防溢料自卸料发酵托盘的制作方法

本实用新型涉及一种防溢料自卸料发酵托盘，特别是涉及一种能够防止卸料时物料溢出，大幅度简化发酵配套设备设施，适合发酵处理分散、小批量排放有机废物的防溢料自卸料发酵托盘。

背景技术：

据权威部门公布，当前我国每年全社会排放的工农业有机固体废物在40亿吨以上。如此大量的有机固体废物，要使之不对环境造成污染，对其进行环保处理和肥料资源化利用是最佳途径，也是社会发展的大势所趋。随着社会认识的不断加深，对工农业有机固体废物环保处理和肥料资源化利用日益重视，有机固废物工业化发酵处理并加工成有机肥料的比例也在快速增大。有机固废物加工转化成为有机肥料，其首要的工艺环节便是对有机固废物进行微生物好氧发酵，以实现物料的养分转化和脱水干化。为了实现更高的发酵效率和环保性，特别是适合于处理占社会总排放量70～80％以上是分散、小批量排放的有机固废物，而且设备投资成本低、使用成本也低的发酵托盘，我公司于2016年实用新型并公开了《自卸料固态发酵托盘》(申请号：201610169987.9)，经生产实践证明效果显著，有机物料发酵成熟周期缩短90％以上，特别是采用层叠式安装多层使用，还比平面敞开式的槽式发酵或条垛式发酵占用场地面积减少90％以上，同时也能够大幅度减少处理过程中臭气的产生，很好地消除了二次环境污染的产生，而且在发酵过程中很好地实现了物料自动从盘底卸出，实现了技术上的重大突破。

但上述自卸料发酵托盘在使用中也还存在一些缺陷与不足：第一，生产过程使用过程中发酵有机物料从托盘四周撒落现象比较明显，给生产带来了较大的不便，增加了操作人员的清扫工作负担，主要是由于发酵托盘的盘侧框是垂直安装的，发酵托盘的盘口与盘底一样大，当托盘的可旋转底板旋转，将盘内的有机物料整体向上托起高过托盘的盘口边沿后，有机物料会向托盘的四周崩塌，从而撒落出托盘外；另外，有机物料从上一层的托盘卸到下一层时，由于盘底与盘口一样大，加之有一定落差，也会导致一部分物料从下一层托盘的盘口撒落；再者，由于盘侧挡住物料的是盘侧网，在托盘装料和卸料过程中，一部分物料会从盘侧网漏出，这部分漏料也无法落入下一层的托盘内而造成撒落；第二，可旋转底板容易结料造成冲孔板的通风孔堵塞，发酵物料从可旋转底板获得的透气通风量不够，发酵效率会受到较大影响；主要是为了承重可旋转底板需要较厚的冲孔板折制，冲孔率有限，发酵物料中的高温水蒸汽无法顺畅地散发出来，在底板上结露，加冲孔板上的孔较深会与物料形成较大摩擦，物料进入后很难自行脱落出来，从而导致冲孔板上的通风孔容易堵塞；第三，盘侧框的框架采用角钢、方管等无孔型材焊接，降低了托盘的整体通风透气性，物料中的水蒸汽无法从盘的四周顺利地散发出来，在内侧结露，既影响发酵效率，又使盘侧框因潮湿容易受到腐蚀。

因此，要发挥自卸料发酵托盘或者自卸料的小型化托盘式立体发酵系统的良好功效，还需要解决其漏料较为严重和进一步提高其盘底和盘侧框的通风透气性问题，从而进一步提高其发酵效率。

技术实现要素：

本实用新型公开一种防溢料自卸料发酵托盘，其要解决的主要技术问题是使自卸料发酵托盘在使用过程中防止物料撒落、溢料，而且发酵效率和环保性更高。

本实用新型解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。

本实用新型公开一种防溢料自卸料发酵托盘，包括盘侧框、可旋转底板、底板联动机构和底板驱动机构；盘侧框由框架和侧网构成，侧网固定安装于框架内侧；可旋转底板安装于盘侧框下方，可旋转底板通过底板联动机构相互传动连接，底板驱动机构与底板联动机构传动连接；所述盘侧框的内侧由上至下向内倾斜，发酵托盘呈盘口大、盘底小的锥形盘。

本实用新型解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

上述的防溢料自卸料发酵托盘，所述框架由垂直承重支撑和侧网倾斜支撑构成，侧网倾斜支撑连接于垂直承重支撑的内侧面；所述侧网安装于侧网倾斜支撑的内支撑面上，该内支撑面与水平面有一倾角；所述侧网倾斜支撑与所述侧网接触的支撑面为多孔构件。

上述的防溢料自卸料发酵托盘，其特征在于，所述内支撑面与水平面形成的倾角为60°-85°；所述盘侧框高度为100-600mm；所述侧网为编织丝网，所述侧网网孔径为2-10mm。

上述的防溢料自卸料发酵托盘，所述可旋转底板由转轴、轴套、支撑骨架和盘底网构成，轴套套设在转轴上，支撑骨架的前、后两侧面分别与转轴的一端连接，转轴的另一端位于所述框架的下沿，盘底网安装于支撑骨架的上端面；底板联动机构连接安装于转轴的一侧。

上述的防溢料自卸料发酵托盘，所述支撑骨架由前、后、左、右挡片相互连接组成并具有内置空间，该内置空间内设有多个相互交叉连接的挡片；所述支撑骨架与轴线垂直的横截面为梯形，其中上端面所在边为较长的底边；所述盘底网的左、右两侧分别与所述支撑骨架左、右两挡片连接。

上述的防溢料自卸料发酵托盘，所述挡片为扁钢、圆钢的一种或其组合；所述盘底网为金属编织丝网，盘底网孔径为2-10mm；所述转轴的外表面和所述轴套的内孔为相对应的等边多边形。

上述的防溢料自卸料发酵托盘，发酵托盘为多层层叠结构，多层发酵托盘安装于盘体支撑架上，所述底板驱动机构连接在所述底板联动机构和盘体支撑架之间，所述盘侧框外侧设有连接各层盘侧框的分层支撑；底部一层或多层发酵托盘的高度是其上部发酵托盘高度的1.5-2.5倍或与其上部发酵托盘高度相同。

上述的防溢料自卸料发酵托盘，上下相邻两层的所述可旋转底板的旋转方向相反。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。借由上述技术方案，本实用新型防溢料自卸料发酵托盘至少具有下列优点及有益效果：

一、由于发酵托盘上大下小的创新设计，使发酵托盘在进行自卸料可旋转底板翻转将盘中物料托起时，其只是托起盘底边沿范围内的物料，而位于其垂直上方、盘口四周的物料并没有没有被托起，而被托起的物料崩塌下也只能落在盘沿内，不会撒落到盘口外；另外，物料从上一层托盘卸到下一层托盘时，由于下一层托盘的盘口大于上一层托盘的盘底，所以物料在落下过程中也不会撒落出下一层托盘的盘口外；第三，盘侧网漏出的物料，也只能落入下一层托盘的盘口内，从而很好地解决了托盘的漏料问题。

二、由于采用骨架与编织丝网的组合结构，相较于冲孔底板通透率提高了30％以上，物料透气性更好，而且编织丝网外表面光滑、富有弹性、厚度小的特性，使其能很好地避免物料堵塞网孔的问题，使整个可旋转底板在使用过程中始终保持良好的通风透气性，从而保证了发酵的高效和环保。

三、盘侧框与盘侧网接触部分全部采用带孔部件，有效解决了透气性问题，避免了发酵过程中水蒸汽的结露，进一步提高了发酵效率，而且使盘侧框免受高温水汽的侵蚀，使用寿命更长。

四、可旋转底板的转轴外形和轴套内孔采用等边多边形型材的设计，结构更加简单，制造安装更加简单方便，成本更低，传动运行更加牢固可靠。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1是本实用新型实施例一的结构主视示意图。

图2是本实用新型实施例一的结构俯视示意图。

图3是本实用新型实施例一的结构左视示意图。

图4是本实用新型实施例一盘侧框的结构侧视示意图。

图5是本实用新型实施例一可旋转底板的结构主视示意图。

图6是本实用新型实施例一可旋转底板的结构左视示意图。

图7是本实用新型实施例一可旋转底板的结构俯视示意图。

图8是本实用新型实施例一可旋转底板的结构轴侧视示意图。

图9是本实用新型实施例二的结构主视示意图。

【主要组件符号说明】

1：盘侧框 11：框架

111：垂直承重支撑 112：侧网倾斜支撑

12：侧网 2：可旋转底板

21：转轴 22：轴套

23：支撑骨架 24：盘底网

3：底板联动机构 4：底板驱动机构

5：分层支撑 6：物料提升设备

7：熟料收集漏斗 8：盘体支撑架

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型提出的防溢料自卸料发酵托盘其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。

本实用新型实施例一介绍如下。

请参阅图1至图6所示，本实用新型实施例一的防溢料自卸料发酵托盘主要由盘侧框1、可旋转底板2、底板联动机构3和底板驱动机构4构成。可旋转底板2安装于盘侧框1的下方。可旋转底板2通过底板联动机构3相互传动连接，底板驱动机构4与底板联动机构3进行传动连接。其中，有机物料通过可旋转底板2的旋转从发酵托盘的盘底排出完成卸料。

盘侧框1由框架11和侧网12构成。框架11由垂直承重支撑111和侧网倾斜支撑112构成。侧网倾斜支撑112连接于垂直承重支撑111的内侧面。侧网倾斜支撑112的内支撑平面113与发酵托盘的盘底水平面形成一倾角，该倾角范围在60°-85°之间。侧网12通过铆接固定安装于框架11的侧网倾斜支撑112的内支撑平面113上。侧网倾斜支撑112与侧网12接触的支撑面为多孔构件。该框架11的上端面形成盘口，该框架11的下端面形成盘底。由于内支撑面113与水平面形成一倾角，故由侧网12与框架11所围成的发酵托盘形成盘口大、盘底小的锥斗形发酵托盘。

可旋转底板2由转轴21、轴套22、支撑骨架23和盘底网24构成。轴套22套设在转轴21上。支撑骨架23中轴线两端即支撑骨架23的前、后两侧面分别与转轴21的一端连接。转轴21的另一端安装于发酵托盘的盘侧框1的框架11的垂直承重支撑111的下沿。底板联动机构3连接安装于转轴21的一侧。底板驱动机构4连接在底板联动机构3和盘体支撑架8之间。

本实施例中，盘侧框1的框架11的垂直承重支撑111和侧网倾斜支撑112为一体式焊接而成，其中垂直承重支撑111采用矩形管、角钢等型材焊接，侧网倾斜支撑112与侧网12接触的内支撑面113采用冲孔板折制件焊接而成。

请参见图8，以本图为例，可旋转底板的长边方向为轴向，沿轴向为前、后方向；短边方向为径向，沿径向为左、右方向。在实际应用中，为了确保支撑骨架23的承重强度，又尽可能地减少对盘底网24网孔的堵塞，支撑骨架23由前、后、左、右挡片相互连接组成并具有内置空间，该内置空间内设有多个相互交叉连接的挡片。该挡片为扁钢、圆钢的一种或其组合。另一个角度来说，支撑骨架23径向由三片扁钢(左、右各一片封闭端口，中间一片)、轴向由四片扁钢(前、后各一片封闭端口，靠近前、后端各一片)和十条圆钢(内置空间轴向均匀分布十条，该十条圆钢与上述轴向一片扁钢呈十字交叉连接)组合焊接而成。不以上述挡板的数量和内置空间内挡板的数量及位置为限定。

为便于翻转，支撑骨架23与轴线垂直的横截面为梯形，其中上端面所在边为较长的底边。盘底网24的左、右两侧分别与支撑骨架23左、右侧两扁钢连接。也就是说位于盘底网24两侧的两片扁钢的下边沿向内倾斜，同时在扁钢上开设有用于铆定盘底网24的孔。

为了增加盘底网24的透气性和避免物料堵塞网孔，盘底网24采用不锈钢圆钢丝编织网，盘底网孔径为2-10mm。为了增加强度和避免使用过程中出现变形而影响正常旋转，盘底网24两侧折弯，通过铆钉分别在上方和两个侧面铆接在支撑骨架23上。

底板联动机构3为连杆。底板驱动机构4为液压油缸，其中液压油缸固定安装于盘体支撑架8上，液压油缸的活塞杆与底板联动机构3铰接。有机物料发酵成熟后需要排放出发酵托盘时，由液压油缸驱动底板联动机构3，从而带动可旋转底板2转动90°，使发酵有机物料从发酵托盘底部排出，完成自动卸料。

本实施例中，为了使可旋转底板2的传动结构更加简单，制造安装更加简单方便，成本更低，传动运行更加牢固可靠，可旋转底板2的转轴21外形和轴套22内孔采用等边六边形型材的设计。当发酵托盘为多层层叠安装使用时，为了避免因发酵托盘卸料时可旋转底板2统一往一个方向旋转，使发酵物料统一向一个方向前进位移，进而从前进位移的那一侧溢出盘面，在安装底板联动机构3与底板驱动机构4时，上下相邻两层采用不同的安装角度，使发酵托盘的可旋转底板2的旋转方向相反。

本实施例中，发酵托盘为长5000mm、宽2000mm的矩形。盘侧框1高度为400mm，侧网12和盘底网为孔径为6mm的金属编织丝网。发酵托盘为四层的立体层叠安装使用，使用时整体盘体固定安装于盘体支撑架8上。盘侧框1外侧设有连接各层盘侧框1的分层支撑5。发酵作业时发酵托盘中有机物料的料层厚度为350mm。为便于有机物料的收集，发酵托盘下方设置安装有熟料收集漏斗8，熟料收集漏斗8是一个上口大、下口小的锥形料斗，方便有机物料发酵成熟后发酵托盘卸料时的收集和包装。

本实用新型防溢料自卸料发酵托盘实施例一的运行过程及工作原理如下：

如图1至图6所示，根据需要发酵处理的有机物料量，设计制造合适的盘体大小，每天装一盘，物料发酵周期为4天。进行发酵作业前，使四层发酵托盘的可旋转底板2均处于水平关闭状态。底部一层或多层发酵托盘的高度与其上部发酵托盘高度相同。发酵作业的第一天，将调配好水分含量、碳氮比等主要发酵初始指标的有机物料搅拌均匀并破碎成粉状。然后将破碎后粉状的有机物料装入处于最上层的防溢料自卸料发酵托盘内，用工具将物料表面摊铺平整，让物料进行自然接种发酵。

发酵作业的第二天，作业时启动最上层发酵托盘底板联动机构3的底板驱动机构4的液压油缸，使最上层发酵托盘的可旋转底板2由水平状态垂直旋转90°。最上层发酵托盘中的处于发酵状态的有机物料落入第二层的发酵托盘内。然后底板驱动机构4的液压油缸驱动底板联动机构3动作，使最上层发酵托盘的可旋转底板2转回水平关闭状态。然后，如第一天作业时一样，将粉状有机物料装入最上层的发酵托盘内进行发酵。

发酵作业的第三天，如第一天和第二天作业过程类似。作业时先使第二层发酵托盘内的发酵有机物料落入第三层发酵托盘内。关闭第二层发酵托盘的可旋转底板2。打开最上层发酵托盘的可旋转底板2，使最上层发酵托盘内的发酵有机物料落入第二层发酵托盘内，关闭最上层发酵托盘的可旋转底板2。然后如第一天作业时一样，将粉状有机物料装入最上层的发酵托盘内进行发酵。

发酵作业的第四天，如第一天、第二天和第三天作业过程类似。作业时先使第三层发酵托盘内的发酵有机物料落入第四层发酵托盘内，关闭第三层发酵托盘的可旋转底板2。使第二层发酵托盘内的发酵有机物料落入第三层发酵托盘内，关闭第二层发酵托盘的可旋转底板2。使最上层发酵托盘内的发酵有机物料落入第二层发酵托盘内，关闭最上层发酵托盘的可旋转底板2。如第一天作业时一样，将粉状有机物料装入最上层的发酵托盘内进行发酵。有机物料在发酵过程产生高温，其中的热量和水蒸气通过发酵托盘的盘侧框1的侧网12上的网孔以及发酵托盘上安装的分层支撑5形成的发酵托盘间形成的通风通道蒸发和散失。实现对发酵有机物料发酵过程中发酵微生物的良好供氧，高效的水分蒸发和干化。

发酵作业的第五天，如第一天、第二天、第三天和第四天作业过程类似。作业时先使第四层发酵托盘内的发酵有机物料落入其下方的熟料收集漏斗7，关闭第四层发酵托盘的可旋转底板2。使第三层发酵托盘内的发酵有机物料落入第四层发酵托盘内，关闭第三层发酵托盘的可旋转底板2。使第二层发酵托盘内的发酵有机物料落入第三层发酵托盘内，关闭第二层发酵托盘的可旋转底板2。使最上层发酵托盘内的发酵有机物料落入第二层发酵托盘内，关闭最上层发酵托盘的可旋转底板2。如第一天作业时一样，将粉状有机物料装入最上层的发酵托盘内进行发酵。如此这般，本实施例防溢料自卸料发酵托盘完成一个自卸料发酵作业过程。

上述作业过程，由于发酵托盘上大下小的创新设计，使托盘在进行自卸料可旋转底板2翻转将盘中物料托起时，其只是托起盘底边沿垂直范围内的物料，而位于其垂直上方、盘口四周的物料并没有被托起，而被托起的物料崩塌下也只能落在盘沿内，不会撒落到盘口外。另外，物料从上一层托盘卸到下一层托盘时，由于下一层托盘的盘口大于上一层托盘的盘底，所以物料在落下过程中也不会撒落出下一层托盘的盘口外。第三，盘侧网漏出的物料，也只能落入下一层托盘的盘口内，从而很好地解决了托盘的漏料问题。

实施例二：

如图7所示，本实用新型防溢料自卸料发酵托盘实施例二与实施例一相似，区别仅在于：为了适当延长物料的发酵周期，增加发酵腐熟度和降低水分，又不增加发酵托盘的层数，底部一层或多层发酵托盘的高度是其上部发酵托盘高度的1.5-2.5倍。具体的发酵托盘中第一至三层的托盘高度为300mm，第四层托盘的高度为其2倍，即高度为600mm，以达到可以把两天的发酵物料合并到同一个发酵托盘内发酵的目的。由于发酵托盘所需要发酵处理的有机物料的量较大，发酵托盘成立体使用后给托盘人工进料具有一定难度。所以在实施例一的基础上给发酵托盘配置物料提升设备6，通过该物料提升设备6将处于低位的有机物料提升入处于最上层的发酵托盘内。本实施例中，所述物料提升设备是间歇式斗式提升机。

本实用新型防溢料自卸料发酵托盘实施例二的运行过程及工作原理如下：

如图7所示，本实施例防溢料自卸料发酵托盘的运行过程及工作原理与实施例一相似，区别仅在于：调配并破碎成粉状的有机物料通过物料提升设备6即间歇式斗式提升机提升装入最上层的发酵托盘内。第四天发酵作业时，将第三层和第二层发酵托盘内的物料先后卸入第四层发酵托盘内，关闭第二层和第三层发酵托盘的可旋转底板2；使最上层的发酵托盘内的有机物料卸入第二层发酵托盘内；如第一天作业时一样，将粉状有机物料装入最上层的发酵托盘内进行发酵。第五天作业时，使第二层发酵托盘内的有机物料卸入第三层发酵托盘内，关闭第二层发酵托盘的可旋转底板2；使最上层发酵托盘内的有机物料卸入第二层发酵托盘内，关闭最上层发酵托盘的可旋转底板2；如第一天作业时一样，将粉状有机物料装入最上层的发酵托盘内进行发酵。而合并于第四层发酵托盘内的有机物料继续在托盘内发酵。第六天作业时，使第四层托盘内的有机物料卸出落入其下方的熟料收集漏斗7中，关闭第四层发酵托盘的可旋转底板2；使第三层和第二层发酵托盘内的物料先后卸入第四层发酵托盘内，关闭第二层和第三层发酵托盘的可旋转底板2；使最上层的发酵托盘内的有机物料卸入第二层发酵托盘内；如第一天作业时一样，将粉状有机物料装入最上层的发酵托盘内进行发酵。如此这般，本实施例所述的防溢料自卸料固态发酵托盘完成一个自卸料发酵作业过程。

本实施例与实施例一同为四层发酵托盘的情况下，物料的发酵周期由四天延长至平均四天半，物料的发酵腐熟度更高，水分降得更低，进一步提高了发酵物料的肥效性能。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的方法及技术内容作出些许的更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。