一种改进的真空溅镀表面处理方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及表面处理工艺，尤其是一种真空溅镀表面处理方法。
【背景技术】
[0002]铬是一种微带蓝色调的银白色金属，铬镀层化学稳定性好，反光性好(即镜面效果好)，在一般大气环境中能长期保持光泽而不变色。铬表面憎水憎油不易被污染，而且镀层硬不易被划伤。装饰性镀铬能整体提升产品的档次，广泛用于水龙头等卫浴产品、高档汽车轮毂和饰条装饰以及家居服装等装饰。
[0003]典型的黄铜水龙头镀铬工艺采用水电镀，由于水电镀铬涉及太多的工艺，产生大量的废水，六价铬更是强致癌物，是不环保需要淘汰的工艺；另外抛光产生的金属粉尘有爆炸危险，目前国家安监局已经明令禁止。但是镀铬效果的需求仍然存在，目前市面上还有真空溅镀工艺来满足要求。
[0004]目前的真空溅镀的一般工艺，以汽车轮毂为例:粗磨一前处理一喷粉烘干一下线细磨一(前处理一喷黑底漆烘干一)喷介质漆或介质粉烘干一真空溅镀铝或铬一喷清漆烘干，若喷介质粉括号内的工艺可以不用。溅镀存在的问题是:若镀铝，因为铝是两性金属，耐蚀性会有问题；若镀铬，则因为目前的技术原因，喷清漆后会龟裂，不喷则铬层很软，不耐划伤。在最后需要喷清漆保护导致一次合格率不高，从而成本比水电镀高。除了粉末外还有两层油漆，VOC排放较多。而水龙头、塑料件等还没有采取溅镀工艺来替换。
【发明内容】
[0005]为了克服已有真空溅镀表面处理方式的不良率高、成本高、环保性较差的不足，本发明提供一种不良率较低、成本低、环保性良好的改进的真空溅镀表面处理方法。
[0006]本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:
[0007]一种改进的真空溅镀表面处理方法，包括以下步骤:
[0008](I)、对待处理的工件表面进行前处理；
[0009](2)、喷UV介质漆紫外光固化或介质粉/介质漆热固化；
[0010](3)、真空溅镀铬，得到镀铬工件。
[0011]进一步，所述步骤(I)中，所述工件是金属件，进行喷粉烘干。
[0012]或者是:所述步骤(I)中，所述工件是塑料件，进行除油处理。
[0013]再进一步，前处理后，如果工件的底材研磨砂纸粗于600号，进行喷底漆，烘干。
[0014]前处理后，对塑料件进行喷底漆，烘干。
[0015]更进一步，所述的(3)中，所述UV介质漆为高硬度多官能团聚氨酯丙烯酸酯体系或氨基丙烯酸酯体系或酚醛环氧丙烯酸酯体系或聚酯丙烯酸酯体系；所述的介质粉或介质漆为以下一种或两种及两种以上混合:①高硬度环氧体系，②酚醛体系，③氰酸酯体系，④聚芳基乙炔树脂体系，⑤聚酰亚胺体系，⑥聚苯并咪唑体系，⑦双马来酰亚胺体系，⑧苯并环丁烯。
[0016]所述介质漆或介质粉固化后的硬度3 2H。
[0017]对金属件而言，所述底漆为环氧氨基体系、环氧聚氨酯体系、环氧酚醛体系、环氧酯体系、环氧聚酰胺体系、聚酯氨基体系或丙烯酸氨基体系。
[0018]对塑料件而言，所述底漆为热塑性体系、双组份聚氨酯体系、低交联UV体系或气干醇酸体系。
[0019]所述的(3)中，采用的溅镀机的靶材为铬，通过调整电压电流以及时间长短来控制颜色。
[0020]本发明的技术构思为:通过调整介质漆(粉)的硬度来控制最终镀铬层的硬度，从而无需喷清漆即可达到装饰镀铬的要求。
[0021]本发明的有益效果主要表现在:⑴、通过增加介质漆(粉)的硬度来增加溅镀铬层的硬度，省去喷清漆一道工序；(2)、UV介质漆烘烤时间很短，落尘机会少，一次合格率提高；(3)在现有工艺条件下采用介质漆降低了 VOC排放，介质粉更是零排放。
【具体实施方式】
[0022]下面对本发明作进一步描述。
[0023]一种改进的真空溅镀表面处理方法，包括以下步骤:
[0024](I)、对待处理的工件表面进行前处理；
[0025](2)、喷UV介质漆紫外光固化或介质粉/介质漆热固化；
[0026](3)、真空溅镀铬，得到镀铬工件。
[0027]进一步，所述步骤(I)中，所述工件是金属件，进行喷粉烘干。
[0028]或者是:所述步骤(I)中，所述工件是塑料件，进行除油处理。
[0029]再进一步，前处理后，如果工件的底材研磨砂纸粗于600号，进行喷底漆，烘干。
[0030]前处理后，对塑料件进行喷底漆，烘干。
[0031]更进一步，所述的(3)中，所述UV介质漆为高硬度多官能团聚氨酯丙烯酸酯体系或氨基丙烯酸酯体系或酚醛环氧丙烯酸酯体系或聚酯丙烯酸酯体系；
[0032]所述的介质粉或介质漆为以下一种或两种及两种以上混合:①高硬度环氧体系，②酚醛体系，③氰酸酯体系，④聚芳基乙炔树脂体系，⑤聚酰亚胺体系，⑥聚苯并咪唑体系，⑦双马来酰亚胺体系，⑧苯并环丁烯。
[0033]所述介质漆或介质粉固化后的硬度3 2H。
[0034]对金属件而言，所述底漆为环氧氨基体系、环氧聚氨酯体系、环氧酚醛体系、环氧酯体系、环氧聚酰胺体系、聚酯氨基体系或丙烯酸氨基体系。
[0035]对塑料件而言，所述底漆为热塑性体系、双组份聚氨酯体系、低交联UV体系或气干醇酸体系。
[0036]所述的(3)中，采用的溅镀机的靶材为铬，通过调整电压电流以及时间长短来控制颜色。
[0037]实例1:一种改进的真空溅镀表面处理方法，过程如下:
[0038]I)、找一款锌合金水龙头毛胚，粗磨后前处理，喷环氧聚酯灰粉，180°C 10分钟烘干。
[0039]2)、320#砂纸打磨打磨，喷环氧氨基底漆，140°C、10?20分钟烤干；若灰粉流平很好，则用600#以上砂纸研磨缺陷，直接喷介质粉，无需喷底漆。
[0040]3)、喷酚醛环氧树脂氰酸酯介质粉，200?220°C、60分钟烤干。
[0041]4)、磁控溅镀铬，
[0042]5)、检验，包装。
[0043]实例2:—种改进的真空溅镀表面处理方法，过程如下:
[0044]1)、找一款A356铝合金轮毂，正常前处理，喷环氧聚酯黑粉，180°C 10分钟烘干，400#砂纸研磨，前处理。
[0045]2)、喷环氧聚酰胺体系哑光黑底漆，70?90°C、30?60分钟烤干。
[0046]3)、喷UV介质漆，60°C、3?5分钟闪干，紫外光固化I?3分钟，累积能量4000mj/
2
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[0047]4)、磁控溅镀铬。
[0048]5)、检验，包装。
[0049]实例3:—种改进的真空溅镀表面处理方法，过程如下:
[0050]I)、找一个铝合金灯具底座，800#砂纸打磨，前处理。
[0051]2)、喷环氧酚醛介质漆，200°C、60分钟烘烤。
[0052]3)、磁控溅镀铬
[0053]4)、检验，包装。
[0054]实例4:一种改进的真空溅镀表面处理方法，过程如下:
[0055]I)找一个铁制椅座，前处理。
[0056]2)喷酚醛环氧酚醛介质粉，220°C、60分钟烘烤。
[0057]3)磁控溅镀铬。
[0058]4)检验，包装。
[0059]实例5:—种改进的真空溅镀表面处理方法，过程如下:
[0060]I)找一片ABS汽车格栅插件，除油。
[0061]2)喷低官UV底漆，紫外光固化，累积能量600mj/cm2以上。
[0062]3)喷高官芳香族聚氨酯丙烯酸酯UV介质漆，紫外光固化，累积能量800mj/cm2以上。
[0063]4)磁控溅镀铬。
[0064]5)检验，包装。
【主权项】
1.一种改进的真空溅镀表面处理方法，其特征在于:包括以下步骤: (1)、对待处理的工件表面进行前处理； (2)、喷UV介质漆紫外光固化或介质粉/介质漆热固化； (3)、真空溅镀铬，得到镀铬工件。2.如权利要求1所述的改进的真空溅镀表面处理方法，其特征在于:所述步骤(I)中，所述工件是金属件，进行喷粉烘干。3.如权利要求1所述的改进的真空溅镀表面处理方法，其特征在于:所述步骤(I)中，所述工件是塑料件，进行除油处理。4.如权利要求2所述的改进的真空溅镀表面处理方法，其特征在于:前处理后，如果工件的底材研磨砂纸粗于600号，进行喷底漆，烘干。5.如权利要求3所述的改进的真空溅镀表面处理方法，其特征在于:前处理后，对塑料件进行喷底漆，烘干。6.如权利要求1?5之一所述的改进的真空溅镀表面处理方法，其特征在于:所述的(3)中，所述UV介质漆为高硬度多官能团聚氨酯丙烯酸酯体系或氨基丙烯酸酯体系或酚醛环氧丙烯酸酯体系或聚酯丙烯酸酯体系； 所述的介质粉或介质漆为以下一种或两种及两种以上混合:①高硬度环氧体系，②酚醛体系，③氰酸酯体系，④聚芳基乙炔树脂体系，⑤聚酰亚胺体系，⑥聚苯并咪唑体系，⑦双马来酰亚胺体系，⑧苯并环丁烯。7.如权利要求6所述的改进的真空溅镀表面处理方法，其特征在于:所述介质漆或介质粉固化后的硬度3 2H。8.如权利要求4所述的改进的真空溅镀表面处理方法，其特征在于:所述底漆为环氧氨基体系、环氧聚氨酯体系、环氧酚醛体系、环氧酯体系、环氧聚酰胺体系、聚酯氨基体系或丙烯酸氨基体系。9.如权利要求5所述的改进的真空溅镀表面处理方法，其特征在于:所述底漆为热塑性体系、双组份聚氨酯体系、低交联UV体系或气干醇酸体系。10.如权利要求1?5之一所述的改进的真空溅镀表面处理方法，其特征在于:所述的(3)中，采用的溅镀机的靶材为铬，通过调整电压电流以及时间长短来控制颜色。
【专利摘要】一种改进的真空溅镀表面处理方法，包括以下步骤：(1)、对待处理的工件表面进行前处理；(2)、喷UV介质漆紫外光固化或介质粉(介质漆)热固化；(3)、真空溅镀铬，得到镀铬工件。本发明提供一种不良率较低、成本低、环保性良好的改进的真空溅镀表面处理方法，无需再喷清漆保护。
【IPC分类】C23C14/14, C23C14/02, C23C14/34
【公开号】CN105132872
【申请号】CN201510522625
【发明人】张彦洲, 王立强, 金丹霞
【申请人】上海斯典化工有限公司
【公开日】2015年12月9日
【申请日】2015年8月24日