玻璃回火装置及回火方法与流程

本发明涉及玻璃加工技术领域，特别是涉及一种玻璃回火装置及回火方法。

背景技术：

在薄玻璃深加工技术领域中，回火是强化薄玻璃的一种最常用手段。薄玻璃经高温加热至640-700℃，再经过高压冷风瞬间冷却降温，达到强化的效果。目前针对厚度为2.8mm及以上的玻璃，回火设备已相当成熟。厚度为2.8mm及以上玻璃回火设备中涉及加热段及回火工段均采用辊道式输送形式。对于厚度为2.8mm以下玻璃，尤其是2mm厚度的薄玻璃的回火，目前仍无成熟设备；主要原因在于玻璃越薄，回火所需温度及冷却风压均需越高，同时对于薄玻璃板面加热及冷却需更均匀。如采用传统的辊道加热及辊道冷却，薄玻璃因加热及冷却过程与辊道直接接触，易产生变形及辊绳印，表面质量无法保证。

技术实现要素：

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明要解决的技术问题在于提供一种能有效提高玻璃质量的玻璃回火装置。

为实现上述目的，本发明提供一种玻璃回火装置，包括位于上方的上风栅、位于下方的下风栅、及传动单元，所述上风栅和下风栅之间设有回火间隙，所述回火间隙用于容纳玻璃，所述上风栅和下风栅分别用于向玻璃的上下表面吹冷却风，所述传动单元用于与玻璃的侧边相接触、并带动玻璃移动。

进一步地，所述上风栅包括具有上进风口的上风栅腔体，所述上风栅腔体包括具有上出风孔的上风板；所述下风栅包括具有下进风口的下风栅腔体，所述下风栅腔体包括具有下出风孔的下风板，且所述上风板和下风板之间设有所述回火间隙。

进一步地，所述上风板和下风板相平行。

进一步地，所述下风板与水平面之间具有夹角θ，且0°≤θ≤20°。

进一步地，所述上风栅还包括穿设在上风栅腔体中的上内排风管，所述上内排风管的一端插在上风板上的上回风孔中，所述上内排风管的另一端与上风栅腔体的外部相通。

进一步地，所述下风栅还包括穿设在下风栅腔体中的下内排风管，所述下内排风管的一端插在下风板上的下回风孔中，所述下内排风管的另一端与下风栅腔体的外部相通。

进一步地，所述上风板和下风板之间间距为h，且6mm≤h≤40mm。

进一步地，所述传动单元包括传动轮，所述传动轮用于与玻璃的侧边相接触、并带动玻璃移动。

进一步地，所述传动单元安装在上风栅上。

如上所述，本发明涉及的玻璃回火装置，具有以下有益效果：

本发明中玻璃回火装置的工作原理为：在回火过程中，玻璃进入上风栅和下风栅之间的回火间隙，上风栅和下风栅分别向玻璃的上下表面吹冷却风，该冷却风不仅对玻璃起到淬冷回火作用，并使玻璃气浮于上风栅和下风栅之间，即玻璃的上表面不与上风栅相接触，玻璃的下表面不与下风栅相接触，传动单元与玻璃的侧边相接触、并带动玻璃移动，直至玻璃移出回火间隙，并完成相应的回火加工。本发明中玻璃回火装置在对玻璃进行回火处理过程中，不会与玻璃的上下表面直接接触，避免玻璃产生变形等，保证玻璃的表面平整性及加工质量更高。

本发明要解决的另一个技术问题在于提供一种能有效提高玻璃质量的回火方法。

为实现上述目的，本发明提供一种采用所述玻璃回火装置的回火方法，包括如下步骤：

玻璃进入上风栅和下风栅之间的回火间隙，上风栅和下风栅分别向玻璃的上下表面吹冷却风，并使玻璃气浮于上风栅和下风栅之间，传动单元与玻璃的侧边相接触、并带动玻璃移动，直至玻璃移出回火间隙。

如上所述，本发明涉及的回火方法，具有以下有益效果：

本发明中回火方法，利用上风栅和下风栅分别向玻璃的上下表面吹冷却风，不仅利用冷却风对玻璃进行淬冷回火处理，且使玻璃气浮于上风栅和下风栅之间，利用传动单元通过与玻璃的侧边相接触带动玻璃移动，直至玻璃移出回火间隙、并完成相应的回火处理，避免在该过程中玻璃的上下表面直接与其它物体相接触，进而避免玻璃产生变形等，保证玻璃的表面平整性及加工质量更高。

附图说明

图1为本发明中玻璃回火装置的结构示意图。

图2为本发明中玻璃回火装置的左视图。

图3为本发明中上风板的结构示意图。

图4为本发明中下风板的结构示意图。

图5为本发明中玻璃回火流程图。

元件标号说明

1上风栅3传动单元

11上风栅腔体31传动轮

12上风板32支撑系统

121上出风孔33传动轴

122上回风孔4回火间隙

13上内排风管5玻璃

2下风栅61上片段

21下风栅腔体62辊道预热段

22下风板63气浮加热段

221下出风孔64辊道冷却段

222下回风孔65下片段

23下内排风管100气浮回火段

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

须知，本说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等用语，亦仅为便于叙述明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

如图1至图4所示，本发明提供一种玻璃回火装置，包括位于上方的上风栅1、位于下方的下风栅2、及传动单元3，上风栅1和下风栅2之间设有回火间隙4，回火间隙4用于容纳玻璃5，上风栅1和下风栅2分别用于向玻璃5的上下表面吹冷却风，传动单元3用于与玻璃5的侧边相接触、并带动玻璃5移动。本发明中玻璃回火装置的工作原理为：在回火过程中，玻璃5进入上风栅1和下风栅2之间的回火间隙4，上风栅1和下风栅2分别向玻璃5的上下表面吹冷却风，该冷却风不仅对玻璃5起到淬冷回火作用，并使玻璃5气浮于上风栅1和下风栅2之间，即玻璃5的上表面不与上风栅1相接触，玻璃5的下表面不与下风栅2相接触，传动单元3与玻璃5的侧边相接触、并带动玻璃5移动，直至玻璃5移出回火间隙4，并完成相应的回火加工。本发明中玻璃回火装置在对玻璃5进行回火处理过程中，不会与玻璃5的上下表面直接接触，避免玻璃5产生变形等，保证玻璃5的表面平整性及加工质量更高。

同时，本发明提供一种采用上述玻璃回火装置的回火方法，包括如下步骤：

玻璃5进入上风栅1和下风栅2之间的回火间隙4，上风栅1和下风栅2分别向玻璃5的上下表面吹冷却风，并使玻璃5气浮于上风栅1和下风栅2之间，传动单元3与玻璃5的侧边相接触、并带动玻璃5移动，直至玻璃5移出回火间隙4。

本发明中回火方法，利用上风栅1和下风栅2分别向玻璃5的上下表面吹冷却风，不仅利用冷却风对玻璃5进行淬冷回火处理，且使玻璃5气浮于上风栅1和下风栅2之间，利用传动单元3通过与玻璃5的侧边相接触带动玻璃5移动，直至玻璃5移出回火间隙4、并完成相应的回火处理，避免在该过程中玻璃5的上下表面直接与其它物体相接触，进而避免玻璃5产生变形等，保证玻璃5的表面平整性及加工质量更高。

如图1、图3、及图4所示，本实施例中上风栅1包括具有上进风口的上风栅腔体11，上风栅腔体11包括具有上出风孔121的上风板12；下风栅2包括具有下进风口的下风栅腔体21，下风栅腔体21包括具有下出风孔221的下风板22，且上风板12和下风板22之间设有上述回火间隙4。在回火过程中，高压冷却风通过上进风口进入上风栅腔体11，将经上风板12的上出风孔121吹出，并吹向玻璃5的上表面；同时，高压冷却风通过下进风口进入下风栅腔体21，将经下风板22的下出风孔221吹出，并吹向玻璃5的下表面。

如图1所示，本实施例中上风板12和下风板22相平行，以便于通过分别调整上风栅腔体11和下风栅腔体21的风压，保证位于回火间隙4的玻璃5在上下方向上受力平衡，此时玻璃5也与上风板12和下风板22相平行，进而在传动单元3的作用下能平稳地移动。同时，本实施例中下风板22与水平面之间具有夹角θ，且0°≤θ≤20°。本实施例在玻璃5进入回火间隙4后，通过调节上风板12和下风板22与玻璃5之间的静压差，使玻璃5在上下方向受力平移，且玻璃5与下风板22和上风板12相平行，此时玻璃5与水平面之间同样具有夹角θ，且0°≤θ≤20°。具体地，本实施例中0°＜θ≤20°，即下风板22和上风板12相对于水平面呈倾斜状态，使得回火过程中的玻璃5以同样倾斜状态经过本回火装置，在此过程中，玻璃5的部分重力将施加给传动单元3，保证玻璃5与传动单元3之间具有良好的接触关系，进而在传动单元3的作用下能带动玻璃5顺利移动。

如图1、图3、及图4所示，本实施例中上风栅1还包括穿设在上风栅腔体11中的上内排风管13，上内排风管13的一端插在上风板12上的上回风孔122中，上内排风管13的另一端与上风栅腔体11的外部相通。吹向玻璃5的部分冷却风将通过上回风孔122及上内排风管13向外流出。同时，本实施例中下风栅2还包括穿设在下风栅腔体21中的下内排风管23，下内排风管23的一端插在下风板22上的下回风孔222中，下内排风管23的另一端与下风栅腔体21的外部相通。吹向玻璃5的部分冷却风将通过下回风孔222及下内排风管23向外流出。

本实施例中上风板12和下风板22之间间距为h，且6mm≤h≤40mm，以便于玻璃5以气浮方式通过回火间隙4。

如图1所示，本实施例中传动单元3包括传动轮31，传动轮31用于与玻璃5的侧边相接触、并带动玻璃5移动。本实施例中传动单元3包括多个沿直线布置的传动轮31。在回火过程中，玻璃5的下侧边与传动轮31相切，通过传动轮31带动玻璃5匀速向前运动并通过回火区、即回火间隙4。传动单元3与动力装置、如电机等相连接，该传动单元3起到给玻璃5传递向前动力作用，以带动玻璃5向前运动，并通过回火区。

如图1所示，本实施例中传动单元3安装在上风栅1上。本实施例中传动单元3具体通过螺栓安装在上风栅1的侧面上。当回火过程中出现炸片情况时，将上风栅1提起，玻璃5可沿上风栅1和下风栅2之间间隙侧边滑出，达到快速清理碎片效果。同时，本实施例中传动单元3还包括支撑系统32，传动轮31安装在传动轴33上，且传动轴33安装在支撑系统32上，该支撑系统32具体通过螺栓安装在上风栅1的侧面上。本传动单元3也称作侧边传动部件。上风板12也称作上风栅吹风板，下风板22也称作下风栅吹风板。另外，本实施例中上风栅1和下风栅2对称布置，与水平面之间具有夹角θ。回火间隙4也称作玻璃运动间隙。

本实施例中回火装置及回火方法具体用于薄玻璃的回火加工，本回火装置及回火方法具体也称作一种薄玻璃回火装置及回火方法。本实施例中回火装置及回火方法具体针对厚度为2.8mm以下的薄玻璃，解决了现有深加工设备中，涉及厚度为2.8mm以下的薄玻璃回火过程中易产生变形及辊绳印等问题。本回火装置及回火方法可根据工艺需求，满足不同尺寸的薄玻璃回火，保证薄玻璃成品质量。

如图1和图5所示，本实施例中回火方法具体包括如下步骤：

s1、薄玻璃从上片段61以速度v1匀速进入辊道预热段62，且薄玻璃以速度v1匀速通过辊道预热段62，此过程中，薄玻璃的温度从常温被加热至t1；

s2、薄玻璃从辊道预热段62进入气浮加热段63，以一定加速度a将薄玻璃的运动速度由v1加速至出炉速度v2，薄玻璃的温度由t1加热至t2；

s3、薄玻璃以速度v2快速出炉，并进入玻璃回火装置的气浮回火段100，薄玻璃进入上风栅1和下风栅2之间的回火间隙4，上风栅1通过上风板12的上出风孔121向玻璃5的上表面吹冷却风，下风栅2通过下风板22的下出风孔221向玻璃5的下表面吹冷却风，通过调节上风板12和下风板22与薄玻璃之间形成的静压差，使薄玻璃气浮于上风栅1和下风栅2之间，且薄玻璃与下风板22之间的距离为h，传动轮31与玻璃5的侧边相接触、并带动玻璃5以速度v2移动，直至玻璃5移出回火间隙4，薄玻璃通过气浮回火段100，薄玻璃在通过气浮回火段100过程中其温度由t2降至t3；

s4、薄玻璃从气浮回火段100进入辊道冷却段64，并以速度v2匀速通过，温度由t3降至常温；

s5、最终薄玻璃以常温进入下片段65，至此整个薄玻璃回火工序完成。

本实施例中玻璃5在经过整个气浮回火段100过程中，其上表面未与上风栅1的上风板12相接触，下表面未与下风栅2的下风板22相接触，从而有效避免玻璃5产生变形及表面出现辊绳印，保证薄玻璃表面质量及平整性。本玻璃回火装置包括气浮回火段100。该气浮回火段100也称作回火工段，并包括上述上风栅1、下风栅2及传动单元3。

本实施例中上风栅1和下风栅2分别向玻璃5的上下表面吹风起到淬冷回火作用。本实施例中上风栅1和下风栅2采用模块化组合，可快速组合，并适应不同尺寸大小薄玻璃回火要求。本实施例中上风栅1和下风栅2有多个，上风栅1与下风栅2一一对应，并构成风栅模组，风栅模组有多个，全部风栅模组沿玻璃5移动方向依次分布。本实施例中上风板12上的上出风孔121和上回风孔122均有多个，第一列的上出风孔121与上内排风管13等间距间隔布置，第二列上出风孔121等间距布置，以第一、二列为基础阵列布置，以保证对玻璃5上表面均匀冷却。本实施例中下风板22上的下出风孔221和下回风孔222均有多个，第一列的下出风孔221与下内排风管23等间距间隔布置，第二列下出风孔221等间距布置，以第一、二列为基础阵列布置，以保证对玻璃5下表面均匀冷却。上风板12和下风板22均匀吹风及排风，通过调节上风板12和下风板22与玻璃5之间的静压差，使玻璃5气浮于上风栅1和下风栅2之间的回火间隙4中，气浮高度为h。冷却风从上出风孔121和下出风孔221吹出，射流至玻璃5的表面再通过上内排风管13、下内排风管23及位于上下风栅四周均匀排风。

综上所述，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。