本发明属于泵阀领域，具体涉及一种具有自修复功能的泵阀管道。
背景技术：
泵阀管道被广泛应用在化工、食品以及药品等生产中，随着对生产效率以及质量的要求越来越高，泵阀管道在运输时，由于其内部运输的物料流速较快，导致物流对泵阀管道的内壁具有一定的磨损，并且一些特殊的物料还会对泵阀管道内壁具有一定的腐蚀性，大大降低了泵阀管道的使用寿命，导致其需要定时更换，提高了生产成本。
因此，针对以上问题研制出一种使用寿命长的泵阀管道是本领域技术人员所急需解决的难题。
技术实现要素：
为解决上述问题，本发明公开了一种具有自修复功能的泵阀管道。
为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种具有自修复功能的泵阀管道，其组成成分以及各成分所占质量百分比分别为：聚氨酯树脂：60～70%、聚甲基丙烯酸甲酯：13～22%、辅料：5～15%，其余为自修复组分。
进一步地，具体制造步骤为：
（1）按照权利要求1中的组成成分以及各成分所占质量百分比准备原料；
（2）向预转化反应器中添加PET树脂与聚甲基丙烯酸甲酯进行聚合；聚合进行到转化率为形成的聚氨酯树脂—聚甲基丙烯酸甲酯混合物的相转化起始点的68～88%；
（3）将步骤（2）中所形成的聚氨酯树脂—聚甲基丙烯酸甲酯混合物进行分离，以生成包含所形成步骤（2）中混合物的70～86wt%的第一物流以及包含余量所形成步骤（2）中混合物的第二物流；
（4）向第二反应器中添加第一物流，进行进一步聚合，引起第一物流的相转化；
（5）将步骤（4）中的相转化第一物流以及步骤（3）中得到的第二物流以15～32s-1的剪切速率在静态混合机中混合，进行第二次相转化，生成聚氨酯树脂—聚甲基丙烯酸甲酯胶体；
（6）将步骤（5）得到的聚氨酯树脂—聚甲基丙烯酸甲酯胶体投入熔胶炉中，待其呈现出流体状时，向熔胶炉中添加辅料，搅拌均匀形成聚氨酯树脂—聚甲基丙烯酸甲酯流体；
（7）将步骤（6）得到的聚氨酯树脂—聚甲基丙烯酸甲酯流体挤塑成型，获得泵阀管道；
（8）对步骤（7）得到的泵阀管道进行活化，同时根据泵阀管道的尺寸并预留自修复层的厚度制作内壁模具以备用；
（9）待泵阀管道活化完成后，将泵阀管道置入内壁模具中，并注入自修复组分，加压使泵阀管道开始吸收自修复组分，直至内壁模具中的自修复组分不再减少，取出泵阀管道，水洗干燥获得成品。
进一步地，自修复组分的组成成分以及各成分所占自修复组分的质量百分比分别为：载体树脂：75～88%、活性剂：8～15%、修复辅助剂：4～10%。
进一步地，载体树脂为水性树脂；活性剂为含有硅氧烷的链状化合物或者含有丁二酰亚胺的链状化合物中的一种；修复辅助剂为膨润土以及纳米碳按照2～3:1的质量比混合而成。
进一步地，辅料的组成成分以及各成分所占质量百分比分别为：堵漏剂：1～3%、增容剂：1～3%、稳定剂：1～3%、分散剂：1～3%、抗氧剂：1～3%。
进一步地，步骤（8）中对泵阀管道进行活化的具体方法为：使用聚乙烯吡咯烷酮蒸汽与泵阀管道的内壁接触2～3h后降温至室温。
本发明与现有技术相比，能够针对摩擦受损或者受到腐蚀的泵阀管道内壁起到显著的修复作用，并且修复后的泵阀管道内壁依然具有优秀的物理性能，大大提高泵阀管道的使用寿命，降低其维修更换成本。
具体实施方式
以下将结合具体实施例对本发明提供的技术方案进行详细说明，应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。
实施例1：
本发明提供一种具有自修复功能的泵阀管道，其组成成分以及各成分所占质量百分比分别为：聚氨酯树脂：70%、聚甲基丙烯酸甲酯：22%、辅料：5%，其余为自修复组分。辅料的组成成分以及各成分所占质量百分比分别为：堵漏剂：1%、增容剂：1%、稳定剂：1%、分散剂：1%、抗氧剂：1%。自修复组分的组成成分以及各成分所占自修复组分的质量百分比分别为：载体树脂：75%、活性剂：15%、修复辅助剂：10%。其中载体树脂为水性树脂；活性剂为含有硅氧烷的链状化合物；修复辅助剂为膨润土以及纳米碳按照2:1的质量比混合而成。
具体制造步骤为：
（1）按照权利要求1中的组成成分以及各成分所占质量百分比准备原料；
（2）向预转化反应器中添加PET树脂与聚甲基丙烯酸甲酯进行聚合；聚合进行到转化率为形成的聚氨酯树脂—聚甲基丙烯酸甲酯混合物的相转化起始点的68%；
（3）将步骤（2）中所形成的聚氨酯树脂—聚甲基丙烯酸甲酯混合物进行分离，以生成包含所形成步骤（2）中混合物的70wt%的第一物流以及包含余量所形成步骤（2）中混合物的第二物流；
（4）向第二反应器中添加第一物流，进行进一步聚合，引起第一物流的相转化；
（5）将步骤（4）中的相转化第一物流以及步骤（3）中得到的第二物流以15s-1的剪切速率在静态混合机中混合，进行第二次相转化，生成聚氨酯树脂—聚甲基丙烯酸甲酯胶体；
（6）将步骤（5）得到的聚氨酯树脂—聚甲基丙烯酸甲酯胶体投入熔胶炉中，待其呈现出流体状时，向熔胶炉中添加辅料，搅拌均匀形成聚氨酯树脂—聚甲基丙烯酸甲酯流体；
（7）将步骤（6）得到的聚氨酯树脂—聚甲基丙烯酸甲酯流体挤塑成型，获得泵阀管道；
（8）使用聚乙烯吡咯烷酮蒸汽与泵阀管道的内壁接触2h后降温至室温以进行活化，同时根据泵阀管道的尺寸并预留自修复层的厚度制作内壁模具以备用；
（9）待泵阀管道活化完成后，将泵阀管道置入内壁模具中，并注入自修复组分，加压使泵阀管道开始吸收自修复组分，直至内壁模具中的自修复组分不再减少，取出泵阀管道，水洗干燥获得成品。
实施例2：
本发明提供一种具有自修复功能的泵阀管道，其组成成分以及各成分所占质量百分比分别为：聚氨酯树脂：60%、聚甲基丙烯酸甲酯：13%、辅料：15%，其余为自修复组分。辅料的组成成分以及各成分所占质量百分比分别为：堵漏剂：3%、增容剂：3%、稳定剂：3%、分散剂：3%、抗氧剂：3%。自修复组分的组成成分以及各成分所占自修复组分的质量百分比分别为：载体树脂：88%、活性剂：8%、修复辅助剂：4%。其中载体树脂为水性树脂；活性剂为含有丁二酰亚胺的链状化合物中的一种；修复辅助剂为膨润土以及纳米碳按照3:1的质量比混合而成。
具体制造步骤为：
（1）按照权利要求1中的组成成分以及各成分所占质量百分比准备原料；
（2）向预转化反应器中添加PET树脂与聚甲基丙烯酸甲酯进行聚合；聚合进行到转化率为形成的聚氨酯树脂—聚甲基丙烯酸甲酯混合物的相转化起始点的88%；
（3）将步骤（2）中所形成的聚氨酯树脂—聚甲基丙烯酸甲酯混合物进行分离，以生成包含所形成步骤（2）中混合物的86wt%的第一物流以及包含余量所形成步骤（2）中混合物的第二物流；
（4）向第二反应器中添加第一物流，进行进一步聚合，引起第一物流的相转化；
（5）将步骤（4）中的相转化第一物流以及步骤（3）中得到的第二物流以32s-1的剪切速率在静态混合机中混合，进行第二次相转化，生成聚氨酯树脂—聚甲基丙烯酸甲酯胶体；
（6）将步骤（5）得到的聚氨酯树脂—聚甲基丙烯酸甲酯胶体投入熔胶炉中，待其呈现出流体状时，向熔胶炉中添加辅料，搅拌均匀形成聚氨酯树脂—聚甲基丙烯酸甲酯流体；
（7）将步骤（6）得到的聚氨酯树脂—聚甲基丙烯酸甲酯流体挤塑成型，获得泵阀管道；
（8）使用聚乙烯吡咯烷酮蒸汽与泵阀管道的内壁接触3h后降温至室温以进行活化，同时根据泵阀管道的尺寸并预留自修复层的厚度制作内壁模具以备用；
（9）待泵阀管道活化完成后，将泵阀管道置入内壁模具中，并注入自修复组分，加压使泵阀管道开始吸收自修复组分，直至内壁模具中的自修复组分不再减少，取出泵阀管道，水洗干燥获得成品。
实施例3：
本发明提供一种具有自修复功能的泵阀管道，其组成成分以及各成分所占质量百分比分别为：聚氨酯树脂：65%、聚甲基丙烯酸甲酯：15%、辅料：10%，其余为自修复组分。辅料的组成成分以及各成分所占质量百分比分别为：堵漏剂：2%、增容剂：2%、稳定剂：2%、分散剂：2%、抗氧剂：2%。自修复组分的组成成分以及各成分所占自修复组分的质量百分比分别为：载体树脂：80%、活性剂：12%、修复辅助剂：8%。其中载体树脂为水性树脂；活性剂为含有硅氧烷的链状化合物；修复辅助剂为膨润土以及纳米碳按照3:1的质量比混合而成。
具体制造步骤为：
（1）按照权利要求1中的组成成分以及各成分所占质量百分比准备原料；
（2）向预转化反应器中添加PET树脂与聚甲基丙烯酸甲酯进行聚合；聚合进行到转化率为形成的聚氨酯树脂—聚甲基丙烯酸甲酯混合物的相转化起始点的85%；
（3）将步骤（2）中所形成的聚氨酯树脂—聚甲基丙烯酸甲酯混合物进行分离，以生成包含所形成步骤（2）中混合物的83wt%的第一物流以及包含余量所形成步骤（2）中混合物的第二物流；
（4）向第二反应器中添加第一物流，进行进一步聚合，引起第一物流的相转化；
（5）将步骤（4）中的相转化第一物流以及步骤（3）中得到的第二物流以27s-1的剪切速率在静态混合机中混合，进行第二次相转化，生成聚氨酯树脂—聚甲基丙烯酸甲酯胶体；
（6）将步骤（5）得到的聚氨酯树脂—聚甲基丙烯酸甲酯胶体投入熔胶炉中，待其呈现出流体状时，向熔胶炉中添加辅料，搅拌均匀形成聚氨酯树脂—聚甲基丙烯酸甲酯流体；
（7）将步骤（6）得到的聚氨酯树脂—聚甲基丙烯酸甲酯流体挤塑成型，获得泵阀管道；
（8）使用聚乙烯吡咯烷酮蒸汽与泵阀管道的内壁接触3h后降温至室温以进行活化，同时根据泵阀管道的尺寸并预留自修复层的厚度制作内壁模具以备用；
（9）待泵阀管道活化完成后，将泵阀管道置入内壁模具中，并注入自修复组分，加压使泵阀管道开始吸收自修复组分，直至内壁模具中的自修复组分不再减少，取出泵阀管道，水洗干燥获得成品。
分别通过以上三个实施例获得泵阀管道，并直接投入生产中使用，实施例3获得的泵阀管道的使用寿命大大提升，实施例1其次，实施例2稍差，但是实施例2获得的泵阀管道使用寿命也大大优于现有的泵阀管道。
最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制性技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。