本发明涉及一种防爆膜的制备方法，具体涉及一种耐高温汽车防爆膜的制备方法；属于防爆膜技术领域。
背景技术：
目前，汽车前车窗和侧车窗都是玻璃制成的，具有良好的透光性，视野良好，有助于安全驾驶。但是，玻璃外面的太阳光会影响驾驶员的视觉，而且会使汽车内的温度短时间内迅速升高，更加严重的是，当发生意外时，破碎玻璃飞散会伤害车内驾乘人员和周边人员。因此，需要在汽车玻璃上贴上一层防爆膜，起到良好的隔热性能，同时能够提高汽车玻璃的安全性能。
技术实现要素：
为解决现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种防爆膜，该防爆膜具有较好的耐高温性能，能够更好地满足汽车玻璃的户外使用环境。
为了实现上述目标，本发明采用如下的技术方案：
耐高温汽车防爆膜的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、选择聚酯薄膜作为基片，进行预处理；
S2、在基片的正面沉积耐磨层，然后烘烤、定型；所述耐磨层包括如下重量份的各组分：乙酸乙酯30-60份、聚乙烯醇缩丁醛树脂20-40份、流平剂3-5 份、光稳定剂3-6份及抗氧剂0.5-2份；
S3、在基片的反面涂布或沉积耐高温层，然后烘烤、定型；所述耐高温层包括如下重量份的各组分：乙酸丁酯30-50份、银粉10-20份、纳米二氧化钛10-20 份、纳米二氧化硅8-15份、光稳定剂1-8份及紫外吸收剂0.3-0.5份。
S4、于140-160℃下进行预热收缩处理，得到耐高温汽车防爆膜。
优选地，前述基片厚度为30-60μm。
优选地，前述基片的反面为哑光面。
优选地，前述步骤S1中，预处理的具体方法为：将基片浸没于弱酸性或弱碱性溶液中超声清洗30-60min，这样能够去除膜片表面的油污等杂质，更加有利于后续耐磨层和耐高温层的附着。
优选地，前述步骤S2中，采用化学气相沉积法在基片表面沉积耐磨层。
优选地，前述步骤S3中，采用旋涂机涂布耐高温层，或采用化学气相沉积法在基片表面沉积耐高温层。
优选地，前述光稳定剂为受阻胺光稳定剂，抗氧剂为抗氧剂1010。
优选地，前述步骤S3中，银粉为球形结构，平均粒径为50-100nm。
优选地，前述纳米二氧化钛与纳米二氧化硅的质量比为2:1。
再优选地，前述纳米二氧化钛的平均粒径为50-80nm，所述纳米二氧化硅的平均粒径为60-100nm。
本发明的有益之处在于：本发明的防爆膜在正面和反面分别有耐磨层和耐高温层，赋予防爆膜良好的耐高温性能，该产品在高温环境下不会发生膜层脱落、剥离等问题，从而优化了产品的性能和使用寿命，更好地适用于户外夏季的严苛高温环境；而且，对产品进行预热收缩处理后，提高了防爆膜内的分子取向，从而提高了防爆膜的热稳定性，避免防爆膜在使用过程中发生变形等问题，从而提高了产品的质量。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明作具体的介绍。
实施例1
本实施例的耐高温汽车防爆膜的制备方法，包括如下步骤：
S1、选择厚度为30μm的聚酯薄膜作为基片，进行预处理；预处理的具体方法为：将基片浸没于弱酸性或弱碱性溶液中超声清洗30min，这样能够去除膜片表面的油污等杂质，更加有利于后续耐磨层和耐高温层的附着。
S2、在基片的正面沉积耐磨层，然后烘烤、定型；耐磨层包括如下重量份的各组分：乙酸乙酯30份、聚乙烯醇缩丁醛树脂40份、流平剂4份、光稳定剂3份及抗氧剂0.5份；
S3、在基片的反面(哑光面)涂布或沉积耐高温层，然后烘烤、定型；耐高温层包括如下重量份的各组分：乙酸丁酯50份、银粉20份、纳米二氧化钛 20份、纳米二氧化硅8份、光稳定剂1份及紫外吸收剂0.3份。
S4、于140℃下进行预热收缩处理，得到耐高温汽车防爆膜。
在步骤S2中，采用化学气相沉积法在基片表面沉积耐磨层；步骤S3中，采用旋涂机涂布耐高温层，或采用化学气相沉积法在基片表面沉积耐高温层。
本实施例中，光稳定剂为受阻胺光稳定剂，抗氧剂为抗氧剂1010；银粉为球形结构，平均粒径为50-100nm；其中纳米二氧化钛的平均粒径为50-80nm，，纳米二氧化硅的平均粒径为60-100nm。
实施例2
本实施例的耐高温汽车防爆膜的制备方法与实施例1相同，区别主要在于耐磨层和耐高温层的组分含量，具体如下：
S1、选择厚度为50μm的聚酯薄膜作为基片，进行预处理；预处理的具体方法为：将基片浸没于弱酸性或弱碱性溶液中超声清洗50min，这样能够去除膜片表面的油污等杂质，更加有利于后续耐磨层和耐高温层的附着。
S2、在基片的正面沉积耐磨层，然后烘烤、定型；耐磨层包括如下重量份的各组分：乙酸乙酯60份、聚乙烯醇缩丁醛树脂30份、流平剂5份、光稳定剂3份及抗氧剂2份；
S3、在基片的反面(哑光面)涂布或沉积耐高温层，然后烘烤、定型；耐高温层包括如下重量份的各组分：乙酸丁酯30份、银粉20份、纳米二氧化钛 10份、纳米二氧化硅10份、光稳定剂5份及紫外吸收剂0.4份。
S4、于150℃下进行预热收缩处理，得到耐高温汽车防爆膜。
实施例3
本实施例的耐高温汽车防爆膜的制备方法与实施例1相同，区别主要在于耐磨层和耐高温层的组分含量，具体如下：
S1、选择厚度为60μm的聚酯薄膜作为基片，进行预处理；预处理的具体方法为：将基片浸没于弱酸性或弱碱性溶液中超声清洗60min，这样能够去除膜片表面的油污等杂质，更加有利于后续耐磨层和耐高温层的附着。
S2、在基片的正面沉积耐磨层，然后烘烤、定型；耐磨层包括如下重量份的各组分：乙酸乙酯50份、聚乙烯醇缩丁醛树脂30份、流平剂5份、光稳定剂3份及抗氧剂1份；
S3、在基片的反面(哑光面)涂布或沉积耐高温层，然后烘烤、定型；耐高温层包括如下重量份的各组分：乙酸丁酯40份、银粉15份、纳米二氧化钛 15份、纳米二氧化硅15份、光稳定剂8份及紫外吸收剂0.5份。
S4、于160℃下进行预热收缩处理，得到耐高温汽车防爆膜。
对比例
本对比例的耐高温层中无银粉，其他均与实施例2完全相同。
综上，本发明的防爆膜在正面和反面分别有耐磨层和耐高温层，赋予防爆膜良好的耐高温性能，该产品在高温环境下不会发生膜层脱落、剥离等问题，从而优化了产品的性能和使用寿命，更好地适用于户外夏季的严苛高温环境；而且，对产品进行预热收缩处理后，提高了防爆膜内的分子取向，从而提高了防爆膜的热稳定性，避免防爆膜在使用过程中发生变形等问题，从而提高了产品的质量。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，上述实施例不以任何形式限制本发明，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围内。