专利名称：一种三元共聚树脂及其制备方法
技术领域：
本发明涉及高分子材料技术领域，尤其涉及一种三元共聚树脂及其制备方法，具 体涉及一种由芳香族乙烯基单体、丙烯腈系单体和甲基丙烯酸缩水甘油酯共聚而成的三元 共聚树脂及其制备工艺。
背景技术：
众所周知，单体甲基丙烯酸缩水甘油酯(Glycidyl Methacrylate，GMA)由于其 分子内既含有碳碳双键，又含有环氧基团，所以既可进行自由基型反应，又可进行离子型反 应，因此具有很高的反应活性。活泼的环氧基团，作为一种功能单体，常与其他单体进行共 聚合，制备具有各种功能的高分子微球材料，或直接利用共聚物微球表面的环氧基团作为 功能基团，作进一步的大分子反应，制备含有其他功能单体的微球材料。含GMA的聚合物微球在众多领域用途广泛，但传统的研究和应用领域主要集中 在1、合成方面，主要用作反应性热塑弹性和热固性丙烯酸涂料树脂的共聚单体。2、改性方面，主要用于多种涂料，胶粘剂，塑料合金的改性剂。如改性的热固性丙烯酸涂料，聚氯乙稀涂料，醇酸树脂等这些涂料均具有更好的 耐水性和成膜性。而改性的胶粘剂和无纺布涂料粘接性，耐水性和耐溶剂性更好。在涂料 领域，甲基丙烯酸缩水甘油酯属油性较大的功能单体，能很好地与其他丙烯酸酯单体共聚， 在聚合物中该类单体的含量和分布易于控制，可制成各种丙烯酸粉末涂料。3、医药领域，可用作分离介质或粘接剂。如可用于生物活性物质的固定化、催化剂 的载体、色谱固定相、吸附树脂、生物大分子的分离及药物释放等等。
发明内容
本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种制备工艺合理、 使用方便、成本低廉的三元共聚树脂及其制备方法。本发明的目的可以通过以下技术方案来实现一种三元共聚树脂，其特征在于，该 三元共聚树脂包括以下组分及含量芳香族乙烯基单体50wt% 85wt%;丙烯腈系单体10wt% 40wt%;甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA) 0. 5wt% 30wt%。所述的三元共聚树脂的数均分子量为50000 90000，235°C /2. 16kg的熔体指数 为 5 15g/10min。所述的芳香族乙烯基单体包括苯乙烯系单体，所述的丙烯腈系单体包括丙烯腈单 体或a-甲基丙烯腈单体，所述的甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)的用量为2wt% 25wt%。所述的苯乙烯系单体包括苯乙烯单体、a-甲基苯乙烯单体、a-氯苯乙烯单体 或P-甲基苯乙烯单体，所述的丙烯腈系单体为丙烯腈单体，所述的甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)的用量为2wt% 20wt%。所述的苯乙烯系单体为苯乙烯单体。一种三元共聚树脂的制备方法，其特征在于，该方法采用悬浮聚合工艺，包括以下 步骤(1)以单体总重量为100%做基准，将芳香族乙烯基单体50wt% 85wt%的一部 分、丙烯腈系单体10wt% 40衬％的一部分、分子量调节剂0. lwt% 、油溶性引发 剂0. lwt%~ lwt%、分散剂0. lwt%~ 3wt%、助分散剂0. 001wt% 0. lwt%、与单体总重 量比为1 2. 5 1的去离子水混合于反应釜中，于搅拌下升温至65 80°C，反应0. 5 2小时；(2)将剩余的芳香族乙烯基单体、丙烯腈系单体和占单体总量0. 5wt% 30wt% 的甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)混合，且在0.5 2小时内，滴加于上述反应釜中；(3)再继续反应0. 5 3小时，升温至95°C熟化0. 5 2小时；(4)出料于储料槽中，过滤并用去离子水清洗1 5次，将所得滤饼于90°C下干燥 至恒重，过筛，得到三元共聚树脂。所述的单体总重量是芳香族乙烯基单体、丙烯腈系单体和甲基丙烯酸缩水甘油酯 (GMA)的重量之和。所述的分子量调节剂为十二烷基硫醇；所述的油溶性引发剂为偶氮二异丁腈 (AINBN)或过氧化二异丙苯(DCP)；所述的分散剂包括有机分散剂和无机分散剂，有机分散 剂的用量为单体总量的0. lwt% 0. 5wt%，无机分散剂的用量为单体总量的0. 8wt% 1.5wt% ；所述的助分散剂为十二烷基苯磺酸钠(DP)或十二烷基硫酸钠(DBS)。所述的分散剂为活性磷酸钙(TPC)、羟乙基纤维素(CMC)或聚乙烯醇(PVA)。所述的分散剂为活性磷酸钙(TPC)。与现有技术相比，本发明的三元共聚树脂采用悬浮法制备，悬浮聚合是由烯类单 体制备高聚物的重要方法之一，由于用水为分散介质，聚合热可以迅速排除，因而反应温度 容易控制，生产工艺简单，制成的成品呈均勻的颗粒状，产品不经过造粒可直接成型加工和 应用。本发明的悬浮聚合工艺，首先将引发剂、调节剂溶于单体相，而单体相则在强剪切 下分散于分散介质水中，单体液滴构成分散相，水构成连续相。处于分散相的单体(液滴) 与最终由其形成的聚合物与分散介质(连续相)的溶解性通常很低。单体相(或分散相) 的体积分数通常在0. 1-0.5。聚合反应可以在低体积份数下进行，但是太低的体积份数会导致产率太低。高体 积份数下，连续相太少，不足以填充分散的液滴之间的空间。这样由于单体液滴没有得到充 分的分离，加上聚合物粒子因为在聚合单体未反应结束之前，粒子很软没有硬化，很容易粘 连在一起导致爆聚反应发生。正常状态下，液滴彼此间因为分散相的存在充分而彼此孤立， 聚合就在每个独立的液滴内部进行自由基聚合。悬浮聚合过程一般是单体在剪切作用下分散成液滴，稳定悬浮在分散剂水溶液 中，采用油溶性引发剂，在液滴中进行聚合，每个单体液滴类似于本体聚合体系，其聚合化 学与本体聚合相同，在对反应器的要求方面，悬浮聚合一般要求反应器具有剪切分散、循环 混合、传热和悬浮等功能。具体到本研究的三元共聚物聚合搅拌转速并不是越高越好，搅拌在悬浮聚合中的作用有两个方面，一方面是剪切分散，另一方面则由于搅拌产生的湍流，会 引起液滴的聚并。在悬浮聚合反应初期，存在一个分散相稳定区，也就是说，在一个合适的 搅拌转速范围内，分散液滴处于一种稳定状态，过高或过低，分散相液滴都不稳定。如果一 开始，分散相就不稳定，在聚合进行到体系粘度增大，聚并占优势时，势必发生结块，导致体 系失稳而爆聚，这种情况尤其多发生在悬浮剂活性不是很高的情况下。聚合釜的桨型以斜桨和透平桨为好，3L聚合釜搅拌转速以400 600rpm为好。悬 浮聚合的放大一般以单位体积功率Pv及循环次数Nc为准则。在3L聚合釜试验结果的基础 上，以Pv为放大准则，结合大量的试验经验，确定30L聚合釜的搅拌转速为180 220rpm。悬浮聚合通常还需要加入少量稳定剂，以阻止在聚合过程中粘度不断增大的小液 滴彼此粘合在一起，使聚合物以圆形颗粒状分散，保持聚合体系稳定。最初乳化的液滴以及 由此而成的聚合物颗粒两者的尺寸分布，就取决于液滴的分裂与液滴的融合这两种状态之 间的平衡。而这种平衡反过来受控于搅拌桨的类型，剪切速度，以及所用的稳定剂的种类与 浓度。总而言之，悬浮聚合实质上是借助于较强的搅拌和悬浮剂的作用，将单体分散在 与单体不相溶的介质中，单体以小液滴的形式进行本体聚合，在每个小液滴内，单体的聚合 过程与本体聚合相似。由于单体在体系中在强力搅拌和悬浮剂的双重作用下被分散成细小 的液滴，因此悬浮聚合又有其独特之处，即散热面积大，故解决了在本体聚合中不易散热的 问题。缺点是由于采用分散剂，应对最后产物分离、清洗，才能得到纯度较高的颗粒状聚合 物。悬浮聚合在转化率20%左右时，单体_聚合物液滴表面发粘，容易粘结，因此也需 要足量的分散剂、水介质的保护。分散剂正是起了这样的作用，分散剂的分散过程图示如图1所示。悬浮分散剂的作用机理如下1、吸附或分布于单体液滴或聚合物颗粒的表面，使单体液滴或聚合形成的聚合物 颗粒在未硬化前，通过分散剂层有效隔离，避免单体液滴或聚合物粒子粘合在一起，引起体 系粘度急剧上升，导致反应温度失控爆聚。2、高分子型的分散剂，在聚合物颗粒的表面形成吸附层，使聚合物颗粒表面的电 荷增加，提高形成立体阻碍的颗粒间的反作用力。单体油相在水中进行的悬浮聚合反应，典型的稳定剂有以下几种聚乙烯醇-乙 烯乙酸酯(聚乙烯醇乙酸酯80-90%的水解产物)，聚乙烯吡咯烷酮，聚丙烯酸盐类，纤维素 醚与天然胶以及无机物如磷酸钙、碳酸钙、纳米矿粉等。悬浮聚合所用悬浮剂分为无机和有 机两种，根据实践经验，苯乙烯系单体的悬浮聚合，最理想的悬浮剂是磷酸钙与十二烷基苯 磺酸钠的组合。本发明使用了占单体总量0. 1 3%的分散剂，采用有机分散剂时推荐使用占单 体总量0. 1 0. 5%的用量，而使用无机分散剂时以0. 8 1. 5%之间为好。本发明优选占单体总量0.8 1.5%的活性磷酸钙作聚合的分散剂。本发明的助分散剂为十二烷基苯磺酸钠(DP)或十二烷基硫酸钠(DBS)等之一，用 量推荐占单体总量0. 001 0. 即可，太少起不到助分散剂的作用，多了则对单体乳化过 渡，形成的聚合物粒子太小，导致产品收率降低。
引发剂的用量对聚合反应速度及产物性能均有较大影响，发明使用的油溶性引发 剂可以为偶氮二异丁腈(AIBN)或过氧化二异丙苯(DCP)等之一，其用量优选占单体总量 0. 1 1%。分子量调节剂，即链转移剂，是通过链转移反应使高分子的分子链长缩短，从而起 到调节分子量的作用，其用量优选占单体总量0. 1 1%。共聚反应温度直接影响聚合反应速度和产物的性能。共聚反应温度与所选引发剂 有关，引发剂的最低分解温度就是反应温度的最低限。共聚反应温度也不能太高，太高易引 起爆聚。共聚反应温度不仅与反应速度有关，而且对竟聚率有影响，也就是说，它不仅影响 产物的分子量，也影响产物的分子结构，因而在工艺条件的研究中，共聚反应温度是极为重 要的一个参数。本发明是在常压情形下的聚合反应，选用AIBN(偶氮二异丁腈)作引发剂，其半衰 期对应时间温度关系如下半衰期tl/2 :h 1/2 = lh t 1/2 = 5h t 1/2 = lOh t 1/2 = 15h t 1/2 = 74hAIBN 分解温度°C 8270646050另外，丙烯腈的沸点为78°C。所以本研究选择的最佳反应温度为65 75°C，对应反应周期为5 10小时。本发明选用悬浮法工艺路线合成三元共聚物的另一考虑在于尽管连续本体法可 以获得更纯净的产品，并且生产工艺节能环保，但其设备投资较高；而乳液法生产流程长， 废水排放多，不环保；悬浮法可以获得较乳液法纯净的产品，且产生的废水相对乳液法要少 得多，工艺控制简单，传热容易，设备现成。最后，本发明的三元共聚物使用成本比市场上用途类似产品低三分之一到二分之 一，具有极好的性价比，由于其分子量也达到了聚合物级别，所以使用方便不存在热稳定性 问题。
图1为分散剂的分散过程图；图2为本发明实施例1中共聚物的分子量和分子量分布；图3为本发明实施例1中共聚物的红外谱图。
具体实施例方式下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细的说明，其中制备例中的百分数为 以苯乙烯+丙烯腈+GMA = 100重量份为基准，即单体总量。还有，三元共聚物的分子量使用凝胶渗透色谱法(GPC)分析表征，结构解析使用 红外光谱法(IR法)。实施例1将占单体总量50. 0%的苯乙烯、占单体总量36. 0%的丙烯腈、占单体总量0. 3% 的全部分子量调节剂十二烷基硫醇、占单体总量0. 2%的全部油溶性引发剂偶氮二异丁腈、 占单体总量1. 5 %的全部分散剂活性磷酸钙、占单体总量0. 01 %的全部助分散剂十二烷基苯磺酸钠和与单体总重量比为1.5 1的去离子水混合于反应釜中，与搅拌下升温至65 80°C，反应0. 5小时，再将占单体总量8. 0%的苯乙烯、占单体总量4%的丙烯腈和占单体总 量2%的甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)混合后，在2小时内，连续滴加于反应釜中，继续反应 1小时，再升温至95°C熟化1小时。然后出料于储料槽中过滤并用去离子水清洗3次，然后 将所得产物于90°C下干燥至恒重，最后过筛得最终产品三元共聚树脂。产品收率94. 6%，数均分子量为7. 09*104。图2为通过上述方法制得的三元共聚树脂的分子量和分子量分布，图3为三元共 聚树脂的红外光谱，由谱图可知聚合物中的环氧特征官能团已经存在。图3中在1620 1680CHT1区域没有特征峰出现，说明聚合产物中无C = C双键，这 一方面证明苯乙烯的聚合反应是完全的，另一方面证明了 GMA也是以双键参与反应的。在 1253cm—1 (环氧基团的对称振动吸收峰)，915cm-1和861CHT1 (环氧基团的不对称振动的两个 吸收峰)处的吸收峰，表明了环氧基团的存在；3200 3600CHT1区域没有明显的羟基吸收 峰，表明GMA中的环氧基团很少或基本上没有开环。此外，红外谱图显示，样品中并没有GMA单体的存在，因此可以初步认定GMA单体 在参与聚合反应时，是以打开双键的形式进行加成聚合反应，形成苯乙烯、丙烯腈与GMA的 共聚物。同时从聚合物分子量的结果可以推算出一个苯乙烯-丙烯腈聚合物分子链上存 在1个以上的环氧基团，而这正是该聚合物可以使PA、PC、PBT、PET等聚合物端基与其发生 开环反应，分子链发生支化扩链的根本原因。实施例2将占单体总量62. 2%的苯乙烯、占单体总量20. 8%的丙烯腈、占单体总量0. 3% 的全部分子量调节剂十二烷基硫醇、占单体总量0. 2%的全部油溶性引发剂偶氮二异丁腈、 占单体总量1. 5%的全部分散剂活性磷酸钙、占单体总量0. 01%的全部助分散剂十二烷基 苯磺酸钠和与单体总重量比为1.5 1的去离子水混合于反应釜中，与搅拌下升温至65 80°C，反应0. 5小时，再将占单体总量8. 0%的苯乙烯、占单体总量4. 0%的丙烯腈和占单体 总量5%的甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)混合后，在2小时内，连续滴加于反应釜中，然后再 继续反应1小时，再升温至95°C熟化1小时。然后出料于储料槽中过滤并用去离子水清洗 3次，然后将所得产物于90°C下干燥至恒重，最后过筛得最终产品。产品收率94. 1%，数均分子量为6. 89*104。实施例3将占单体总量60. 0%的苯乙烯、占单体总量18. 0%的丙烯腈、占单体总量0. 3% 的全部分子量调节剂十二烷基硫醇、占单体总量0. 2%的全部油溶性引发剂偶氮二异丁腈、 占单体总量1. 5%的全部分散剂活性磷酸钙、占单体总量0. 01%的全部助分散剂十二烷基 苯磺酸钠和与单体总重量比为1.5 1的去离子水混合于反应釜中，与搅拌下升温至70°C， 反应0. 5小时，再将占单体总量8. 0%的苯乙烯、占单体总量4. 0%的丙烯腈和占单体总量 10%的甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)混合在2小时内，连续滴加于反应釜中，然后再继续反 应1小时，再升温至95°C熟化1小时。然后出料于储料槽中过滤并用去离子水清洗3次，然 后将所得产物于90°C下干燥至恒重，最后过筛得最终产品。产品收率93. 1%，数均分子量为5.65*104。
76/7页实施例4将占单体总量77. 0%的苯乙烯、占单体总量6. 0%的丙烯腈、占单体总量0. 3%的 全部分子量调节剂十二烷基硫醇、占单体总量0. 2%的全部油溶性引发剂偶氮二异丁腈、占 单体总量1. 5%的全部分散剂活性磷酸钙、占单体总量0. 01%的全部助分散剂十二烷基苯 磺酸钠和与单体总重量比为1.5 1的去离子水混合于反应釜中，与搅拌下升温至70°C， 反应0. 5小时，再将占单体总量8. 0%的苯乙烯、占单体总量4. 0%的丙烯腈和占单体总量 5.0%的甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)混合在2小时内，连续滴加于反应釜中，然后再继续 反应1小时，再升温至95°C熟化1小时。然后出料于储料槽中过滤并用去离子水清洗3次， 然后将所得产物于90°C下干燥至恒重，最后过筛得最终产品。产品收率94. 1%，数均分子量为5. 34*104。实施例5将占单体总量44. 5%的苯乙烯、占单体总量13. 5%的丙烯腈、占单体总量0. 3% 的全部分子量调节剂十二烷基硫醇、占单体总量0. 2%的全部油溶性引发剂偶氮二异丁腈、 占单体总量1. 5 %的全部分散剂活性磷酸钙、占单体总量0. 01 %的全部助分散剂十二烷基 苯磺酸钠和与单体总重量比为1.5 1的去离子水混合于反应釜中，与搅拌下升温至70°C， 反应0. 5小时，再将占单体总量8. 0%的苯乙烯、占单体总量4. 0%的丙烯腈和占单体总量 30%的甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)混合在2小时内，连续滴加于反应釜中，然后再继续反 应1小时，再升温至95°C熟化1小时。然后出料于储料槽中过滤并用去离子水清洗3次，然 后将所得产物于90°C下干燥至恒重，最后过筛得最终产品。产品收率93. 7%，数均分子量为5. 08*104。实施例6将占单体总量65. 5%的苯乙烯、占单体总量22. 0%的丙烯腈、占单体总量0. 3% 的全部分子量调节剂十二烷基硫醇、占单体总量0. 2%的全部油溶性引发剂偶氮二异丁腈、 占单体总量1. 5%的全部分散剂活性磷酸钙、占单体总量0. 01 %的全部助分散剂十二烷基 苯磺酸钠和与单体总重量比为1.5 1的去离子水混合于反应釜中，与搅拌下升温至70°C， 反应0. 5小时，再将占单体总量8. 0%的苯乙烯、占单体总量4. 0%的丙烯腈和占单体总量 0.5%的甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)混合在2小时内，连续滴加于反应釜中，然后再继续 反应1小时，再升温至95°C熟化1小时。然后出料于储料槽中过滤并用去离子水清洗3次， 然后将所得产物于90°C下干燥至恒重，最后过筛得最终产品。产品收率95. 7%，数均分子量为8. 24*104。实施例7将占单体总量25. 0%的a -甲基苯乙烯单体、占单体总量8. 0%的丙烯腈、占单 体总量0. 的全部分子量调节剂十二烷基硫醇、占单体总量0. 的全部油溶性引发剂 偶氮二异丁腈(AINBN)、占单体总量0.1%的全部分散剂羟乙基纤维素(CMC)、占单体总量 0.1%的全部助分散剂十二烷基苯磺酸钠(DP)和与单体总重量比为1 1的去离子水混合 于反应釜中，与搅拌下升温至65°C，反应2小时，再将占单体总量25. 0%的a -甲基苯乙烯 单体、占单体总量4.0%的丙烯腈和占单体总量6.0%的甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)混合 在2小时内，连续滴加于反应釜中，然后再继续反应3小时，再升温至95°C熟化0. 5小时。然 后出料于储料槽中过滤并用去离子水清洗1次，然后将所得产物于90°C下干燥至恒重，最后过筛得最终产品三元共聚树脂，该三元共聚树脂的数均分子量为50000，235°C /2. 16kg 的熔体指数为5g/10min。实施例8 将占单体总量50.0%的a-氯苯乙烯单体、占单体总量10%的a -甲基丙烯腈 单体、占单体总量的全部分子量调节剂十二烷基硫醇、占单体总量的全部油溶性引 发剂过氧化二异丙苯(DCP)、占单体总量0.5%的全部分散剂聚乙烯醇(PVA)、占单体总量 0.001%的全部助分散剂十二烷基硫酸钠(DBS)和与单体总重量比为2. 5 1的去离子水 混合于反应釜中，与搅拌下升温至80°C，反应0. 5小时，再将占单体总量10. 0%的a -氯苯 乙烯单体、占单体总量5. 0%的a -甲基丙烯腈单体和占单体总量3. 0%的甲基丙烯酸缩水 甘油酯(GMA)混合在0.5小时内，连续滴加于反应釜中，然后再继续反应0.5小时，再升温 至95°C熟化2小时。然后出料于储料槽中过滤并用去离子水清洗5次，然后将所得产物于 90°C下干燥至恒重，最后过筛得最终产品三元共聚树脂，该三元共聚树脂的数均分子量为 90000，235°C /2. 16kg 的熔体指数为 15g/10min。上述分散剂包括有机分散剂和无机分散剂，有机分散剂的用量为单体总量的 0. lwt% 0. 5wt%，无机分散剂的用量为单体总量的0. 8wt% 1. 5wt%。据上述原则GMA用量占总重0. 5 30 %之内，均属本发明的范畴，并且GMA含量 0. 5 5%时更适宜用作两种聚合物的相容剂，且其用量以0. 5 5%较好；GMA含量5 30%时更适宜用作扩链剂，且其扩链效果以将环氧集团折算为0. 1 0. 5%时效果最显著； GMA含量1 10%时更适宜用作聚合物或其合金的消光剂，优选用量2 5%，更优选3 6%的用量。上述制备例仅说明本发明的三元聚合物及其制备工艺，但它们不会限制本发明的 保护范围。根据本发明的精神和思想对其所作的任何修改和变化，都是在本发明专利要求 书要求保护的范围之内。
9
权利要求
一种三元共聚树脂，其特征在于，该三元共聚树脂包括以下组分及含量芳香族乙烯基单体50wt％～85wt％；丙烯腈系单体10wt％～40wt％；甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA) 0.5wt％～30wt％。
2.根据权利要求1所述的三元共聚树脂，其特征在于，所述的三元共聚树脂的数均分 子量为 50000 90000，235°C /2. 16kg 的熔体指数为 5 15g/10min。
3.根据权利要求1所述的三元共聚树脂，其特征在于，所述的芳香族乙烯基单体包括 苯乙烯系单体，所述的丙烯腈系单体包括丙烯腈单体或α -甲基丙烯腈单体，所述的甲基 丙烯酸缩水甘油酯(GMA)的用量为2wt% 25wt%。
4.根据权利要求3所述的三元共聚树脂，其特征在于，所述的苯乙烯系单体包括苯乙 烯单体、α -甲基苯乙烯单体、α-氯苯乙烯单体或ρ-甲基苯乙烯单体，所述的丙烯腈系单 体为丙烯腈单体，所述的甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)的用量为2wt% 20wt%。
5.根据权利要求4所述的三元共聚树脂，其特征在于，所述的苯乙烯系单体为苯乙烯 单体。
6.一种如权利要求1所述的三元共聚树脂的制备方法，其特征在于，该方法采用悬浮 聚合工艺，包括以下步骤(1)以单体总重量为100%做基准，将芳香族乙烯基单体50wt% 85wt%的一部分、 丙烯腈系单体10衬％ 40衬％的一部分、分子量调节剂0. lwt% 、油溶性引发剂 0. lwt% lwt%、分散剂0. lwt% 3wt%、助分散剂0. 001wt% 0. lwt%、与单体总重量 比为1 2. 5 1的去离子水混合于反应釜中，于搅拌下升温至65 80°C，反应0. 5 2 小时；(2)将剩余的芳香族乙烯基单体、丙烯腈系单体和占单体总量0.5wt% 30wt%的甲 基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)混合，且在0. 5 2小时内，滴加于上述反应釜中；(3)再继续反应0.5 3小时，升温至95°C熟化0. 5 2小时；(4)出料于储料槽中，过滤并用去离子水清洗1 5次，将所得滤饼于90°C下干燥至恒 重，过筛，得到三元共聚树脂。
7.根据权利要求6所述的三元共聚树脂的制备方法，其特征在于，所述的单体总重量 是芳香族乙烯基单体、丙烯腈系单体和甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)的重量之和。
8.根据权利要求6所述的三元共聚树脂的制备方法，其特征在于，所述的分子量调 节剂为十二烷基硫醇；所述的油溶性引发剂为偶氮二异丁腈(AINBN)或过氧化二异丙 苯(DCP)；所述的分散剂包括有机分散剂和无机分散剂，有机分散剂的用量为单体总量的 0. Iwt % 0. 5wt%，无机分散剂的用量为单体总量的0. 8wt% 1. 5wt% ；所述的助分散剂 为十二烷基苯磺酸钠(DP)或十二烷基硫酸钠(DBS)。
9.根据权利要求8所述的三元共聚树脂的制备方法，其特征在于，所述的分散剂为活 性磷酸钙(TPC)、羟乙基纤维素(CMC)或聚乙烯醇(PVA)。
10.根据权利要求9所述的三元共聚树脂的制备方法，其特征在于，所述的分散剂为活 性磷酸钙(TPC)。
全文摘要
本发明涉及一种三元共聚树脂及其制备方法，该三元共聚树脂包括以下组分及含量芳香族乙烯基单体50wt％～85wt％；丙烯腈系单体10wt％～40wt％；甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)0.5wt％～30wt％，采用悬浮聚合工艺制得三元共聚树脂。与现有技术相比，本发明共聚树脂中甲基丙烯酸缩水甘油酯的含量和加入量接近，直接聚合引入环氧官能团，共聚物组成易控制，生产成本低，反应以水为介质，减少环境污染，可用于塑料(如PA、PC、PET、PBT等)的扩链剂、合金(如PC/ABS、PBT/ABS等)的消光剂及合金(如ABS/PBT、ABS/PET等)的相容剂。本发明具有工艺合理、使用方便、成本低廉等优点。
文档编号C08F2/20GK101851321SQ20091004885
公开日2010年10月6日 申请日期2009年4月3日 优先权日2009年4月3日
发明者李荣群, 段春来, 田冶, 辛敏琦 申请人:上海日之升新技术发展有限公司;上海锦湖日丽塑料有限公司