专利名称：一种155℃高强度耐油阻燃聚烯烃高速挤出薄壁料及其制备方法
技术领域：
本发明涉及一种155°C辐照交联高强度耐油无卤阻燃聚烯烃高速挤出薄壁料及其制备方法。
背景技术：
目前低烟无卤烯烃类主要耐高温特种线缆产品有铜芯耐热150°C高强度薄壁交联聚烯烃绝缘无卤低烟阻燃机车车辆用电缆，型号WDZ-DCYJ/B-150 ； 155°C铜芯辐照交联聚烯烃绝缘电机绕组引接软线(F级);150°C辐照交联阻燃聚烯烃绝缘电器安装线；150°C 辐照交联阻燃聚烯烃汽车薄壁线束(靠近发动机线束)；125°C光伏线缆等，这些线缆使用条件苛刻，性能要求极高，主要是具备耐高温、耐磨、高强度、耐油、阻燃、柔软。目前国内市场上低烟无卤材料大部分是70_90°C级热塑性护套材料。交联型的一般是辐照交联和硅烷交联，技术尚不完全成熟，耐温等级最高的是105°C辐照交联，国内能够批量生产的厂家为数不多，且性能不稳定，强度低，工艺性能不佳。因此，上述耐高温电缆目前实际使用的大部分是价格昂贵的聚醚醚酮PEEK、聚酯弹性TPEE、硅橡胶以及进口的交联型烯烃材料，来代替聚烯烃材料，PEEK市场价格大约1000元/公斤左右，TPEE市场价格 60元/公斤左右，硅橡胶及进口高温聚烯烃价格在50元/公斤左右。但上述特种线缆要求使用的是低烟无卤聚烯烃材料，但实际上目前线缆厂家都没有使用聚烯烃材料，因为目前市场上没有一种聚烯烃能够通过此类线缆的性能测试。鉴于此，申请人研发了此类耐高温低烟无卤烯烃类特种线缆材料，以满足市场的需求。
发明内容
本发明的目的是提供一种高强度耐油无卤阻燃聚烯烃高速挤出薄壁料及其制备方法，所得高强度耐油无卤阻燃聚烯烃高速挤出薄壁料耐油、阻燃，耐高温、耐磨、强度高。为实现以上目的，本发明的技术解决方案是
一种155°C高强度耐油阻燃聚烯烃高速挤出薄壁料及其制备方法，包括以下步骤 第一步主基料颗粒的制备将三元乙丙胶(美国杜邦公司的4725P)、聚4-甲基戊烯的共聚物TPX、乙烯-辛烯共聚物Ρ0Ε、复配抗氧剂、润滑剂聚乙烯蜡、甲基苯基硅油、流变剂(PPA)加入到高速混合机，常温混合3-5分钟，然后排入到平行双螺杆造粒机组，熔融挤出，水下模面切粒，粒子脱水后烘干，制备成主基料颗粒；挤出机的工作温度为一区 170±5°C，二区 210±5°C，三区 230±5°C，四区 245±5°C，五区 240±5°C。 所用EPDM、TPX、Ρ0Ε、复合抗氧剂、聚乙烯蜡、流变剂的比例:20-30:50-70:10-20 O. 5—0. 5:0. 8—1:0. 3—0. 6:0. 5—0. 8。第二步辅助基料(弹性体颗粒)颗粒的制备把硅橡胶(甲基乙烯基硅橡胶 C-101)、腈硅橡胶、三元乙丙胶(美国杜邦公司的4725P)、防老剂RD、高效膨胀型无卤阻燃剂(结晶II型聚磷酸铵，聚合度大于1500)、滑石粉(3500目)加入到密炼机中，密炼机温度80°C，密炼3分钟后加入10号白油、白炭黑、敏化剂TMPTMA (三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯)，然后再密炼5-7分钟，排入橡胶造粒机中进行挤出造粒。橡胶造粒挤出机的工作温度为一区50±5°C，二区60±5°C，三区70±5°C，四区90±5°C，五区80±5°C。硅橡胶、腈硅橡胶、EPDM、防老剂RD、阻燃剂、滑石粉、白油、白炭黑、敏化剂的比例为20-30:20-30:50-6 O:I.5-2:10-15:2-3:3-5:20-30:2-3。第三步主基料颗粒与辅助基料颗粒混合制备成品-高强度耐油无卤阻燃聚烯烃高速挤出薄壁料取制备好的主基料颗粒与辅助基料颗粒加入到高速混合机中，常温混合3-5分钟，然后排入到平行双螺杆造粒机组，熔融挤出，水下模面切粒，粒子脱水后烘干， 制备成品颗粒；挤出机的工作温度为一区160±5°C，二区180±5°C，三区220±5°C，四区 245±5°C，五区230±5°C。所用主基料颗粒与辅助基料颗粒的比例60-70:30-40。本发明155°C高强度耐油阻燃聚烯烃高速挤出薄壁料耐油、阻燃，耐高温、耐磨、 强度高；制备出线缆导体正常工作温度155°C，抗张强度> 30MPa，耐油阻燃，挤出速度大于 800米/分,绝缘厚度最薄达O. 3mm,能通过1000次以上的磨刮实验。本发明产品最终性能如下表
序号检验项目单位士甲I抗张强度MPa312断裂伸长率%3683空气箱热老化 (180± 2€, 168 h) 抗张强度变化率断裂伸长傘变化率% %3. 5 6. O4冲击脆化温度￠-401C)X:0/305热延伸(2001, O. 2MPa, 15min) 负荷下伸长率冷却后永久变形% %62 I
权利要求
1.一种155°C高强度耐油阻燃聚烯烃高速挤出薄壁料，由下法制得第一步主基料颗粒的制备将三元乙丙胶、聚4-甲基戊烯的共聚物、乙烯-辛烯共聚物Ρ0Ε、复配抗氧剂、润滑剂聚乙烯蜡、甲基苯基硅油、流变剂PPA加入到高速混合机， 常温混合3-5分钟，然后排入到平行双螺杆造粒机组，熔融挤出，水下模面切粒，粒子脱水后烘干，制备成主基料颗粒；平行双螺杆造粒机组的工作温度为一区170±5°C，二区 210±5°C，三区 230±5°C，四区 245±5°C，五区 240±5°C;所用 EPDM、TPX、P0E、复合抗氧剂、 聚乙烯蜡、流变剂的质量比例:20-30:50-70:10-20 0. 5-0. 5:0. 8-1:0. 3-0. 6:0. 5-0. 8 ； 第二步辅助基料颗粒的制备把硅橡胶、腈硅橡胶、三元乙丙胶、防老剂RD、膨胀型无卤阻燃剂、滑石粉加入到密炼机中，密炼机温度80°C，密炼3分钟后加入10号白油、白炭黑、敏化剂三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯，然后再密炼5-7分钟，排入橡胶造粒机中进行挤出造粒；橡胶造粒挤出机的工作温度为一区50±5°C，二区60±5°C，三区70±5°C，四区 90±5°C，五区80±5°C ;娃橡胶、腈硅橡胶、EPDM、防老剂RD、阻燃剂、滑石粉、白油、白炭黑、 敏化剂的质量比例为:20-30:20-30:50-60:1. 5-2:10-15:2-3:3-5:20-30:2-3 ；第二步主基料颗粒与辅助基料颗粒混合制备成品取制备好的主基料颗粒与辅助基料颗粒加入到高速混合机中，常温混合3-5分钟，然后排入到平行双螺杆造粒机组，熔融挤出，水下模面切粒，粒子脱水后烘干，得到155°C辐照交联高强度耐油无卤阻燃聚烯烃高速挤出薄壁料；平行双螺杆造粒机组的工作温度为一区160±5°C，二区180±5°C，三区 220±5°C，四区245±5°C，五区230±5°C ;所用主基料颗粒与辅助基料颗粒的质量比例 60-70:30-40 ο
2.根据权利要求I所述的薄壁料，其特征在于所用三元乙丙胶为三元乙丙胶4725P； 所用硅橡胶为甲基乙烯基硅橡胶C-101 ;所用膨胀型无卤阻燃剂为结晶II型聚磷酸铵，聚合度大于1500。
3.权利要求I或2所述薄壁料的制备方法，包括以下步骤第一步主基料颗粒的制备将三元乙丙胶、聚4-甲基戊烯的共聚物、P0E8480、复配抗氧剂、润滑剂聚乙烯蜡、甲基苯基硅油、流变剂PPA加入到高速混合机，常温混合3-5分钟，然后排入到平行双螺杆造粒机组，熔融挤出，水下模面切粒，粒子脱水后烘干，制备成主基料颗粒；平行双螺杆造粒机组的工作温度为一区170±5°C，二区210±5°C，三区 230 ± 5 °C，四区245 ± 5 °C，五区240 ± 5 °C ;所用EPDM、TPX、P0E8480、复合抗氧剂、聚乙烯蜡、 流变剂的质量比例:20-30:50-70:10-20 0. 5-0. 5:0. 8-1:0. 3-0. 6:0. 5-0. 8 ；第二步辅助基料颗粒的制备把硅橡胶、腈硅橡胶、三元乙丙胶、防老剂RD、膨胀型无卤阻燃剂、滑石粉加入到密炼机中，密炼机温度80 V，密炼3分钟后加入10号白油、白炭黑、敏化剂三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯，然后再密炼5-7分钟，排入橡胶造粒机中进行挤出造粒；橡胶造粒挤出机的工作温度为一区50±5°C，二区60±5°C，三区70±5°C，四区 90±5°C，五区80±5°C ;娃橡胶、腈硅橡胶、EPDM、防老剂RD、阻燃剂、滑石粉、白油、白炭黑、 敏化剂的质量比例为:20-30:20-30:50-60:1. 5-2:10-15:2-3:3-5:20-30:2-3 ；第二步主基料颗粒与辅助基料颗粒混合制备成品取制备好的主基料颗粒与辅助基料颗粒加入到高速混合机中，常温混合3-5分钟，然后排入到平行双螺杆造粒机组，熔融挤出，水下模面切粒，粒子脱水后烘干，得到155°C辐照交联高强度耐油无卤阻燃聚烯烃高速挤出薄壁料；平行双螺杆造粒机组的工作温度为一区160±5°C，二区180±5°C，三区220±5°C，四区245±5°C，五区230±5°C ;所用主基料颗粒与辅助基料颗粒的质量比例 60-70:30-40 ο
全文摘要
一种155℃高强度耐油无卤阻燃聚烯烃高速挤出薄壁料及其制备方法，包括主基料颗粒的制备将三元乙丙胶、聚4-甲基戊烯的共聚物、乙烯-辛烯共聚物POE、复配抗氧剂、润滑剂聚乙烯蜡、甲基苯基硅油、流变剂加入到高速混合机混合，然后熔融挤出，水下模面切粒，粒子脱水后烘干，制备成主基料颗粒；辅助基料颗粒的制备把硅橡胶、腈硅橡胶、三元乙丙胶、防老剂RD、高效膨胀型无卤阻燃剂、滑石粉加入到密炼机中密炼，挤出造粒。取制备的主基料颗粒与辅助基料颗粒加入到高速混合机中混合，然后熔融挤出，水下模面切粒，粒子脱水后烘干，制备成品。本发明高强度耐油无卤阻燃聚烯烃高速挤出薄壁料耐油、阻燃，耐高温、耐磨、强度高。
文档编号C08K7/24GK102585386SQ20121000574
公开日2012年7月18日 申请日期2012年1月10日 优先权日2012年1月10日
发明者牛正, 陈林 申请人:湖北拓普聚合体科技有限公司