本实用新型属于化工技术领域，涉及一种环己酮生产过程中脱杂质丁基环己醚的装置。
背景技术：
环己酮是一种重要的有机化工原料。在我国，65%的环己酮作为生产己内酰胺的原料，20%的环己酮作为生产己二酸的原料，其余的环己酮作为相关化工原料。另外，环己酮还是优良的溶剂，可用作油漆硝化纤维、氯乙烯聚合物和共聚物的溶剂。随着我国化纤工业的迅速发展，己内酰胺、己二酸产量逐年增加，环己酮的需求量也日益俱增，开发利用前景广阔。
目前，生产环己酮工艺主要有环己烷氧化法和环己烯水合法。环己烷氧化工艺是国内外主流工艺，虽然现在环己烯水合法环己酮工艺兴起，但由于环己烯水合法副产环己烷，现在已有环己烯水合法装置的厂家在考虑新建环己烷氧化法装置消化环己烯水合法副产的环己烷，这样有利于资源综合利用，使传统产业焕发新机。
环己酮生产过程中，由于环己烷氧化生成环己基过氧化氢，环己基过氧化氢分解过程中产生的副产物丁基环己醚，在后续精馏过程中一直没法除去，丁基环己醚随环己醇一起进入环己醇脱氢反应系统，在环己醇脱氢反应中丁基环己醚不参与反应，最后与脱氢反应产物一起又返回到醇酮（醇酮是指环己醇与环己酮，下同）精制系统，这样丁基环己醚在醇酮精制与环己醇脱氢反应系统之间一直循环，导致丁基环己醚在系统内不断累积，浓度越来越高，最终影响环己醇脱氢反应效率及醇酮精制操作压力稳定，并且增加公用工程消耗；当醇塔塔顶中环己酮与丁基环己醚的质量浓度达到5%时，就会严重影响脱氢反应与醇酮精制系统，最终导致停车，醇塔塔顶酮的质量浓度可以通过控制酮塔底部采出物料中的酮的含量，而丁基环己醚质量浓度在现有装置中没法控制。
本实用新型是一种环己酮生产过程中脱杂质丁基环己醚的装置，通过该装置处理将降低丁基环己醚在系统中的含量，避免了丁基环己醚在系统中的累积，降低了系统的公用工程消耗，减少装置的运行费用，并减少停车次数，延长了装置的运行周期。从节能、经济上以及操作稳定运行都有一定的意义。
技术实现要素：
本实用新型目的在于提供一种环己酮生产过程中脱杂质丁基环己醚的装置，通过该装置处理达到降低丁基环己醚在系统中的含量，避免了丁基环己醚在系统中的累积，降低了系统的公用工程消耗，减少装置的运行费用，并减少停车次数，延长了装置的运行周期。从节能、经济上以及操作稳定运行都有一定的意义。
本实用新型的技术方案是：
一种环己酮生产过程中脱杂质丁基环己醚的装置，主要由环己醇蒸发器、气液分离罐、脱丁基环己醚塔进料泵、脱丁基环己醚塔、脱丁基环己醚塔冷却器、脱丁基环己醚塔回流罐、脱丁基环己醚塔回流泵、脱丁基环己醚塔釜泵、脱丁基环己醚塔釜再沸器组成；环己醇塔回流泵出口与环己醇蒸发器进口连接，环己醇蒸发器出口与气液分离罐相接，气液分离罐顶部气相出口与环己醇脱氢反应器连接，底部液相出口分别与环己醇塔和脱丁基环己醚塔进料泵连接，脱丁基环己醚塔进料泵与脱丁基环己醚塔中部连接，脱丁基环己醚塔顶部气相出口分别与脱丁基环己醚塔冷凝器和环己醇脱氢反应器相连，脱丁基环己醚塔冷凝器出口与脱丁基环己醚塔回流罐连接，脱丁基环己醚塔回流罐出口与脱丁基环己醚塔回流泵进口相连，脱丁基环己醚塔回流泵出口与脱丁基环己醚塔上部相连，在脱丁基环己醚塔釜连有脱丁基环己醚塔釜再沸器，脱丁基环己醚塔釜泵进口与脱丁基环己醚塔釜连接，脱丁基环己醚塔釜泵进口与X油罐连接，所述各设备之间的连接为管道连接。
采用上述装置脱丁基环己醚方法，脱丁基环己醚塔的操作压力为100-180 KPa（绝压，下同），塔釜操作温度为160-200℃，塔釜再沸器采用中压蒸汽或高压蒸汽作为热源，环己醇塔顶部回流泵出口环己醇物料经过环己醇蒸发器蒸发，在气液分离罐分离后液相作为脱丁基环己醚塔的进料，利用环己醇与丁基环己醚在100-180 KPa压力范围内相对挥发度的不同，通过精馏方式把丁基环己醚从环己醇中分离出来，脱丁基环己醚塔顶气相物料一部分直接进入环己醇脱氢反应器，另一部分经过脱丁基环己醚塔冷却器冷却后回流；脱丁基环己醚塔塔底采出物料为含有一定浓度环己醇的丁基环己醚，通过脱丁基环己醚塔塔釜泵送至X油罐作为副产品出售。
在本实用新型中，还可以不经过环己醇蒸发器和气液分离罐，直接从环己醇塔回流泵引一管线与脱丁基环己醚塔中部连接。具体技术方案是：一种环己酮生产过程中脱杂质丁基环己醚的装置，主要由脱丁基环己醚塔1、脱丁基环己醚塔冷却器2、脱丁基环己醚塔回流罐3、脱丁基环己醚塔回流泵5、脱丁基环己醚塔釜泵6、脱丁基环己醚塔釜再沸器7组成；环己醇塔回流泵出口与脱丁基环己醚塔1中部连接，脱丁基环己醚塔1顶部气相出口分别与脱丁基环己醚塔冷却器2和环己醇脱氢反应器相连，脱丁基环己醚塔冷却器2出口与脱丁基环己醚塔回流罐3连接，脱丁基环己醚塔回流罐3出口与脱丁基环己醚塔回流泵5进口相连，脱丁基环己醚塔回流泵5出口与脱丁基环己醚塔1上部相连，在脱丁基环己醚塔釜连有脱丁基环己醚塔釜再沸器7，脱丁基环己醚塔釜泵6进口与脱丁基环己醚塔釜连接，脱丁基环己醚塔釜泵进口与X油罐连接，所述各设备之间的连接为管道连接。
下面将环己酮生产过程中脱杂质丁基环己醚的工艺作进一步的说明：
采用脱丁基环己醚塔系统工艺流程如图1所示，其工艺过程如下：
从环己醇塔回流泵出口物料进入环己醇蒸发器蒸发，蒸发器在气液分离器中分离，液相物料通过流量控制进入脱丁基环己醚塔中部，脱丁基环己醚塔采用常压蒸馏或正压蒸馏。脱丁基环己醚塔气相进入脱丁基环己醚塔冷凝器被冷凝，冷凝液进入脱丁基环己醚塔回流罐。回流罐的冷凝液经过脱丁基环己醚塔回流泵全部以回流形式返回脱丁基环己醚塔。脱丁基环己醚塔釜液是丁基环己醚质量含量25-35%的环己醇溶液，经过脱丁基环己醚塔釜泵，送至X油罐作为副产品出售。
在本实用新型中脱除丁基环己醚操作过程是连续操作过程。
在本实用新型中脱除丁基环己醚操作过程是间歇操作过程。
在本实用新型中进料环己醇中丁基环己醚质量含量为1.0%-10.0%。
在本实用新型中脱丁基环己醚塔的操作绝对压力优选150KPa-170KPa。
本实用新型采用常压蒸馏或正压的精馏方式脱除环己醇中的丁基环己醚，解决了在高真空蒸馏过程不能实现丁基环己醚与环己醇分离的难题，防止丁基环己醚在整个生产系统的累积，同时也避免了丁基环己醚在系统中循环量过大，增加系统能耗问题，可以减少系统蒸汽消耗5%，冷却水消耗5%，具有显著的经济效益。同时也解决了整个生产系统由于丁基环己醚累积造成停车处理的难题。
附图说明
图1、一种环己酮生产过程中脱杂质丁基环己醚工艺流程图；
图中：1-脱丁基环己醚塔，2-脱丁基环己醚塔冷却器，3-脱丁基环己醚塔回流罐，4-脱丁基环己醚塔进料泵，5-脱丁基环己醚塔回流泵，6-脱丁基环己醚塔釜泵，7-脱丁基环己醚塔釜再沸器，8-气液分离罐，9-环己醇蒸发器
WC-冷却水 SH-蒸汽 SHC-蒸汽冷凝水。
具体实施方式
实施例1：
年产10万吨环己酮装置，采用如图1所示的工艺流程进行脱除丁基环己醚，脱丁基环己醚塔操作压力为150-170KPa，塔釜操作温度为180-200℃。
从环己醇塔回流泵出口物料，经过环己醇蒸发器蒸发，在气液分离罐分离后液相作为脱丁基环己醚塔的进料，通过流量控制进入脱丁基环己醚塔中部，脱丁基环己醚塔采用常压蒸馏或正压精馏。脱丁基环己醚塔气相一部分直接进入脱氢反应器，另一部分进入脱丁基环己醚塔冷凝器被冷凝，冷凝液进入脱丁基环己醚塔回流罐。回流罐的冷凝液经过脱丁基环己醚塔回流泵以回流形式返回脱丁基环己醚塔，其余部分送往环己醇汽化器。脱丁基环己醚塔釜液是丁基环己醚质量含量25-35%的环己醇溶液，经过脱丁基环己醚塔釜泵，送至X油罐作为副产品出售。
进料中丁基环己醚质量含量为4%环己醇，经过精馏过程，送往环己醇脱氢反应器的环己醇中丁基环己醚含量检不出。
本环己酮生产过程中脱杂质丁基环己醚工艺所耗热源能源比原有工艺减少5%左右，冷源能耗比原有工艺减少5%左右。
实施例2：
年产10万吨环己酮装置的环己烷氧化法制环己酮工艺，采用如图1所示的工艺流程进行脱除丁基环己醚，脱丁基环己醚塔操作压力为100-120KPa，塔釜操作温度为165-175℃。
从环己醇塔回流泵后的管道上分一股的物料，通过流量控制进入脱丁基环己醚塔中部，脱丁基环己醚塔采用常压蒸馏。脱丁基环己醚塔气相一部分进入脱氢反应器，另一部分进入脱丁基环己醚塔冷凝器被冷凝，冷凝液进入脱丁基环己醚塔回流罐。回流罐的冷凝液经过脱丁基环己醚塔回流泵以回流形式返回脱丁基环己醚塔。脱丁基环己醚塔釜液是丁基环己醚质量含量25-35%的环己醇溶液，经过脱丁基环己醚塔釜泵，送至X油罐作为副产品出售。
进料中丁基环己醚质量含量为4%环己醇，经过精馏过程，送往环己醇脱氢反应器的环己醇中丁基环己醚含量0.5%。
本环己酮生产过程中脱杂质丁基环己醚工艺所耗热源能源比原有工艺减少4%左右，冷源能耗比原有工艺减少4%左右。
对比例1：
年产10万吨环己酮装置，没有脱除丁基环己醚的精馏系统，从环己醇塔蒸出环己醇，塔底采出X油，由于环己醇塔精馏需要在高真空下精馏，塔底X油中检不出丁基环己醚，丁基环己醚与环己醇一起进入环己醇汽化器去脱氢反应系统，丁基环己醚然后又返回到精馏系统，一直在系统中循环，不断累积。