一种快速更换叶片轮轴式加热炉的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种热成型用加热炉，具体涉及一种快速更换叶片轮轴式加热炉，属于热成型领域，具体用于高强钢板冲压件热成型生产自动线。
【背景技术】
[0002]汽车热成型高强钢板零件已被广泛使用，它是当今汽车轻量化最佳途径。世界上有多个国家已能生产该自动线，但我们国家至今不能自制。目前国内的20几条自动线全部是进口的。按目前的轿车年产1000多万台计算至少需要100多条这样的生产线。(每套自动线含高速压机约7000万人民币)。国外生产的自动线大部分是隧道炉加热，也有屉柜式炉等形式的，但总体经济效益没有隧道炉好，隧道式自动线的广泛应用有其优势，但也存在一些劣势:
[0003]1.价格昂贵
[0004]2.使用隧道炉进行热成型，由于钢板在温度急变时会发生变形，使输送时的线接触变成点接触，因此必须满足梯度升温要求来克服温度急变引起的工件形变，隧道炉必须达到一定长度，隧道炉体积一般为15米x3米x2.5米，否则破坏了输送规律，达不到自动化的要求。
[0005]3.由于已成型的零件不能输送，所以很多复杂的冲压件在这条生产线不能实现，缩小了热成型应用范围。
[0006]4.因隧道炉加热后的零件硬度已达HRC45°C，所以压成件必须用激光修边，激光修边成本高，占成本的25%，使热成型冲压件成本过高。
[0007]因此，迫切需要开发一套低价格多用途的自动线，生产出低成本的热成型高强板冲压件。
【发明内容】
[0008]本实用新型提供一种快速更换叶片轮轴式加热炉，可实现平板毛坯和已成型零件的连续规律输送，当零件差异大时，可快速更换叶片轮轴，造价低、体积小、能耗低，其用于高强钢板冲压件热成型生产自动线，能解决现有设备体积大、成本高、应用范围小等问题。
[0009]本实用新型的目的是通过以下方案实现的，结合附图:
[0010]一种快速更换叶片轮轴式加热炉，其包括炉体28、炉盖29，还包括叶片轮轴式结构，叶片轮轴式结构包括主轴21、至少I个轮辐22、多个叶片23，主轴21水平布置，轮辐22与主轴21通过花键副连接，多个叶片23沿轮辐22圆周方向均布且与轮辐22垂直插接；主轴21两端部伸出炉体28，其一端连接有伺服电机24，另一端连接滑动式轴承支座。
[0011]所述的一种高强钢板冲压件热成型生产自动线，其中，轮辐22为偶数个且沿主轴21轴向平行设置，多个叶片23中的每个叶片23垂直插接在两个相邻轮辐22上，且叶片23与其中一个轮辐22插接后焊接固定，与另一个轮辐22插接时采用间隙配合。
[0012]所述的一种高强钢板冲压件热成型生产自动线，其中，轮辐22为4个。
[0013]所述的一种高强钢板冲压件热成型生产自动线，其中，主轴21在其外周上不与轮辐22连接的表面均包覆有隔热材料211。
[0014]所述的一种高强钢板冲压件热成型生产自动线，其中，滑动式轴承支座包括固定架25、直线导轨26和弹簧27，固定架25前端设有挡板，直线导轨26水平固定在固定架上，所述主轴21端部轴承与直线导轨26滑动连接，弹簧27水平设置在固定架前端挡板和主轴端部轴承之间。
[0015]所述的一种高强钢板冲压件热成型生产自动线，其中，炉体28两端位于主轴21以上的位置为可拆卸的轻体砖30。
[0016]所述的一种高强钢板冲压件热成型生产自动线，其中，炉体28两侧分别设有进料口和出料口，进料口和出料口的方向与主轴21垂直。
[0017]与现有进口隧道炉式热成型自动线相比，本实用新型具有以下优点:
[0018]快速更换叶片轮轴式加热炉可实现平板毛坯和已成型零件的连续规律输送，当零件差异大时，可快速更换叶片轮轴，造价低、体积小、能耗低。
[0019]如采用现有技术，冷冲压可以冲出的汽车零件在加热到800°C以上不能实现，而使用本实用新型的成型生产自动线能克服以上问题，使汽车上复杂的冲压件能在冷成型后再入模整形淬火，扩大了应用范围。
【附图说明】
[0020]图1为高强钢板冲压件热成型生产自动线结构示意图；
[0021]图2为本实用新型所述快速更换叶片轮轴式加热炉主视剖视图；
[0022]图3为本实用新型所述快速更换叶片轮轴式加热炉侧视剖视图；
[0023]图4为送料装置结构示意图；
[0024]图5为下传送件装置结构示意图；
[0025]图6为图5的侧视图；
[0026]图7为上传送件装置结构示意图；
[0027]图8为尚速压机结构不意图；
[0028]图9为水冷模具镶块的结构三视图；
[0029]图10为取件装置结构示意图。
[0030]图中:
[0031]1-送料装置2-快速更换叶片轮轴式加热炉3-下传送件装置4-上传送件装置5-高速压机6-水冷模具7-取件装置；
[0032]11-—号气缸12-二号气缸13-—号导轨14-托架支座15-托架；
[0033]21-主轴22-轮辐23-叶片24-伺服电机25-固定架26-直线导轨27-弹簧28-炉体29-上盖221-定位轮辐211-隔热材料30-轻体砖；
[0034]31-取件托盘32-下伺服电机33-下齿轮34-下齿条35-三号气缸；
[0035]41-上伺服电机42-传送滑块43-传送导轨44-行走臂45-端拾器46-钢丝绳导轮系统47-四号气缸48-五号气缸49-勾爪；
[0036]51-滑块52-油箱53-液压缸54-大口径快速注油口 55-压力注油口 ；
[0037]61-大水室62-进水室63-出水室64-横向筋65-纵向筋66-联通孔67-密封槽；
[0038]71-六号气缸72-七号气缸73-电磁铁式端拾器74-连接板75-输送导轨76-固定底板。
【具体实施方式】
[0039]下面结合附图详细介绍本实用新型的技术方案。
[0040]一种高强钢板冲压件热成型生产自动线，如图1所示，其包括依次布置的送料装置1、快速更换叶片轮轴式加热炉2、下传送件装置3、上传送件装置4、高速压机5及取件装置7，高速压机5内设有水冷模具6 ;送料装置I将工件送入快速更换叶片轮轴式加热炉2进行高温加热，下传送件装置3将加热后的工件从快速更换叶片轮轴式加热炉2内取出，上传送件装置4布置在下传送件装置3上方，其将下传送件装置3取出的工件抓取后传送至高速压机5进行压型，取件装置7将高速压机5压型后的工件取出并传递至输送机进行输送。
[0041]所述快速更换叶片轮轴式加热炉2，如图2、图3所示，其工作部分为叶片轮轴式结构，包括主轴21、4个轮辐22、多个叶片23，主轴21水平布置，4个轮辐22沿主轴21轴向平行排列，且轮辐22与主轴21通过花键副连接。多个叶片23沿轮辐22圆周方向均布固定，沿主轴21轴向共安装有两周叶片23，每个叶片23垂直插接在两个相邻的轮辐22上，且叶片23与其中一个轮辐22插接后焊接固定，与另一个轮辐22插接时采用间隙配合，这是由于随着温度升高，主轴21必然会随着温度升高产生一定伸长量，增加轮辐22间距，而采用叶片23与一个轮辐22固定同时与另一轮辐间隙配合的结构形式，当轮辐23间距变化时其相对叶片23的位置可以有一定轴向位移，保证了叶片23平整度及轮辐22与主轴21的垂直度。叶片通常为36片，可根据零件的大小减为18片、12片、9片，原则上叶片数不少于8片。炉膛内，在主轴21外周上与轮辐22连接处以外的部位均包覆隔热材料211，使主轴21外部温度低于40°C，经过测算，如主轴21长2700_，则温度达到900°C时主轴伸长31mm。快速更换叶片轮轴式加热炉2外壳为箱式结构，分炉体28和上盖29，主轴21两端部伸出炉体28，其一端连接有用于驱动主轴21转动的伺服电机24，主轴21另一端(即非传动端)连接有动式轴承支座。滑动式轴承支座包括固定架25、直线导轨26和弹簧27，固定架25前端设有挡板，直线导轨26水平固定在固定架上部，主轴21端部轴承与直线导轨26滑动连接，当主轴21受热伸长或缩短时可沿直线导轨26水平滑动，弹簧27水平设置在固定架前端挡板和主轴前端部轴承之间，使轴承前端受力以保证其以最佳间隙工作。工件用送料装置送入时，位置是有准确的重复精度，旋转时由于重力作用，工件在径向是十分稳定的，通过以上方案，经试验绝大多数工件的轴向稳定性也十分可靠，可以解决工件在加热炉2内的高温形变问题。如需加工个别形状特殊的工件，可