表面共挤pvc塑木型材及其制造工艺的制作方法
【专利摘要】本发明涉及表面共挤PVC塑木型材及其制造工艺。本发明的一个目的是提供一种质量好、物理力学性能优异的表面共挤PVC塑木型材，包括基材和面层，基材包括以下重量份组分：PVC50~55、轻钙20~22、木粉10~15、发泡剂1~3、发泡加工助剂1~3、发泡调节剂6~7、润滑剂1~2、稳定剂2~4、增塑剂1~4；本发明的另一个目的是提供一种制造上述塑木型材的工艺，包括面层混料、面层造粒，所述面层造粒工艺采用的造粒挤出机包括设置在机筒上的排气口（1），其特征在于：所述面层混料的温度为140+15℃，所述造粒挤出机的排气口（1）设置封堵。本发明是一种性能优良并十分耐用的型材，用途极为广泛。
【专利说明】表面共挤PVC塑木型材及其制造工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及表面共挤PVC塑木型材及其制造工艺领域。
【背景技术】
[0002]塑木，就是以植物纤维为主原料，与塑料合成的一种新型复合型材，它既保持了实木地板的亲和性感觉，又具有良好的防潮耐水，耐酸碱，抑真菌，抗静电，防虫蛀等性能，适用范围广泛，几乎可涵盖所有原木、塑料、塑钢、铝合金及其它类似复合型材的使用领域，同时也解决了塑料、木材行业废弃资源的再生利用问题。其主要特点为:原料资源化、产品可塑化、使用环保化、成本经济化、回收再生化。
[0003]塑木型材也存在一定的缺陷，退色、霉变、表面裂痕是塑木型材的致命缺陷，而用共挤的方法将芯材封闭起来，能彻底杜绝塑木型材发霉或长磨菇的情况，原因就是共挤类塑木型材表面处理更好，耐候性更强，表面硬度高不易刮花，吸水率更低，克服了大多数普通塑木型材的缺点，业内称为第二代塑木。但是，目前市面上常见的表面共挤PVC塑木型材质量参差不齐，多数塑木型材的物理力学性能较差。
[0004]表面共挤塑木型材的制造工艺一般包括混料、造粒和成型等工序，但现有的工艺多存在以下问题:1、如附图1所示，现有的造粒挤出机的机筒一般留有排气口 1，造粒过程中塑料融化后产生的气体会从排气口 I排出，这样可以及时排气来确保造粒工艺稳定，但会明显造成车间和周边环境的空气污染；2、成型阶段使用的成型挤出机的机筒中段一般会外接一个抽真空装置，用来抽出机筒内因加热和摩擦而产生的水蒸汽及其他挥发性气体，从而避免水分等小分子物质对塑木力学性能、抗老化性能造成明显降低的影响。但是，机筒与抽真空装置的接口处很容易被熔融的物料堵塞，导致频繁的抽真空装置故障而被迫停工检修，较大地降低了生产效率。
【发明内容】
[0005]本发明的一个目的是克服上述现有技术的不足，提供一种质量好、物理力学性能优异的表面共挤PVC塑木型材。
[0006]为实现上述目的，本发明提供了 一种表面共挤PVC塑木型材，包括基材和面层，其特征在于所述基材包括以下重量份组分:PVC5(T55、轻钙20?22、木粉10?15、发泡剂1?3、发泡加工助剂广3、发泡调节剂6?7、润滑剂f 2、稳定剂2?4、增塑剂f 4。
[0007]进一步地，所述面层包括以下重量份组分:ASA母粒50飞0、色母2?4、光稳定剂
0.7?1.5、消光剂0.6?4、碳酸钙1.3?2、木粉0.6?4。
[0008]本发明的另一个目的是克服上述现有技术的不足，提供一种制造上述表面共挤PVC塑木型材的工艺，该制造工艺低污染、工序简单、生产效率高。
[0009]为实现上述目的，本发明提供了一种塑木型材的制造工艺，包括面层混料、面层造粒，所述面层造粒工艺采用的造粒挤出机包括设置在机筒上的排气口 1，其特征在于:所述面层混料的温度为140±15°c，所述造粒挤出机的排气口 I设置封堵。[0010]为了杜绝造粒过程所产生的有害气体从机筒上的排气口排出后对空气环境造成污染，本发明将现有造粒挤出机的排气口封闭，但此举会导致造粒过程产生的气体积聚在造粒挤出机机筒内，不仅影响造粒的稳定性，还会降低造粒效率。为此，在封闭机筒上排气口的同时，相应地在前处理阶段的混料工艺中，将面层混料的温度从常规的常温或者4(T60°C提高到140± 15°C，对混合料进行预塑化，去除物料里的大部分水分，也就明显减少了造粒挤出机中产生的水蒸气等气体，从而确保了造粒稳定性和较高的造粒效率。
[0011]具体来说，本发明提供的表面共挤PVC塑木型材的制造工艺包括以下几个步骤:
[0012]1、预处理:如果所使用的原料为回收的旧料，那么先将原料进行分拣、清洗；
[0013]2、基材混料:将基材配方中的各原料加入高速混合机中混合，混料的温度为4(T60°C，混合时间为 l(T20min ；
[0014]3、面层混料:将面层配方中的各原料加入高速混合机中混合，混料的温度为140+15°C，混合时间为 l(T20min ；
[0015]4、面层造粒:将上述混合好的面层原料加入造粒挤出机中进行加热塑化混合造粒，造粒挤出机各段加热温度为175?195°C ；
[0016]5、成型:分别将步骤2得到的基材混合料送入基材挤出机中，将步骤4得到的面层粒料送入面层挤出机中，通过与所述基材挤出机和所述面层挤出机相连的共挤模具制得包覆面层材料的各种形状的共挤型材；其中，基材挤出机的挤出温度为14(T175°C，合流芯温度为145?150°C，主机转速为l(Tl2r/min ;面层挤出机的挤出温度为17(Tl90°C，合流芯温度为195?200°C，主机转速为6?8r/min ;共挤模具温度为14(Tl60°C ；
[0017]6、表面处理:上述挤出的型材在尚未冷却时，同步经过压花机，采用冷辊进行压花，然后进行喷水雾与气冷结合的方式进行冷却后获得共挤塑木型材成品。
[0018]进一步地，本发明提供的塑木型材的制造工艺中，对于基材和面层的成型工艺，所使用的挤出机为锥形双螺杆挤出机，在所述锥形双螺杆挤出机的机筒上还设有真空防溢料装置，所述真空防溢料装置位于锥形双螺杆挤出机的机筒与抽真空装置的气管相连通处，所述真空防溢料装置包括至少两个用于将堵塞在抽真空装置与所述机筒的连通口处的物料推入所述机筒内的活塞以及控制所述活塞运动的制动器。
[0019]进一步地，本发明提供的塑木型材的制造工艺中所使用的共挤模具包括机头共挤模段和与之连接的定型主模段，所述机头共挤模段包括依次连接的过渡段、预成型段和成型段，所述过渡段设有供料圆柱腔，所述预成型段和成型段设有产品成型腔，所述预成型段表面设有共挤流道，所述共挤流道与所述产品成型腔相通。
[0020]有益效果:
[0021]与现有技术相比，本发明具有如下优点:
[0022]1、经检测，本发明提供的表面共挤PVC塑木型材能优异，对实施例1至实施例4中所制造出的表面共挤PVC塑木型材进行物理力学性能的测试，结果见表1:
[0023]表I
[0024]
【权利要求】
1.一种表面共挤PVC塑木型材，包括基材和面层，其特征在于所述基材包括以下重量份组分:PVC5(T55、轻钙20?22、木粉10?15、发泡剂I?3、发泡加工助剂I?3、发泡调节剂6?7、润滑剂f 2、稳定剂2?4、增塑剂f 4。
2.根据权利要求1所述的表面共挤PVC塑木型材，其特征在于所述面层包括以下重量份组分=ASA母粒50?60、色母2?4、光稳定剂0.7?1.5、消光剂0.6?4、碳酸钙1.3?2、木粉0.6?4。
3.—种制造权利要求1或2所述的表面共挤PVC塑木型材的工艺，包括面层混料、面层造粒，所述面层造粒工艺采用的造粒挤出机包括设置在机筒上的排气口( I )，其特征在于:所述面层混料的温度为140+15°C，所述造粒挤出机的排气口(I)设置封堵。
4.根据权利要求3所述的制造工艺，其特征在于所述制造工艺包括以下步骤: A、基材混料:称取基材配方中的原料加入高速混合机中混合，基材混料温度为4(T60°C，混合时间为 l(T20min ； B、面层混料:称取面层配方中的面层原料加入高速混合机中混合，混合时间为l(T20min ； C、面层造粒:将步骤C混合好的面层原料加入造粒挤出机中进行加热塑化混合造粒，造粒挤出机各段加热温度为175?195°C ； D、成型:分别将步骤A得到的基材混合料送入基材挤出机中，将步骤C得到的面层粒料送入面层挤出机中，通过与所述基材挤出机和所述面层挤出机相连的共挤模具制得包覆面层材料的各种形状的共挤型材； E、表面处理:步骤E挤出的型材在尚未冷却时，同步经过压花机，采用冷辊进行压花，然后进行喷水雾与气冷结合的方式进行冷却后获得共挤塑木型材成品。
5.根据权利要求4所述的制造工艺，其特征在于:所述基材挤出机的挤出温度为140?175°C，合流芯温度为145?150°C，主机转速为l(Tl2r/min。
6.根据权利要求4所述的制造工艺，其特征在于:所述面层挤出机的挤出温度为17(Tl90°C，合流芯温度为195?200°C，主机转速为6?8r/min，共挤模具温度为14(Tl60°C。
7.根据权利要求4、5或6所述的制造工艺，其特征在于所述步骤还包括:在基材混料之前，先将回收的旧料进行分拣、清洗。
8.根据权利要求4、5或6所述的制造工艺，其特征在于:所述基材挤出机和所述面层挤出机为锥形双螺杆挤出机，所述锥形双螺杆挤出机的机筒上设有真空防溢料装置，所述真空防溢料装置包括至少两个用于将堵塞在抽真空装置与所述机筒的连通口处的物料推入所述机筒内的活塞以及控制所述活塞运动的制动器。
9.根据权利要求4、5或6所述的制造工艺，其特征在于:所述共挤模具包括机头共挤模段和与之连接的定型主模段，所述机头共挤模段包括依次连接的过渡段、预成型段和成型段，所述过渡段设有供料圆柱腔，所述预成型段和成型段设有产品成型腔，所述预成型段表面设有共挤流道，所述共挤流道与所述产品成型腔相通。
【文档编号】C08L27/06GK103909707SQ201210592109
【公开日】2014年7月9日 申请日期:2012年12月31日 优先权日:2012年12月31日
【发明者】许开华, 吕怀兴, 闫梨, 谭翠丽 申请人:深圳市格林美高新技术股份有限公司, 江西格林美资源循环有限公司, 荆门市格林美新材料有限公司