kA/m条件下进行磁选；铁的回收率为90% ;磁选精矿的铁品位为64%。
[0029]实施例3
方法同实施例1，不同点在于:
(1)将氰化尾渣加热至600°c进行预氧化焙烧，预氧化的时间为60s；
(2)还原时间为30秒；C0和氮气的流量比为1:5；
(3)当温度降至300°C时，向悬浮反应炉内通入空气进行再氧化；再氧化后的物料中主要成分为磁性铁γ -Fe2O3和Fe3O4;其中γ -Fe 203的重量含量在80%，Fe 304的重量含量在13% ；
(4)当磨矿后的物料至粒度-0.037mm的部分占总重量的80%时，将磨矿后的物料在磁场强度90kA/m条件下进行磁选；铁的回收率为85% ;磁选精矿的铁品位为65%。
[0030]实施例4
方法同实施例1，不同点在于:
(1)将氰化尾渣加热至450°c进行预氧化焙烧，预氧化的时间为120s;
(2)还原时间为60秒；C0和氮气的流量比为1:10；
(3)当温度降至250°C时，向悬浮反应炉内通入空气进行再氧化；再氧化后的物料中主要成分为磁性铁γ -Fe2O3和Fe3O4;其中γ -Fe 203的重量含量在90%，Fe 304的重量含量在5% ；
(4)当磨矿后的物料至粒度-0.037mm的部分占总重量的70%时，将磨矿后的物料在磁场强度100kA/m条件下进行磁选；铁的回收率为80% ;磁选精矿的铁品位为66%。
【主权项】
1.一种氰化尾渣预氧化-蓄热还原-再氧化的悬浮焙烧方法，其特征在于按以下步骤进行: (1)预氧化:将氰化尾渣放入悬浮反应炉中，向悬浮反应炉中通入空气，使物料呈悬浮状态；将悬浮反应炉内物料加热至450~800°c进行预氧化焙烧，此时悬浮反应炉内为氧化气氛，预氧化的时间为10~120s ; (2)蓄热还原:保温完成后停止加热，向悬浮反应炉内通入氮气置换出空气；然后向悬浮反应炉内通入还原性气体，使物料处于悬浮松散状态，利用物料自身储蓄的热量进行还原，还原时间为5~60秒； (3)再氧化:还原结束后停止通入还原性气体，向悬浮反应炉内通入氮气置换出未反应的残余还原性气体，通过悬浮反应炉夹套的冷却水对悬浮反应炉降温，当温度降至250~400°C时，向悬浮反应炉内通入空气进行再氧化，当悬浮反应炉内的物料降温至100°C以下时，将物料取出进行磨矿； (4)再磁选:当磨矿后的物料至粒度-0.037mm的部分占总重量的70~90%时，将磨矿后的物料在磁场强度60~100kA/m条件下进行磁选，获得磁选精矿和磁选尾矿。
2.根据权利要求1所述的一种氰化尾渣预氧化-蓄热还原-再氧化的悬浮焙烧方法，其特征在于步骤(2)中通入还原性气体的同时继续通入氮气，还原性气体和氮气的流量比为 1: (I?10)。
3.根据权利要求1所述的一种氰化尾渣预氧化-蓄热还原-再氧化的悬浮焙烧方法，其特征在于所述的还原性气体选用一氧化碳。
4.根据权利要求1所述的一种氰化尾渣预氧化-蓄热还原-再氧化的悬浮焙烧方法，其特征在于步骤(3)中的再氧化后的物料中主要成分为磁性铁Y-Fe2O3和Fe3O4;其中Y -Fe2O3的重量含量在50~90%，Fe 304的重量含量在5~45%。
5.根据权利要求1所述的一种氰化尾渣预氧化-蓄热还原-再氧化的悬浮焙烧方法，其特征在于步骤(3)中的再氧化反应放出大量反应热，与悬浮反应炉夹套的冷却水进行热交换，转化为水蒸气回收。
6.根据权利要求1所述的一种氰化尾渣预氧化-蓄热还原-再氧化的悬浮焙烧方法，其特征在于铁的回收率为80~95%。
7.根据权利要求1所述的一种氰化尾渣预氧化-蓄热还原-再氧化的悬浮焙烧方法，其特征在于所述的磁选精矿的铁品位为63~66%。
【专利摘要】一种氰化尾渣预氧化-蓄热还原-再氧化的悬浮焙烧方法，属于矿物加工技术领域，按以下步骤进行：（1）将氰化尾渣放入悬浮反应炉中，加热至450~800℃进行预氧化焙烧；（2）通入氮气置换出空气；通入还原性气体进行还原；（3）通入氮气置换还原性气体，当温度降至250~400℃时，通入空气进行再氧化；（4）磨矿后进行磁选。本发明的方法工艺简单，提高了回收率，方法适应性强，工艺安全可靠，产品质量均匀稳定，并具有节能降耗的优点。
【IPC分类】C22B7-00, C22B1-00
【公开号】CN104711413
【申请号】CN201510139831
【发明人】高鹏, 韩跃新, 李艳军
【申请人】东北大学
【公开日】2015年6月17日
【申请日】2015年3月30日