渣经2倍体积的水冲洗后，再用所述滤 布过滤得到回收滤液，所述回收滤液与所述滤液合并，得大豆浆液；
[0041 ] 2)酶解:首先向所述大豆浆液中添加0.4%的纤维素酶和0.5 %的半纤维素酶，在 pH6、35°C下酶解反应Ih，然后添加0.6 %的淀粉酶和0.45 %的蛋白酶，在pH7.0、50°C下继续 酶解70min后，100°C下灭酶5min，得大豆酶解液；
[0042] 3)分离提取：将所述大豆酶解液调pH为4.5,加入2.5ml/g大豆的正己烷，振荡 20min，3000rpm离心10min得到油脂-有机溶剂混合层，再经蒸发回收溶剂得到油脂。本实例 的总油提取率及制备得到的大豆油的品质见表1。
[0043]〈实例 4>
[0044] -种大豆深加工提取油脂的方法，其包括如下步骤：
[0045] 1)预处理:取大豆清洗干净粉碎至17目，按1:6的料液质量比加入水，调pH至8.5， 34°C下软化浸提lh，然后在650W条件下超声波处理1.2min，然后将超声波处理得到的大豆 浆液经120目的滤布过滤后得到滤渣和滤液，所述滤渣经2倍体积的水冲洗后，再用所述滤 布过滤得到回收滤液，所述回收滤液与所述滤液合并，得大豆浆液；
[0046] 2)酶解:首先向所述大豆浆液中添加0.35 %的纤维素酶和0.4 %的半纤维素酶，在 pH6、35°C下酶解反应Ih，然后添加0.55 %的淀粉酶和0.42 %的木瓜蛋白酶，在pH7.0、50°C 下继续酶解65min后，100°C下灭酶5min，得大豆酶解液；
[0047] 3)分离提取:将所述大豆酶解液调pH为4.5,加入2ml/g大豆的石油醚，振荡17min， 3000rpm离心10min得到油脂-有机溶剂混合层，再经蒸发回收溶剂得到油脂。本实例的总油 提取率及制备得到的大豆油的品质见表1。
[0048] 〈实例 5>
[0049] -种大豆深加工提取油脂的方法，其包括如下步骤：
[0050] 1)预处理:取大豆清洗干净粉碎至26目，按1:6的料液质量比加入水，调pH至8.5， 34°C下软化浸提0.8h，然后在650W条件下超声波处理I. Smin，然后将超声波处理得到的大 豆浆液经145目的滤布过滤后得到滤渣和滤液，所述滤渣经2倍体积的水冲洗后，再用所述 滤布过滤得到回收滤液，所述回收滤液与所述滤液合并，得大豆浆液；
[0051 ] 2)酶解:首先向所述大豆浆液中添加0.45 %的纤维素酶和0.55%的半纤维素酶， 在pH6、35°C下酶解反应Ih，然后添加0.65 %的淀粉酶和0.47 %的蛋白酶，在pH7.0、50°C下 继续酶解75min后，100°C下灭酶5min，得大豆酶解液；
[0052] 3)分离提取:将所述大豆酶解液调pH为4.5，加入3ml/g大豆的石油醚，振荡27min， 3300rpm离心10min得到油脂-有机溶剂混合层，再经蒸发回收溶剂得到油脂。本实例的总油 提取率及制备得到的大豆油的品质见表1。
[0053] 为了说明本发明的效果，发明人提供比较实验如下：
[0054] 〈比较例1>
[0055] 在步骤1)进行预处理时，粉碎后的大豆经水软化浸提后，不使用超声波进行处理， 其余参数与实例2中的完全相同，工艺过程也完全相同。本比较例的总油提取率及制备得到 的大?油的品质见表1。
[0056] 〈比较例2>
[0057]在步骤1)进行预处理时，按1:6的料液质量比加入水后，调pH至9.5,其余参数与实 例3中的完全相同，工艺过程也完全相同。本比较例的总油提取率及制备得到的大豆油的品 质见表1。
[0058]〈比较例3>
[0059] 在步骤2)酶解处理步骤中，在纤维素和半纤维素酶水解后，不进行淀粉酶和蛋白 酶处理，其余参数与实例4中的完全相同，工艺过程也完全相同。本比较例的总油提取率及 制备得到的大豆油的品质见表1。
[0060]对上述各实例和比较例中得到的产物进行验证，依据GB1535-2003对制备得到的 大豆油的品质进行鉴定，依据GB/T 5512-1985中的索氏抽提法对油脂含量进行测定，总油 提取率按照如下公式进行计算:总油提取率（％ )=(大豆总含油质量-最终油渣含油质量)* 100/大豆总含油质量。
[0061]表1不同实例和比较例下的总油提取率及大豆油品质参数
[0063] 比较例1与实例相比，大豆油的提取过程中没有采用超声波预处理步骤，最终得到 的总油提取率明显降低。
[0064] 比较例2与实例相比，大豆在步骤1)软化浸提过程中的pH过高，虽然总油提取率有 所提高，但制备得到的大豆油的色泽偏深，且杂质偏高，导致大豆油的品质有所下降。
[0065] 比较例3与实例相比，大豆在步骤2)酶解过程中没有使用淀粉酶和蛋白酶进行酶 催化水解，总油提取率偏低，这说明淀粉酶和蛋白酶的添加有效使包埋在脂多糖、脂蛋白等 结构中的油脂得到了释放。
[0066] 可见，本发明的大豆经粉碎浸泡充分膨胀后，先使用超声波破碎初步破坏大豆细 胞壁，促进细胞内物料有效成分的溶出，后续再以较小的酶量即可获得较高的油脂提取率， 显著降低了酶的使用量，降低了成本；
[0067] 此外，本发明的酶解处理步骤中，先使用纤维素酶和半纤维素酶进一步破坏细胞 的外部结构，使油脂基本全部溶出，再使用淀粉酶和蛋白酶破坏脂多糖和脂蛋白的复合结 构，释放油脂，充分保证每种酶最大催化效率的发挥及水解效果；
[0068] 此外，本发明超声波和酶解的提取过程温和，油料不经高温处理，明显提高了所得 油脂的外观品质、纯净度和营养价值，且大豆油脂提取的副产物的营养价值也基本没有被 破坏，提尚了大?的加工价值。
[0069] 尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列 运用。它完全可以被适用于各种适合本发明的领域。对于熟悉本领域的人员而言，可容易地 实现另外的修改。因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限 于特定的细节和这里示出与描述的实施例。
【主权项】
1. 一种大豆深加工提取油脂的方法，其特征在于，包括如下步骤： 1) 预处理：取大豆清洗干净粉碎至15~30目，按1: 6的料液质量比加入水，调pH至8.5， 软化浸提0.5~lh，，然后在650W条件下超声波处理1~2min，得大豆浆液； 2) 酶解:首先向所述大豆浆液中添加0.3~0.5 %的纤维素酶和0.3~0.6 %的半纤维素 酶，在pH6、35°C下酶解反应lh，然后添加0.5~0.7 %的淀粉酶和0.4~0.5 %的蛋白酶，在 pH7.0、50°C下继续酶解60~80min后灭酶，得大豆酶解液； 3) 分离提取:将所述大豆酶解液调pH为4.5,加入1.5~3.5ml/g大豆的有机溶剂，振荡 15~30min，2500~3500rpm离心10min得到油脂-有机溶剂混合层，再经蒸发回收溶剂得到 油脂。2. 如权利要求1所述的大豆深加工提取油脂的方法，其特征在于，步骤1)经超声波处理 得到的大豆浆液经120~150目的滤布过滤后得到滤渣和滤液，所述滤液进入步骤2)进行酶 解处理。3. 如权利要求2所述的大豆深加工提取油脂的方法，其特征在于，所述滤渣经2倍体积 的水冲洗后，再用所述滤布过滤得到回收滤液，所述回收滤液与所述滤液合并，进入步骤2) 进行酶解处理。4. 如权利要求1所述的大豆深加工提取油脂的方法，其特征在于，所述步骤1)中水软化 浸提的温度为30~35°C。5. 如权利要求1所述的大豆深加工提取油脂的方法，其特征在于，所述蛋白酶为木瓜蛋 白酶。6. 如权利要求1所述的大豆深加工提取油脂的方法，其特征在于，所述灭酶的方式为 100°C 下灭酶 5min。7. 如权利要求1所述的大豆深加工提取油脂的方法，其特征在于，所述有机溶剂选自正 己烷、石油醚、异丙醇中的一种或几种。
【专利摘要】本发明提供一种大豆深加工提取油脂的方法，其包括如下步骤：1)预处理：取大豆清洗粉碎后加入水，调pH至8.5，软化浸提0.5～1h，后在650W条件下超声波处理1～2min，得大豆浆液；2)酶解：首先向大豆浆液中添加纤维素酶和半纤维素酶，pH6、35℃下酶解反应1h，然后添加淀粉酶和蛋白酶，在pH7.0、50℃下继续酶解60～80min后灭酶，得大豆酶解液；3)分离提取：将所述大豆酶解液调pH为4.5，加入1.5～3.5ml/g大豆的有机溶剂，振荡离心得油脂-有机溶剂混合层，再经蒸发回收溶剂得油脂。本发明以较低的酶量即能将油脂从大豆细胞中分离出来，且作用条件温和，油脂的品质也得到了明显提高。
【IPC分类】C11B1/02, C11B1/04, C11B3/00
【公开号】CN105542937
【申请号】CN201510899952
【发明人】李尚锋
【申请人】李尚锋
【公开日】2016年5月4日
【申请日】2015年12月8日