少一对旋转辊114。
[0138] 第3实施方式的玻璃预制件的制造装置201如图8所示，玻璃预制件是用于加热、 软化而进行压制成型的压制成型用玻璃材料，其中，所述玻璃预制件的制造装置201具备： 将玻璃原料加热、熔融而形成熔融玻璃的熔融坩埚；断续地滴下熔融玻璃的滴下管2 ;以及 将从滴下管2滴下的熔融玻璃滴不从下方支承并从侧方进行压制而扁平地成型的压制部 204。压制部204具有以在水平方向上隔开与制造的玻璃预制件的厚度相应的缝隙并在上 下方向上延伸的方式配置的至少一对钢带214B。
[0139] 第4实施方式的玻璃预制件的制造装置301如图10所示，玻璃预制件是用于加 热、软化而进行压制成型的压制成型用玻璃材料，其中，所述玻璃预制件的制造装置301具 备：将玻璃原料加热、熔融而形成熔融玻璃的熔融坩埚；断续地滴下熔融玻璃的滴下管2 ; 将从滴下管2滴下的熔融玻璃滴不从下方支承并从侧方进行压制而扁平地成型的第1压制 部104 ;以及对在第1压制部压制的玻璃进一步进行压制的第2压制部。
[0140] 另外，第4实施方式的玻璃预制件的制造装置也可以具备对在第2压制部进行压 制的玻璃进一步进行压制的1个或2个以上的压制部。
[0141] 实施例
[0142](实施例1)
[0143] 在实施例1中，使用参照图1进行说明的玻璃预制件的制造装置1制造了玻璃预 制件。使用HOYA株式会社制的MP-FDS2作为玻璃材料，制造了质量为14mg的玻璃预制件。 从以使顶端温度成为800~900°C的方式进行加热的滴下管2的下端以0. 5秒的固定周期 滴下熔融玻璃。用一对压制构件14压制滴下中的熔融玻璃，使压制的玻璃落下到冷却液 12A(乙醇）内进行回收。
[0144] 构成压制部4的一对压制构件14的压头14A的压制时的间隔设定为0.85mm，压制 时间设定为150毫秒。使用温度控制器将压头14A的温度维持在熔融玻璃块不会熔着的温 度。
[0145] 以这样的条件制造的预制件的外径9为2. 1~2. 18mm，厚度t为0?98~I. 07mm。 扁平率（厚度t/外径9)为48%。而且，当使用该预制件通过精密压制成型法对双凹玻璃 透镜进行成型时，能够将预制件稳定地配置在下模的成型面上，在玻璃透镜中未产生树纹 等成型缺陷。像这样，可确认通过图1所示的玻璃预制件的制造装置1能够制造适合于对 双凹透镜进行成型的玻璃预制件。
[0146](实施例2)
[0147] 在实施例2中，使用参照图6进行说明的玻璃预制件的制造装置101制造了玻璃 预制件。使用HOYA株式会社制的MP-FDS2作为玻璃材料，制造了质量为14mg的玻璃预制 件。从以使顶端温度成为800~900°C的方式加热的滴下管2的下端以0. 5秒的固定的周 期将熔融玻璃滴下到一对旋转辊114的缝隙。旋转辊114向图示的方向旋转，熔融玻璃滴 被夹在一对旋转辊114之间而被压制。通过一对旋转辊114之间的玻璃向冷却液12A(乙 醇）内落下而被回收。
[0148] 作为构成压制部104的一对旋转辊114,使用半径为60mm的旋转辊114,旋转辊 114的间隔设定为0.7mm。如上所述，在参照图6进行说明的玻璃预制件的制造装置101中， 通过调整旋转辊114的间隔和旋转辊114的旋转速度，从而能够调整预制件的厚度。在实 施例2中，通过使旋转辊114的间隔固定，在每分钟50~100转的范围调整旋转辊114的 旋转数，从而调整预制件的厚度和扁平率。
[0149] 以这样的条件制造的预制件，外径9能够在1. 8~2. 2mm的范围进行调整。此外， 厚度也能够在1. 53~0. 91mm的范围进行调整。因此，扁平率（厚度t/外径9 )能够在 47~83%的范围进行调整。而且，当使用该预制件通过精密压制成型法对双凹玻璃透镜进 行成型时，能够将预制件稳定地配置在下模的成型面上，在玻璃透镜未产生树纹等成型缺 陷。像这样，可确认通过图6所示的玻璃预制件的制造装置101能够制造适合于对双凹透 镜进行成型的玻璃预制件，进而，能够调整玻璃预制件的厚度和外径。
[0150](实施例3)
[0151] 在实施例3中，使用参照图10进行说明的玻璃预制件的制造装置301制造了玻璃 预制件。使用HOYA株式会社制的MP-BACD5作为玻璃材料，制造了质量为40mg的玻璃预制 件。从以使顶端温度成为900°C的方式加热的滴下管2的下端以4. 1秒的固定的周期朝向 构成压制部104的一对旋转辊114的缝隙滴下熔融玻璃。
[0152] 作为构成压制部104的一对旋转辊114,使用半径为60mm的旋转辊114,旋转辊 114的间隔设定为I. 1mm。此外，旋转辊114的旋转数在每分钟50~70转的范围进行调整。
[0153] 通过一对旋转辊114之间的被压制的玻璃朝向压制部204的一对旋转传送带214 的缝隙落下。
[0154] 因为一对旋转传送带214在旋转，所以玻璃以被一对旋转传送带214压制的状态 与钢带214B -同下降，在通过一对旋转传送带214的缝隙后，向冷却液12A (乙醇）内落下。 然后，从冷却液12A内回收玻璃预制件。
[0155] 另外，将压制部204的一对旋转传送带214的间隔设定为I. 3mm。此外，将旋转传 送带的旋转速度设为300转/分，将玻璃被夹在一对旋转传送带214之间的时间设定为0. 4 秒。
[0156] 以这样的条件制造的预制件，外径9能够在3. 9~4. 2mm的范围进行调整。此外， 厚度也能够在1.2~1.5mm的范围进行调整。扁平率（厚度t/外径(p:)能够在32~36% 的范围进行调整。而且，当使用该预制件通过精密压制成型法对双凹玻璃透镜进行成型时， 能够将预制件稳定地配置在下模的成型面上，在玻璃透镜未产生树纹等成型缺陷。像这样， 可确认通过图10所示的玻璃预制件的制造装置301能够制造适合于对双凹透镜进行成型 的玻璃预制件，进而，能够调整玻璃预制件的厚度和外径。
[0157] 附图标记
[0158] 1、101、201、301 :玻璃预制件的制造装置；
[0159] 2:滴下管；
[0160] 4、104、204 :压制部；
[0161] 6:激光照射装置；
[0162] 8:光传感器；
[0163] 1〇:控制部；
[0164] 12 :冷却槽；
[0165] 12A:冷却液；
[0166] 14:压制构件；
[0167] 14A:压头；
[0168] 16:熔融玻璃滴；
[0169] 20:玻璃预制件；
[0170]20A:圆形扁平面；
[0171] 30:成型模；
[0172] 32 :上模；
[0173] 34:下模；
[0174] 36:套模；
[0175] 40:双凹透镜；
[0176] 114:旋转辊；
[0177] 214:旋转传送带；
[0178] 214A:旋转辊；
[0179] 214B:钢带。
【主权项】
1. 一种玻璃预制件的制造装置，所述玻璃预制件是用于加热、软化而进行压制成型的 压制成型用玻璃材料，其中，所述玻璃预制件的制造装置具备： 熔融部，将玻璃原料加热、熔融而形成熔融玻璃； 滴下部，断续地滴下所述熔融玻璃；以及 压制部，将从所述滴下部滴下的熔融玻璃滴不从下方支承并从侧方压制而扁平地进行 成型。2. 如权利要求1所述的玻璃预制件的制造装置，其中， 所述压制部具有： 检测部，检测从所述滴下部滴下的熔融玻璃滴；以及 一对压制构件，当由所述检测部检测到熔融玻璃滴时，所述一对压制构件向互相接近 的方向移动而从侧方夹住熔融玻璃滴。3. 如权利要求1所述的玻璃预制件的制造装置，其中， 所述压制部具有至少一对旋转辊，所述一对旋转辊在水平方向上隔开与制造的玻璃预 制件的厚度相应的缝隙进行配置。4. 如权利要求1或3所述的玻璃预制件的制造装置，其中， 所述压制部具有至少一对旋转环形带，所述一对旋转环形带以在水平方向上隔开与制 造的玻璃预制件的厚度相应的缝隙、在上下方向上延伸的方式配置。5. -种玻璃预制件的制造方法，所述玻璃预制件是用于加热、软化而进行压制成型的 压制成型用玻璃材料，其中，所述玻璃预制件的制造方法具备： 熔融步骤，将玻璃原料加热、熔融而形成熔融玻璃； 滴下步骤，断续地滴下所述熔融玻璃；以及 压制步骤，将所述滴下的熔融玻璃滴不从下方支承并从侧方压制而扁平地进行成型。6. 如权利要求5所述的玻璃预制件的制造方法，其中， 在所述压制步骤中，以成为外径巾相对于厚度t的比巾/t比1大且为6以下的扁平 球的方式对所述熔融玻璃滴进行压制。7. -种光学元件的制造方法，使用具有压制成型用的上模和下模的成型模对玻璃预制 件进行压制成型，其中，所述光学元件的制造方法具备： 通过权利要求5或6所述的玻璃预制件的制造方法制造具有扁平面的玻璃预制件的步 骤； 以使呈凸状的下模的成型面与所述扁平面相向的方式将玻璃预制件配置在所述上模 与下模之间的步骤；以及 使用所述成型模对加热、软化状态的玻璃预制件进行压制成型的步骤。
【专利摘要】本发明提供一种能够廉价且大量地制造适合于双凹透镜等玻璃制的光学元件的预制件的玻璃预制件的制造装置、玻璃预制件的制造方法、以及光学元件的制造方法。一种玻璃预制件的制造装置(1)，所述玻璃预制件是用于加热、软化而进行压制成型的压制成型用玻璃材料，其中，所述玻璃预制件的制造装置(1)具备：将玻璃原料加热、熔融而形成熔融玻璃的熔融坩埚；断续地滴下熔融玻璃的滴下管(2)；将从滴下管(2)滴下的熔融玻璃滴(16)不从下方支承并从侧方压制而扁平地成型的压制部(14)。
【IPC分类】C03B11/00, G02B1/00
【公开号】CN104944744
【申请号】CN201510090587
【发明人】上崎敦司
【申请人】Hoya株式会社
【公开日】2015年9月30日
【申请日】2015年2月28日