技术领域本实用新型涉及一种苯胺后处理装置，具体涉及的是硝基苯流化床气相加氢制苯胺过程中苯胺的后处理装置。
背景技术：
苯胺是一种重要的有机化工产品，目前世界上苯胺生产大多数采用硝基苯催化加氢法。国内企业大多采用流化床气相加氢工艺，流化床气相催化加氢是在260℃～280℃，0.05～0.1MPa条件下进行的，苯胺的选择性大于99％，该法传热状况好，避免了局部过热，减少了副反应的发生，延长了催化剂的使用寿命。但现有装置流化床出料（成分主要是苯胺、水和氢气，温度210℃-240℃）经旋风分离、新氢换热后，再经过两步冷凝，实现气液分离。由于制备苯胺用的铜基催化剂强度不高，在流化床中长期磨损后会形成许多小于10微米的颗粒。这部分颗粒超出了流化床中旋风分离器的捕集能力，被气流带到换热器中。当粗苯胺在多级换热器中被逐渐冷却时，催化剂颗粒会与苯胺中的焦油结合，粘在管壁上，导致管道堵塞，阻力增加，因而运行能耗增加。这部分固体催化剂一部分存在于废水中，造成处理废水的汽提塔堵塞，另一部分存在于粗苯胺中，在精馏塔塔底富集，造成苯胺焦油粘稠，不易采出，为了降低苯胺的粘度则增加苯胺焦油中的苯胺含量，造成了苯胺物耗的增加。现有的苯胺水分离器一般采用重力沉降式分离器，存在苯胺和水分离不彻底的现象，苯胺中水含量高增加初馏塔除水的能耗，废水中苯胺含量高则增加废水中回收苯胺的能耗。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种硝基苯流化床气相加氢制苯胺过程中产物的后处理装置，在气液分离器后增加液固分离器，除去粗苯胺中的固体颗粒，使后续苯胺输送和处理过程不易堵塞塔器，保证生产连续稳定运行。本实用新型是这样来实现的：一种苯胺后处理装置，包括依次连接旋风分离器、氢气换热器、气液分离器、苯胺水分离器、粗苯胺中间罐和废水中间罐，其特征是在气液分离器后增设液固分离器；所述苯胺水分离器为聚结分离器。优选地，液固分离器采用旋流分离器或者斜板沉降分离器。苯胺水分离器为聚结分离器，由于苯胺中含有焦油和固体催化剂颗粒，采用纤维床聚结分离器容易造成堵塞，故聚结分离器采用特殊板组式聚结分离器。本实用新型一方面通过增加液固分离器除去液相物料中的固体颗粒，解决管道和塔器堵塞的问题，另一方面采用聚结分离器作为苯胺水分离器，提高苯胺水的分离效果，减少能耗。附图说明附图1是本实用新型实施例的系统结构示意图。附图中，1—旋风分离器；2—氢气换热器；3—气液分离器；4—液固分离器；5—苯胺水分离器；6—粗苯胺中间罐；7—废水中间罐。具体实施方式下面结合实施例和附图对本实用新型加以详细描述。实施例：本实施例如附图1所示，包括依次连接旋风分离器、氢气换热器、气液分离器、苯胺水分离器、粗苯胺中间罐和废水中间罐，其主要特点是在气液分离器后增设液固分离器；所述苯胺水分离器为聚结分离器。苯胺反应液经流化床反应器出口到旋风分离器1和氢气换热器2换热后，进入气液分离器3，再进入液固分离器4，经过液固分离后的上层清液进入苯胺水分离器5，分离后的有机相进入粗苯胺中间罐6，分离后的水相进入废水中间罐7。实施例中，液固分离器为旋流分离器或斜板沉降分离器；聚结分离器是板组式聚结分离器。应用例1：苯胺反应液经流化床反应器出口到旋风分离器1和氢气换热器2换热后，进入气液分离器3进行氢气和液相分离，液相苯胺和水的混合物进入液固分离器4，除去其中的固体催化剂颗粒，液固分离器4采用旋流分离器。经过液固分离后的上层清液进入苯胺水分离器，苯胺水分离器采用板组式聚结分离器，分离后的有机相进入粗苯胺中间罐6，分离后的水相进入废水中间罐7。应用例2：苯胺反应液经流化床反应器出口到旋风分离器1和氢气换热器2换热后，进入气液分离器3进行氢气和液相分离，液相苯胺和水的混合物进入液固分离器4，除去其中的固体催化剂颗粒，液固分离器4采用斜板沉降分离器。经过液固分离后的上层清液进入苯胺水分离器，苯胺水分离器采用板组式聚结分离器，分离后的有机相进入粗苯胺中间罐6，分离后的水相进入废水中间罐7。通过此实施例对流化床还原物料进行后处理，与原有流程相比物料中的催化剂颗粒含量由500ppm以上降低到5ppm以下，不会造成管线和塔器堵塞，利于装置长周期稳定运行。同时，苯胺水分离效率由原来的80%提高到95%以上。