本发明属于油泥加工技术领域，具体涉及一种轻质油泥及其制备方法。
背景技术：
油泥主要用于工艺品、五金、塑胶开模、学生雕塑，可循环使用，久置不变质。特点是对温度敏感、微温可软化塑形。工艺品等模型的雕塑，可塑性极强。
轻质油泥主要用于精品原型精雕、工业设计模型制作，常温下质地坚硬细致，可精雕细琢，对温度敏感，微温可软化塑形或修补，用手温即可软化，塑形简便、适合教室教学习作，不沾手、不收缩，能反复使用，是工艺品业界原型制作的好材料。
目前市场上销售的精雕油泥，是由滑石粉、碳酸钙粉、矿粉、黄油、颜料和石蜡组成。滑石粉、碳酸钙粉和矿粉与水混合后不能形成矿物胶体，完全是依附油脂而粘合在一起。这种油泥可塑性能较差，制作后的成品容易产生干燥、开裂、变形、发霉和变质，在制作过程中还会使操作者手上有一种油腻感，使用时间长会刺激手指，影响触感，并且沾手；天气热时油泥造型会软化，甚至坍塌变形，影响造型质量，重复使用效果不好。
技术实现要素：
针对上述背景技术所提出的问题，本发明的目的是：旨在提供一种轻质油泥及其制备方法。
一种轻质油泥，其组分包括石蜡、软蜡、粘土粉、填充物、硅油、聚乙烯醇粉末、色素粉、去离子水，所述各组分按照质量分数百分比的配比为：
作为本发明的一种优选方案，所述各组分按照质量分数百分比的配比为：
作为本发明的一种优选方案，所述各组分按照质量分数百分比的配比为：石蜡25％、软蜡15％、粘土粉15％、填充物23％、硅油8％、聚乙烯醇粉末7％、去离子水7％、色素粉微量。
作为本发明的一种优选方案，所述填充物为无机膨润土、有机膨润土、改性膨润土、瓷粉、硅微粉、活性硅微粉、改性硅微粉、碳酸钙粉中的一种或多种。
作为本发明的一种优选方案，所述色素粉包括苋菜红、甜菜红色素、栀子黄色素、藻蓝色素、靛蓝色素，所述各个组分的配比根据需要配制。
作为本发明的一种优选方案，所述组分中粘土粉、填充物和聚乙烯醇粉末等粉末的粒度为1500目以上。
一种轻质油泥的制备方法，其特征在于：包括以下步骤，
步骤一：按比例称取去离子水加入已经运转的搅拌机内，再将色素粉加入去离子水中，然后将聚乙烯醇粉末加入去离子水中，搅拌为得到彩色凝胶混合液；
步骤二：按比例称取石蜡和软蜡，然后将其加入到反应釜中，加温到200℃～300℃，使石蜡和软蜡完全融化，搅拌均匀，得到蜡液；
步骤三：按比例称取粘土粉和填充物，然后加入到蜡液中搅拌，直至无细团状粉料为止，得到备用料；
步骤四：按比例称取硅油，然后加入到步骤三得到的备用料中，搅拌1h～4h后，观察无细团状粉料析出后，得到油泥料浆；
步骤五：将步骤一得到的彩色凝胶混合液加入到步骤四的油泥料浆中，搅拌30min～60min后停止搅拌，将产品冷却到常温，即可得到油泥。
作为本发明的一种优选方案，所述步骤三在粘土粉和填充物加入到蜡液后，加热反应釜，在20min～40min内将反应釜内发温度加热到400℃～450℃，然后保持该温度下搅拌1h～3h，然后在搅拌的情况下将反应釜冷却到200℃～300℃，直至无细团状粉料为止。
作为本发明的一种优选方案，所述步骤三中，反应釜温度从400℃～450℃，冷却到200℃～300℃的时间为30min～80min。
作为本发明的一种优选方案，所述步骤四在搅拌的过程中，温度控制在150℃～250℃。
本发明的有益效果：
1、易于手工刮削，模型比较容易成型；
2、油泥模型制作完成后，保存时间较长；
3、油泥稳定性好，模型不易开裂；
4、新旧油泥混用时，色差较小；
5、在专业油泥烘箱内烘烤，环保无味，可回收使用；
6、便于机床切割加工，利于清洗。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员可以更好地理解本发明，下面实施例对本发明技术方案进一步说明。
实施例一
步骤一：按比例称取去离子水7％加入已经运转的搅拌机内，再将色素粉加入去离子水中，然后将聚乙烯醇粉末7％加入去离子水中，搅拌为得到彩色凝胶混合液；
步骤二：按比例称取石蜡25％和软蜡15％，然后将其加入到反应釜中，加温到200℃～300℃，使石蜡和软蜡完全融化，搅拌均匀，得到蜡液；
步骤三：按比例称取粘土粉15％和填充物23％，然后加入到蜡液中，在粘土粉和填充物加入到蜡液后，加热反应釜，在20min～40min内将反应釜内发温度加热到400℃～450℃，然后保持该温度下搅拌1h～3h，然后在搅拌的情况下将反应釜的温度在30min～80min内冷却到200℃～300℃，直至无细团状粉料为止，得到备用料；
步骤四：按比例称取硅油8％，然后加入到步骤三得到的备用料中，搅拌1h～4h后，观察无细团状粉料析出后，得到油泥料浆；
步骤五：将步骤一得到的彩色凝胶混合液加入到步骤四的油泥料浆中，搅拌30min～60min后停止搅拌，将产品冷却到常温，即可得到油泥。
实施例二
步骤一：按比例称取去离子水8％加入已经运转的搅拌机内，再将色素粉加入去离子水中，然后将聚乙烯醇粉末8％加入去离子水中，搅拌为得到彩色凝胶混合液；
步骤二：按比例称取石蜡23％和软蜡15％，然后将其加入到反应釜中，加温到200℃～300℃，使石蜡和软蜡完全融化，搅拌均匀，得到蜡液；
步骤三：按比例称取粘土粉15％和填充物23％，然后加入到蜡液中，在粘土粉和填充物加入到蜡液后，加热反应釜，在20min～40min内将反应釜内发温度加热到400℃～450℃，然后保持该温度下搅拌1h～3h，然后在搅拌的情况下将反应釜的温度在30min～80min内冷却到200℃～300℃，直至无细团状粉料为止，得到备用料；
步骤四：按比例称取硅油8％，然后加入到步骤三得到的备用料中，搅拌1h～4h后，观察无细团状粉料析出后，得到油泥料浆；
步骤五：将步骤一得到的彩色凝胶混合液加入到步骤四的油泥料浆中，搅拌30min～60min后停止搅拌，将产品冷却到常温，即可得到油泥。
实施例三
步骤一：按比例称取去离子水10％加入已经运转的搅拌机内，再将色素粉加入去离子水中，然后将聚乙烯醇粉末7％加入去离子水中，搅拌为得到彩色凝胶混合液；
步骤二：按比例称取石蜡22％和软蜡15％，然后将其加入到反应釜中，加温到200℃～300℃，使石蜡和软蜡完全融化，搅拌均匀，得到蜡液；
步骤三：按比例称取粘土粉18％和填充物20％，然后加入到蜡液中，在粘土粉和填充物加入到蜡液后，加热反应釜，在20min～40min内将反应釜内发温度加热到400℃～450℃，然后保持该温度下搅拌1h～3h，然后在搅拌的情况下将反应釜的温度在30min～80min内冷却到200℃～300℃，直至无细团状粉料为止，得到备用料；
步骤四：按比例称取硅油8％，然后加入到步骤三得到的备用料中，搅拌1h～4h后，观察无细团状粉料析出后，得到油泥料浆；
步骤五：将步骤一得到的彩色凝胶混合液加入到步骤四的油泥料浆中，搅拌30min～60min后停止搅拌，将产品冷却到常温，即可得到油泥。
实施例五
步骤一：按比例称取去离子水7％加入已经运转的搅拌机内，再将色素粉加入去离子水中，然后将聚乙烯醇粉末7％加入去离子水中，搅拌为得到彩色凝胶混合液；
步骤二：按比例称取石蜡30％和软蜡10％，然后将其加入到反应釜中，加温到200℃～300℃，使石蜡和软蜡完全融化，搅拌均匀，得到蜡液；
步骤三：按比例称取粘土粉15％和填充物23％，然后加入到蜡液中，在粘土粉和填充物加入到蜡液后，加热反应釜，在20min～40min内将反应釜内发温度加热到400℃～450℃，然后保持该温度下搅拌1h～3h，然后在搅拌的情况下将反应釜的温度在30min～80min内冷却到200℃～300℃，直至无细团状粉料为止，得到备用料；
步骤四：按比例称取硅油8％，然后加入到步骤三得到的备用料中，搅拌1h～4h后，观察无细团状粉料析出后，得到油泥料浆；
步骤五：将步骤一得到的彩色凝胶混合液加入到步骤四的油泥料浆中，搅拌30min～60min后停止搅拌，将产品冷却到常温，即可得到油泥。
实施例六
步骤一：按比例称取去离子水7％加入已经运转的搅拌机内，再将色素粉加入去离子水中，然后将聚乙烯醇粉末7％加入去离子水中，搅拌为得到彩色凝胶混合液；
步骤二：按比例称取石蜡20％和软蜡20％，然后将其加入到反应釜中，加温到200℃～300℃，使石蜡和软蜡完全融化，搅拌均匀，得到蜡液；
步骤三：按比例称取粘土粉15％和填充物21％，然后加入到蜡液中，在粘土粉和填充物加入到蜡液后，加热反应釜，在20min～40min内将反应釜内发温度加热到400℃～450℃，然后保持该温度下搅拌1h～3h，然后在搅拌的情况下将反应釜的温度在30min～80min内冷却到200℃～300℃，直至无细团状粉料为止，得到备用料；
步骤四：按比例称取硅油10％，然后加入到步骤三得到的备用料中，搅拌1h～4h后，观察无细团状粉料析出后，得到油泥料浆；
步骤五：将步骤一得到的彩色凝胶混合液加入到步骤四的油泥料浆中，搅拌30min～60min后停止搅拌，将产品冷却到常温，即可得到油泥。
实施例七
步骤一：按比例称取去离子水5％加入已经运转的搅拌机内，再将色素粉加入去离子水中，然后将聚乙烯醇粉末5％加入去离子水中，搅拌为得到彩色凝胶混合液；
步骤二：按比例称取石蜡30％和软蜡15％，然后将其加入到反应釜中，加温到200℃～300℃，使石蜡和软蜡完全融化，搅拌均匀，得到蜡液；
步骤三：按比例称取粘土粉15％和填充物22％，然后加入到蜡液中，在粘土粉和填充物加入到蜡液后，加热反应釜，在20min～40min内将反应釜内发温度加热到400℃～450℃，然后保持该温度下搅拌1h～3h，然后在搅拌的情况下将反应釜的温度在30min～80min内冷却到200℃～300℃，直至无细团状粉料为止，得到备用料；
步骤四：按比例称取硅油8％，然后加入到步骤三得到的备用料中，搅拌1h～4h后，观察无细团状粉料析出后，得到油泥料浆；
步骤五：将步骤一得到的彩色凝胶混合液加入到步骤四的油泥料浆中，搅拌30min～60min后停止搅拌，将产品冷却到常温，即可得到油泥。
实施例八
步骤一：按比例称取去离子水7％加入已经运转的搅拌机内，再将色素粉加入去离子水中，然后将聚乙烯醇粉末7％加入去离子水中，搅拌为得到彩色凝胶混合液；
步骤二：按比例称取石蜡25％和软蜡15％，然后将其加入到反应釜中，加温到200℃～300℃，使石蜡和软蜡完全融化，搅拌均匀，得到蜡液；
步骤三：按比例称取粘土粉10％和填充物30％，然后加入到蜡液中，在粘土粉和填充物加入到蜡液后，加热反应釜，在20min～40min内将反应釜内发温度加热到400℃～450℃，然后保持该温度下搅拌1h～3h，然后在搅拌的情况下将反应釜的温度在30min～80min内冷却到200℃～300℃，直至无细团状粉料为止，得到备用料；
步骤四：按比例称取硅油6％，然后加入到步骤三得到的备用料中，搅拌1h～4h后，观察无细团状粉料析出后，得到油泥料浆；
步骤五：将步骤一得到的彩色凝胶混合液加入到步骤四的油泥料浆中，搅拌30min～60min后停止搅拌，将产品冷却到常温，即可得到油泥。
实施例九
步骤一：按比例称取去离子水7％加入已经运转的搅拌机内，再将色素粉加入去离子水中，然后将聚乙烯醇粉末7％加入去离子水中，搅拌为得到彩色凝胶混合液；
步骤二：按比例称取石蜡25％和软蜡15％，然后将其加入到反应釜中，加温到200℃～300℃，使石蜡和软蜡完全融化，搅拌均匀，得到蜡液；
步骤三：按比例称取粘土粉20％和填充物20％，然后加入到蜡液中，在粘土粉和填充物加入到蜡液后，加热反应釜，在20min～40min内将反应釜内发温度加热到400℃～450℃，然后保持该温度下搅拌1h～3h，然后在搅拌的情况下将反应釜的温度在30min～80min内冷却到200℃～300℃，直至无细团状粉料为止，得到备用料；
步骤四：按比例称取硅油6％，然后加入到步骤三得到的备用料中，搅拌1h～4h后，观察无细团状粉料析出后，得到油泥料浆；
步骤五：将步骤一得到的彩色凝胶混合液加入到步骤四的油泥料浆中，搅拌30min～60min后停止搅拌，将产品冷却到常温，即可得到油泥。
实施例十
步骤一：按比例称取去离子水9％加入已经运转的搅拌机内，再将色素粉加入去离子水中，然后将聚乙烯醇粉末6％加入去离子水中，搅拌为得到彩色凝胶混合液；
步骤二：按比例称取石蜡25％和软蜡15％，然后将其加入到反应釜中，加温到200℃～300℃，使石蜡和软蜡完全融化，搅拌均匀，得到蜡液；
步骤三：按比例称取粘土粉15％和填充物20％，然后加入到蜡液中，在粘土粉和填充物加入到蜡液后，加热反应釜，在20min～40min内将反应釜内发温度加热到400℃～450℃，然后保持该温度下搅拌1h～3h，然后在搅拌的情况下将反应釜的温度在30min～80min内冷却到200℃～300℃，直至无细团状粉料为止，得到备用料；
步骤四：按比例称取硅油10％，然后加入到步骤三得到的备用料中，搅拌1h～4h后，观察无细团状粉料析出后，得到油泥料浆；
步骤五：将步骤一得到的彩色凝胶混合液加入到步骤四的油泥料浆中，搅拌30min～60min后停止搅拌，将产品冷却到常温，即可得到油泥。
实施例十一
步骤一：按比例称取去离子水6％加入已经运转的搅拌机内，再将色素粉加入去离子水中，然后将聚乙烯醇粉末9％加入去离子水中，搅拌为得到彩色凝胶混合液；
步骤二：按比例称取石蜡25％和软蜡20％，然后将其加入到反应釜中，加温到200℃～300℃，使石蜡和软蜡完全融化，搅拌均匀，得到蜡液；
步骤三：按比例称取粘土粉15％和填充物20％，然后加入到蜡液中，在粘土粉和填充物加入到蜡液后，加热反应釜，在20min～40min内将反应釜内发温度加热到400℃～450℃，然后保持该温度下搅拌1h～3h，然后在搅拌的情况下将反应釜的温度在30min～80min内冷却到200℃～300℃，直至无细团状粉料为止，得到备用料；
步骤四：按比例称取硅油5％，然后加入到步骤三得到的备用料中，搅拌1h～4h后，观察无细团状粉料析出后，得到油泥料浆；
步骤五：将步骤一得到的彩色凝胶混合液加入到步骤四的油泥料浆中，搅拌30min～60min后停止搅拌，将产品冷却到常温，即可得到油泥。
将实施例一至实施例十一得到的产品与市场上购买的产品相对比得到表1
表1
通过表1可以看出，本发明得到的油泥易于手工刮削，模型比较容易成型；油泥模型制作完成后，保存时间较长；油泥稳定性好，模型不易开裂；新旧油泥混用时，色差较小。
上述实施例仅示例性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。