一种铝合金汽车底盘铸件金属型低压铸造成型用结晶保压后顺序增压方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种采用低压铸造工艺制作铝合金汽车底盘铸件的方法，更特别地说，是一种按照顺序凝固时间在进入结晶保压阶段后继续顺序增压的、制备铝合金汽车底盘铸件的、金属型低压铸造成型用结晶保压后顺序增压方法。
【背景技术】
[0002]近年来，随着汽车轻量化要求的提高，铝合金结构件在汽车上的应用越来越广泛。以底盘悬架系统为例，铝合金前/后转向节应用比例已接近50%，摆臂、控制臂类零件的铝合金应用比例也达到30%左右。1995年，宝马5系车就采用了全铝悬架，使悬挂系统质量减轻了 15%;前桥、后桥采用了铝合金，减重65kg。中高端车型更多的应用铝合金零件，而在低端车型上应用铝合金材料由于价格原因受到很大限制。降低成本成为汽车铝合金零件生产企业努力的方向。
[0003]铸造成型铝合金汽车底盘构件的常用材料为A356和A380等，常用的铸造工艺有重力金属型铸造、低压铸造、高压铸造、差压铸造、高真空压铸和半固态铸造等。差压铸造工艺较多用于生产转向节、控制臂等外形复杂、截面变化大、不能产生缩孔缩松等铸造缺陷的高品质铸件。
[0004]差压铸造和低压铸造的共同特点在于:(I)充型速度可控，金属液流动平稳、减少了二次夹杂；(2)铸件在压力下凝固，补缩效果好、组织致密，致密度和力学性能显著提高。其差别在于:差压铸造有上下两个压力罐，下压力罐为保温炉和铝液坩祸，上压力罐为铸型(砂型或金属型模具)，而低压铸造仅有一个下压力罐，铸型直接暴露在大气中。与低压铸造相比，差压铸造铸件在较大的压力环境下结晶凝固，组织更加致密，但差压铸造的上下罐结构带来的操作不便，以及更复杂的结构和控制系统带来的设备价格增加，导致差压铸造的应用远不及低压铸造普及。
[0005]低压铸造工艺过程可用作用在金属液表面的压力-时间曲线来反应。典型的压力-时间曲线包括升液阶段、充型阶段、结壳增压阶段、结壳保压阶段、结晶增压阶段、结晶保压阶段以及卸压阶段等七个不同工艺阶段。金属型低压铸造一般省去结壳阶段，因此，金属型低压铸造工艺过程为:升液、充型、结晶增压、结晶保压和卸压五个阶段。
[0006]结晶增压压力直接影响了凝固补缩效果，结晶增压压力越高，凝固补缩效果越好，越有利于消除缩孔缩松等缺陷，提高组织致密度。低压铸造的结晶增压压力一般为50?80kPa，特殊条件下增大到80?150kPa。
[0007]对于铝合金金属型低压铸造，实际生产中考虑到铸型合模力的限制以及模具间缝隙带来的铝液溢出飞溅、铸件飞边毛刺等问题，限制了通过提高结晶增压压力进一步提高铸件组织致密度和力学性能的可行性。
【发明内容】
[0008]本发明的目的就在于针对复杂形状、变截面铝合金汽车底盘铸件金属型低压铸造成型难以实现高结晶增压压力的问题，结合该类铸件的结构特点和顺序凝固工艺要求，提出一种在进入结晶保压阶段后根据凝固顺序持续增压的铝合金铸件金属型低压铸造成型用加压方法，以进一步减少缩孔缩松等铸造缺陷、提高铸件组织致密度和力学性能。
[0009]本发明的一种金属型低压铸造成型用结晶保压后顺序增压方法，所述金属型低压铸造至少包括有升液阶段、充型阶段、结晶增压阶段、结晶保压阶段和卸压阶段;其特征在于:根据铸件结构特点和凝固顺序，设定多个特征部位，所述特征可以是特征部位A、特征部位B、特征部位C、特征部位D;根据特征部位的凝固顺序在结晶保压阶段与卸压阶段之间增加了结晶保压后顺序增压阶段；
[0010](A)在特征部位A开始凝固后，以5?20kPa/s的速度增大结晶保压压力，直到结晶保压压力到100?200kPa，然后保压到特征部位B开始凝固；若特征部位B开始凝固时，仍未到达100?200kPa压力，则在特征部位B开始凝固时执行步骤B ；
[0011 ] (B)在特征部位B开始凝固后，以10?20kPa/s的速度增大结晶保压压力，直到结晶保压压力到210?300kPa，然后保压到特征部位C开始凝固；若特征部位C开始凝固时，仍未到达210?300kPa压力，则在特征部位C开始凝固时执行步骤C;
[0012](C)在特征部位C开始凝固后，以20?40kPa/s的速度增大结晶保压压力，直到结晶保压压力到310?lOOOkPa，然后进入保压阶段；
[0013](D)在压力310?100kPa条件下，保压至特征部位D凝固结束后，继续保压10?60s
后卸压。
[0014]本发明的另一种金属型低压铸造成型用结晶保压后顺序增压方法，所述金属型低压铸造至少包括有升液阶段、充型阶段、结晶增压阶段、结晶保压阶段和卸压阶段;其特征在于:根据铸件结构特点和凝固顺序，设定多个特征部位，所述特征可以是特征部位A、特征部位B、特征部位C、特征部位D;根据特征部位的凝固顺序在所述的结晶保压阶段与所述的卸压阶段之间增加了结晶保压后顺序增压阶段；
[0015](A)在特征部位A开始凝固后，以5?20kPa/s的速度增大结晶保压压力，直到结晶保压压力到100?200kPa，然后保压到特征部位B开始凝固；若特征部位B开始凝固时，仍未到达100?200kPa压力，则在特征部位B开始凝固时执行步骤B ；
[0016](B)在特征部位B开始凝固后，以20?40kPa/s的速度增大结晶保压压力，直到结晶保压压力到310?lOOOkPa，然后进入保压阶段；
[0017](C)在压力310?100kPa条件下，保压至特征部位D凝固结束后，继续保压10?60s
后卸压。
[0018]本发明的一种制备铝合金汽车底盘铸件的金属型低压铸造成型用结晶保压后顺序增压方法优点在于:
[0019](I)采用本发明方法制备A356铝合金铸件，凝固补缩效果显著提高。与现有低压铸造加压方法相比，在模具结构和合模力不变的情况下，可以提高抗拉强度10?50%，提高延伸率25?50%。显著减低了对模具结构和铸型合模力的要求，同时避免了铝液溢出飞溅、铸件飞边毛刺等缺陷。
[0020](2)采用本发明方法制备复杂形状、变壁厚的高品质铝合金铸件，可以实现差压铸造的致密度和力学性能指标，同时避免了差压铸造的上下罐结构带来的操作不便，以及更复杂的结构和控制系统带来的设备价格增加等问题，可以更好的适应汽车底盘构件等铝合金铸件低成本大批量生产要求。
【附图说明】
[0021 ]图1A是汽车后转向节的结构特征示意图。
[0022]图1B是实施例1的结晶保压顺序增压方式的压力一时间曲线图。
[0023]图2A是汽车用控制臂的结构特征示意图。
[0024]图2B是实施例2的结晶保压顺序增压方式的压力一时间曲线图。
[0025]图3是实施例3的结晶保压顺序增压方式的压力一时间曲线图。
【具体实施方式】
[0026]下面将结合附图和实施例对本发明做进一步的详细说明。
[0027]针对转向节、控制臂、副车架等铝合金汽车底盘铸件外形复杂、截面变化大等特点，差压铸造或低压铸造时通常采用顺序凝固原则，既浇口(升液管)放在厚大部位处，充型过程中，高温铝液自浇口流出充满铸件，最后到达远离浇口的较薄部位;凝固过程中，远离浇口的较薄部位先凝固，然后逐渐向浇口部位顺序凝固，以实现良好的补缩效果。
[0028]在本发明中，根据铸件结构特点和凝固顺序，设定多个特征部位，即选择距离浇口最远的端部薄壁处为特征部位A，选择距离浇口次远的壁厚突变处为特征部位B，选择距离浇口较近的壁厚突变处为特征部位C，选择浇口中心为特征部位D。
[0029]本发明提出的是一种增加了结晶保压后顺序增压的金属型低压铸造方法来制备铝合金汽车底盘铸件(即一种铝合金汽车底盘铸件金属型低压铸造成型用结晶保压后顺序增压方法)，本发明方法包括有:升液阶段、充型阶段、结晶增压阶段、结晶保压阶段、结晶保压后顺序增压阶段和卸压放气阶段。具体地说:
[0030]步骤一，升液阶段；
[0031 ]调节升液阶段的压力为15?21kPa，升液速度为1.8?2.0kPa/s;
[0032]将15?21kPa的压缩空气通入密封的保温炉中，铝液在压力的作用下沿升液管平稳上升至铸型浇口处，并流入铸型中；
[0033]步骤二，充型阶段；
[0034]调节充型阶段的充型压力为25?35kPa，充型速度为0.4?1.0kPa/s，使铝液从浇口进入型腔，直至将型腔全部充满；
[0035]步骤三，结晶增压阶段；
[0036]经步骤二后使铝液完全充满铸型后，在5?7s快速增加压力至80?10kPa;
[0037]步骤四，结晶保压阶段；
[0038]在增压压力达到80?10kPa后，进入结晶保压阶段；
[0039]步骤五，结晶保压后顺序增压阶段；
[0040]在本发明中，结晶保压后顺序增压方法具体视铸件尺寸和结构、模具状态和冷却条件而有差异。
[0041 ]所述的结晶保压后顺序增压方法是指:
[0042](A)在特征部位A开始凝固后，以5?20kPa/s的速度增大结晶保压压力，直到结晶保压压力到100?200kP