一种以芳烃氯化废弃物为原料生产间二氯苯的方法
【专利摘要】本发明公开了一种以芳烃氯化废弃物为原料生产间二氯苯的方法，从芳烃氯化废弃物中分离出混合二氯苯原液，混合二氯苯原液经HZSM-5分子筛催化定向异构化，将其中混合二氯苯转位为间二氯苯，得到间二氯苯、对二氯苯和邻二氯苯的混合二氯苯，再用MFI型疏水晶态硅沸石分子筛作为吸附剂选择性吸附对二氯苯后，得到间二氯苯和邻二氯苯混合液，经过精馏分离，得到质量分数在99.5％以上的间二氯苯。本发明的方法，资源化利用芳烃氯化废弃物分离提取混合二氯苯原液，再经过两种高性能分子筛分出较高含量对二氯苯，再经过精馏技术制得高浓度的间二氯苯，使用本发明的生产方法可以得到质量分数在99.5％以上的间二氯苯，节约资源保护环境。
【专利说明】一种以芳烃氯化废弃物为原料生产间二氯苯的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种生产间二氯苯的方法，尤其涉及一种以芳烃氯化废弃物为原料生
产间二氯苯的方法。
【背景技术】
[0002]现在，间二氯苯的制备是以氯苯为原料进一步氯化，得到对二氯苯、邻二氯苯还有间二氯苯。一般分离的方法采用混合二氯苯进行连续蒸馏，塔顶馏出对位和间位二氯苯，冷冻结晶析出对二氯苯，母液再进行精馏而得到间二氯苯，塔釜是粗邻二氯苯，再在闪蒸塔进行闪蒸馏出邻二氯苯。时下混合二氯苯采用吸附分离的方法，采用分子筛为吸附剂，以气相混合二氯苯进入吸附塔，可选择性吸附对二氯苯，吸余液为间位和邻位二氯苯，经精馏分别得到间二氯苯和邻二氯苯。吸附温度180~200°C，吸附压力为常压。
[0003]工业生产上间二氯苯的用处很广，但现有的间二氯苯的制取方法却相对较为困难，因此间二氯苯的价格相对较高，如何制取高含量的间二氯苯成为一个重要课题。
[0004]氯苯进行定向氯化后易形成混合二氯苯，其中绝大部分为混合二氯苯，仅含有极少量的间二氯苯，因此研究出一种安全可靠的利用混合 二氯苯为原料生产间二氯苯的工艺方法是很多高校和研究院所目前攻克的难点之一，至今未见相关报道。
【发明内容】
[0005]本发明的目的是提供一种以芳烃氯化废弃物为原料生产间二氯苯的方法，尤其一种以芳烃氯化废弃物为原料生产间二氯苯的方法，以解决现有技术尚未解决的难题。
[0006]本发明提供的技术方案为:一种以芳烃氯化废弃物为原料生产间二氯苯的方法，其特征在于:从芳烃氯化废弃物中分离出间二氯苯、对二氯苯和邻二氯苯的混合二氯苯原液，将混合二氯苯原液经过HZSM-5分子筛催化进行定向异构化，得到质量分数分别为45-55%的间二氯苯、25-30%的对二氯苯、20-25%的邻二氯苯的混合二氯苯，再用MFI型疏水晶态硅沸石分子筛作为吸附剂选择性吸附对二氯苯，得到65-80%的间二氯苯和35-20%的邻二氯苯混合液，再经过精馏分离，得到质量分数为99.5%以上的间二氯苯。
[0007]进一步的，所述芳烃氯化物经分离后得到混合二氯苯原液里间二氯苯含量为3~
8% ο
[0008]进一步的，所述混合二氯苯与HZSM-5分子筛质量比为150~200:1。
[0009]进一步的，所述HZSM-5分子筛定向催化异构化时，控制催化异构化温度为300~400 °C，催化时间为I~3h。
[0010]进一步的，经过催化异构化的混合二氯苯与MFI型疏水晶态硅沸石分子筛的质量比为300:1。
[0011]进一步的，所述MFI型疏水晶态硅沸石分子筛吸附时，控制吸附温度为180~220°C，吸附时间为I~3h。
[0012]进一步的，所述精馏操作控制釜温115 °C，塔顶真空lOKPa，塔釜真空20KPa，控制回流比为8。
[0013]有益效果:本发明的这种一种以芳烃氯化废弃物为原料生产间二氯苯的方法，资源化利用芳烃氯化废弃物分离提取混合二氯苯原液，再经过两种高性能分子筛分出较高含量对二氯苯，再经过精馏技术制得高浓度的间二氯苯，使用本发明的生产方法可以得到质量分数为99.5%以上的间二氯苯；本发明有效利用废弃物，变废为宝，节约资源保护环境。
【具体实施方式】
[0014]下面的实施列可以使本专业技术人员更全面的理解本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
[0015]实施例1
一种以芳烃氯化废弃物为原料生产间二氯苯的方法，包括以下步骤:
(1)芳烃氯化废弃物中含有多氯化物、三氯化物、二氯化物、氯化物；其中二氯化物占主要成分，经高效分离器分离后得到混合二氯苯原液；
(2)HZSM-5分子筛催化定向异构化:将混合二氯苯原液(其中间二氯苯含量为3%)经高效HZSM-5分子筛催化定向异构化，混合二氯苯:HZSM-5分子筛质量比为=200:1，控制温度350°C，停留时间I小时，使对二氯苯和邻二氯苯转位为间二氯苯，得到质量分数分别为50%的间二氯苯、30%的对 二氯苯、20%的邻二氯苯的混合二氯苯；
(3)MFI型疏水晶态硅沸石分子筛吸附:将上述混合二氯苯，采用MFI型疏水晶态硅沸石分子筛吸附剂选择吸附对二氯苯，其中混合料与MFI型疏水晶态硅沸石分子筛的质量比为300:1，控制温度200°C，停留时间I小时；处理后得到71%间二氯苯和29%邻二氯苯混合液；
(4)精馏过程:在精馏塔内加入含量为71%的间二氯苯溶液，利用再沸器进行加热升温，控制釜温115°C，塔顶真空lOKPa，塔釜真空20KPa，控制回流比为8，最终得到质量分数在99.5%的间二氯苯。
[0016]实施例2
一种以芳烃氯化废弃物为原料生产间二氯苯的方法，包括以下步骤:
(1)芳烃氯化废弃物中含有多氯化物、三氯化物、二氯化物、氯化物；其中二氯化物占主要成分，经高效分离器分离后得到混合二氯苯原液；
(2)HZSM-5分子筛催化定向异构化:将混合二氯苯原液(其中间二氯苯含量为5%)经高效HZSM-5分子筛催化定向异构化，混合二氯苯:HZSM-5分子筛质量比为=197:1，控制温度350°C，停留时间I小时，使对二氯苯和邻二氯苯转位为间二氯苯，得到质量分数分别为52%的间二氯苯、30%的对二氯苯、18 %的邻二氯苯的混合二氯苯；
(3)MFI型疏水晶态硅沸石分子筛吸附:将上述混合二氯苯，采用MFI型疏水晶态硅沸石分子筛吸附剂选择吸附对二氯苯，其中混合料与MFI型疏水晶态硅沸石分子筛的质量比为300:1，控制温度200°C，停留时间I小时；处理后得到74%间二氯苯和26%邻二氯苯混合液；
(4)精馏过程:在精馏塔内加入含量为74%的间二氯苯溶液，利用再沸器进行加热升温，控制釜温115°C，塔顶真空lOKPa，塔釜真空20KPa，控制回流比为8，最终得到质量分数在99.7%的间二氯苯。
[0017] 实施例3
一种以芳烃氯化废弃物为原料生产间二氯苯的方法，包括以下步骤:
(1)芳烃 氯化废弃物中含有多氯化物、三氯化物、二氯化物、氯化物；其中二氯化物占主要成分，经高效分离器分离后得到混合二氯苯原液；
(2)HZSM-5分子筛催化定向异构化:将混合二氯苯原液(其中间二氯苯含量为7%)经高效HZSM-5分子筛催化定向异构化，混合二氯苯:HZSM-5分子筛质量比为=195:1，控制温度350°C，停留时间I小时，使对二氯苯和邻二氯苯转位为间二氯苯，得到质量分数分别为55%的间二氯苯、30%的对二氯苯、15%的邻二氯苯的混合二氯苯；
(3)MFI型疏水晶态硅沸石分子筛吸附:将上述混合二氯苯，采用MFI型疏水晶态硅沸石分子筛吸附剂选择吸附对二氯苯，其中混合料与MFI型疏水晶态硅沸石分子筛的质量比为300:1，控制温度200°C，停留时间I小时；处理后得到78%间二氯苯和22%邻二氯苯混合液；
(4)精馏过程:在精馏塔内加入含量为83%的间二氯苯溶液，利用再沸器进行加热升温，控制釜温115°C，塔顶真空lOKPa，塔釜真空20KPa，控制回流比为8，最终得到质量分数在99.8%的间二氯苯。
【权利要求】
1.一种以芳烃氯化废弃物为原料生产间二氯苯的方法，其特征在于:从芳烃氯化废弃物中分离出间二氯苯、对二氯苯和邻二氯苯的混合二氯苯原液，将混合二氯苯原液经过HZSM-5分子筛催化进行定向异构化，得到质量分数分别为45-55 %的间二氯苯、25-30 %的对二氯苯、20-25%的邻二氯苯的混合二氯苯，再用MFI型疏水晶态硅沸石分子筛作为吸附剂选择性吸附对二氯苯，得到65-80%的间二氯苯和35-20%的邻二氯苯混合液，再经过精馏分离，得到质量分数为99.5%以上的间二氯苯。
2.根据权利要求1所述的一种以芳烃氯化废弃物为原料生产间二氯苯的方法，其特征在于:所述芳烃氯化物经分离后得到混合二氯苯原液里间二氯苯含量为3~8%。
3.根据权利要求1所述的一种以芳烃氯化废弃物为原料生产间二氯苯的方法，其特征在于:所述混合二氯苯与HZSM-5分子筛质量比为150~200:1。
4.根据权利要求1所述的一种以芳烃氯化废弃物为原料生产间二氯苯的方法，其特征在于:所述HZSM-5分子筛定向催化异构化时，控制催化异构化温度为300~400℃，催化时间为I~3h。
5.根据权利要求1所述的一种以芳烃氯化废弃物为原料生产间二氯苯的方法，其特征在于:经过催化异构化的混合二氯苯与MFI型疏水晶态硅沸石分子筛的质量比为300:1。
6.根据权利要求1所述的一种以芳烃氯化废弃物为原料生产间二氯苯的方法，其特征在于:所述MFI型疏水晶态硅沸石分子筛吸附时，控制吸附温度为180~220℃，吸附时间为I~3h。
7.根据权利要求1所述的一种以芳烃氯化废弃物为原料生产间二氯苯的方法，其特征在于:所述精馏操作控制釜温115℃，塔顶真空lOKPa，塔釜真空20KPa，控制回流比为8。
【文档编号】C07C25/08GK103896727SQ201410074046
【公开日】2014年7月2日 申请日期:2014年3月3日 优先权日:2014年3月3日
【发明者】赵雪松, 佘卫民, 王施娜 申请人:江苏隆昌化工有限公司