一种菜籽油的浸取精制工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种菜籽油的浸取精制工艺，涉及食品加工领域，包括以下步骤：(1)预处理：将菜籽进行筛分，除去其中的固体颗粒杂质，然后加入粉碎机中进行破碎，随后通过轮胚机压成菜籽胚片；(2)浸取：将预处理后所得的菜籽胚片与溶剂混合，胚片的进料量按浸取罐容积的55?70％加入到浸取罐中，溶剂按胚片在浸取罐中的位置高出110?160mm的高度计算，浸取温度为50?55℃，浸取时间为1?2h，期间每20?30min搅拌一次，得到浸提液，将该浸提液过滤，即得菜籽粗提液和湿粕；(3)蒸发和冷提：将菜籽粗提液进行蒸发和冷提，制得菜籽毛油；(4)毛油精制，即得成品红花籽油。本发明可以有效提高菜籽油的出油率，从而降低了菜籽油成本，提高经济收益。
【专利说明】
一种菜籽油的浸取精制工艺
技术领域
[0001]本发明涉及食品加工领域，具体涉及一种菜籽油的浸取精制工艺。
【背景技术】
[0002]菜籽油简称“菜油”，一般呈深黄色或棕色，菜籽油中含花生酸0.4-1.0%,油酸14-19%，亚油酸12-24%，芥酸31-55%，亚麻酸1_10%，从营养价值方面看，人体对菜籽油消化吸收率可高达99%，并且有利胆功能。它所含的亚油酸等不饱和脂肪酸和维生素E等营养成分能很好地被机体吸收，具有一定的软化血管、延缓衰老的功效;菜籽油一般会含有一定的种子磷脂，对血管、神经、大脑的发育十分重要;常规菜籽油的胆固醇很少或几乎不含，所以控制胆固醇摄入量的人可以放心食用。
[0003]菜籽油的提取主要有两种工艺方法，物理压榨和化学浸出。物理压榨是利用机械压榨工艺把油从菜籽中挤压出来的工艺。物理压榨不使用化学试剂，无化学残留，但是产油率低，挤压过的油饼中残油含量比较高，所以成本高。另外，菜籽中含有一定量的芥子甙，具有一定的刺激气味，人们称其“青气味”，也限制了菜籽油的食用人群。化学浸出是将菜籽压成碎薄片后，用溶剂浸泡，使油脂溶解在溶剂油中形成混合油，然后加热除去溶剂油，得到的毛油经化学高温精炼脱胶、脱色、脱臭、过滤最后制成食用油。浸出法制油出油率高、加工成本低，因此越来越得到大众的青睐。
【发明内容】
[0004](一)解决的技术问题
[0005]本发明提供了一种菜籽油的浸取精制工艺，可以有效提高菜籽油的出油率，从而降低了菜籽油成本，提高经济收益。
[0006](二)技术方案
[0007]为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现:
[0008]一种菜籽油的浸取精制工艺，包括以下步骤:
[0009](I)预处理:将菜籽进行筛分，除去其中的固体颗粒杂质，然后加入粉碎机中进行破碎，随后通过轮胚机压成菜籽胚片；
[0010](2)浸取:将预处理后所得的菜籽胚片与溶剂混合，胚片的进料量按浸取罐容积的55-70 %加入到浸取罐中，溶剂按胚片在浸取罐中的位置高出110-160mm的高度计算，浸取温度为50-55°C，浸取时间为l_2h，期间每20-30min搅拌一次，得到浸提液，将该浸提液过滤，即得菜籽粗提液和湿柏；
[0011 ] (3)蒸发和冷提:将菜籽粗提液进行蒸发和冷提，制得菜籽毛油。
[0012](4)毛油精制:将菜籽毛油进行脱胶、脱酸、脱色、脱臭处理和降温过滤，即得成品红花籽油。
[0013]优选地，所述步骤(I)中菜籽胚片的粒度为0.25-0.5mm。
[0014]优选地，所述步骤(2)中，溶剂为正己烷与异丙醇的混合液。
[0015]优选地，所述步骤(3)中蒸发温度设定为105_110°C。
[0016]优选地，所述脱胶的步骤为:将去杂后的毛油加入到反应釜中，升温至45?56°C，随后加入占毛油重量4?6%的沸水或质量浓度为40?55%的柠檬酸溶液，于60?80 °C下快速搅拌15?20min，停止搅拌，保温静置2?5h，分层处理后得脱胶油。
[0017]优选地，所述脱酸的步骤为:保持环境温度为40?80°C，用适当的速度将碱液加至脱胶油中，搅拌1?15min，而后过滤，往过滤出的液体中加入温度为80?100 °C的热水，水的加入量为过滤出的液体的5?1 %，静置5h，再过滤，制得脱酸油。
[0018]优选地，所述脱色的步骤为:在搅拌的条件下，往脱酸油中加入2?4%的脱色剂，恒温搅拌20?35min，随后倒入装有粒状活性炭的布氏漏斗中，减压抽滤后，即得脱色油。
[0019]优选地，所述脱臭的步骤为:将脱色油装入三口烧瓶中，置于加热磁力搅拌器中，在0.09?0.12MPa的真空条件下进行蒸汽脱臭。
[0020]优选地，步骤(4)中所述降温过滤的步骤为:将脱臭后的毛油进行降温过滤，即得成品菜籽油。
[0021](三)有益效果
[0022]本发明提供了一种菜籽油的浸取精制工艺，可以有效提高菜籽油的出油率，从而降低了菜籽油成本，提高经济收益。
【具体实施方式】
[0023]为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0024]实施例1:
[0025]本实施例菜籽油的浸取精制工艺，包括以下步骤:
[0026](I)预处理:将菜籽进行筛分，除去其中的固体颗粒杂质，然后加入粉碎机中进行破碎，随后通过轮胚机压成菜籽胚片；
[0027](2)浸取:将预处理后所得的菜籽胚片与溶剂混合，胚片的进料量按浸取罐容积的55-70 %加入到浸取罐中，溶剂按胚片在浸取罐中的位置高出110-160mm的高度计算，浸取温度为50-55°C，浸取时间为l_2h，期间每20-30min搅拌一次，得到浸提液，将该浸提液过滤，即得菜籽粗提液和湿柏；
[0028](3)蒸发和冷提:将菜籽粗提液进行蒸发和冷提，制得菜籽毛油。
[0029](4)毛油精制:将菜籽毛油进行脱胶、脱酸、脱色、脱臭处理和降温过滤，即得成品红花籽油。
[0030]其中步骤(I)中菜籽胚片的粒度为0.25-0.5mm；
[0031]其中步骤(2)中，溶剂为正己烷与异丙醇的混合液；
[0032]其中步骤(3)中蒸发温度设定为105_110°C;
[0033]其中步骤(4)中脱胶的步骤为:将去杂后的毛油加入到反应釜中，升温至45?56°C，随后加入占毛油重量4?6%的沸水或质量浓度为40?55%的柠檬酸溶液，于60?80°C下快速搅拌15?20min，停止搅拌，保温静置2?5h，分层处理后得脱胶油；
[0034]其中步骤(4)中脱酸的步骤为:保持环境温度为40?80°C，用适当的速度将碱液加至脱胶油中，搅拌1 〇?15min，而后过滤，往过滤出的液体中加入温度为80?100°C的热水， 水的加入量为过滤出的液体的5?10 %，静置5h，再过滤，制得脱酸油；
[0035]其中步骤(4)中脱色的步骤为:在搅拌的条件下，往脱酸油中加入2?4%的脱色剂，恒温搅拌20?35min，随后倒入装有粒状活性炭的布氏漏斗中，减压抽滤后，即得脱色油；[〇〇36]其中步骤(4)中脱臭的步骤为:将脱色油装入三口烧瓶中，置于加热磁力搅拌器中，在0.09?0.12MPa的真空条件下进行蒸汽脱臭；
[0037]其中步骤(4)中所述降温过滤的步骤为:将脱臭后的毛油进行降温过滤，即得成品菜籽油。[〇〇38] 实施例2:
[0039]本实施例菜籽油的浸取精制工艺，包括以下步骤:[〇〇4〇] (1)预处理:将菜籽进行筛分，除去其中的固体颗粒杂质，然后加入粉碎机中进行破碎，随后通过轮胚机压成菜籽胚片；
[0041](2)浸取:将预处理后所得的菜籽胚片与溶剂混合，胚片的进料量按浸取罐容积的 55%加入到浸取罐中，溶剂按胚片在浸取罐中的位置高出110mm的高度计算，浸取温度为50 °C，浸取时间为lh，期间每20min搅拌一次，得到浸提液，将该浸提液过滤，即得菜籽粗提液和湿柏；
[0042](3)蒸发和冷提:将菜籽粗提液进行蒸发和冷提，制得菜籽毛油。[〇〇43](4)毛油精制:将菜籽毛油进行脱胶、脱酸、脱色、脱臭处理和降温过滤，即得成品红花籽油。
[0044]其中步骤(1)中菜籽胚片的粒度为0.25mm;[〇〇45]其中步骤(2)中，溶剂为正己烷与异丙醇的混合液；
[0046]其中步骤(3)中蒸发温度设定为105°C;[〇〇47] 其中步骤(4)中脱胶的步骤为:将去杂后的毛油加入到反应釜中，升温至45°C，随后加入占毛油重量4%的沸水或质量浓度为40 %的柠檬酸溶液，于60 °C下快速搅拌15min， 停止搅拌，保温静置2h，分层处理后得脱胶油；[〇〇48]其中步骤(4)中脱酸的步骤为:保持环境温度为40°C，用适当的速度将碱液加至脱胶油中，搅拌l〇min，而后过滤，往过滤出的液体中加入温度为80°C的热水，水的加入量为过滤出的液体的5%，静置5h，再过滤，制得脱酸油；
[0049]其中步骤(4)中脱色的步骤为:在搅拌的条件下，往脱酸油中加入2%的脱色剂，恒温搅拌20min，随后倒入装有粒状活性炭的布氏漏斗中，减压抽滤后，即得脱色油；
[0050]其中步骤(4)中脱臭的步骤为:将脱色油装入三口烧瓶中，置于加热磁力搅拌器中，在0.09MPa的真空条件下进行蒸汽脱臭；
[0051]其中步骤(4)中所述降温过滤的步骤为:将脱臭后的毛油进行降温过滤，即得成品菜籽油。[〇〇52] 实施例3:[〇〇53]本实施例菜籽油的浸取精制工艺，包括以下步骤:[〇〇54](1)预处理:将菜籽进行筛分，除去其中的固体颗粒杂质，然后加入粉碎机中进行破碎，随后通过轮胚机压成菜籽胚片；
[0055](2)浸取:将预处理后所得的菜籽胚片与溶剂混合，胚片的进料量按浸取罐容积的70 %加入到浸取罐中，溶剂按胚片在浸取罐中的位置高出160_的高度计算，浸取温度为55°C，浸取时间为2h，期间每30min搅拌一次，得到浸提液，将该浸提液过滤，即得菜籽粗提液和湿柏；
[0056](3)蒸发和冷提:将菜籽粗提液进行蒸发和冷提，制得菜籽毛油。
[0057](4)毛油精制:将菜籽毛油进行脱胶、脱酸、脱色、脱臭处理和降温过滤，即得成品红花籽油。
[0058]其中步骤(I)中菜籽胚片的粒度为0.5mm;
[0059]其中步骤(2)中，溶剂为正己烷与异丙醇的混合液；
[0060]其中步骤(3)中蒸发温度设定为110°C;
[0061]其中步骤(4)中脱胶的步骤为:将去杂后的毛油加入到反应釜中，升温至56°C，随后加入占毛油重量6%的沸水或质量浓度为55%的柠檬酸溶液，于80 °C下快速搅拌20min，停止搅拌，保温静置5h，分层处理后得脱胶油；
[0062]其中步骤(4)中脱酸的步骤为:保持环境温度为80°C，用适当的速度将碱液加至脱胶油中，搅拌15min，而后过滤，往过滤出的液体中加入温度为100°C的热水，水的加入量为过滤出的液体的1 %，静置5h，再过滤，制得脱酸油；
[0063]其中步骤(4)中脱色的步骤为:在搅拌的条件下，往脱酸油中加入4%的脱色剂，恒温搅拌35min，随后倒入装有粒状活性炭的布氏漏斗中，减压抽滤后，即得脱色油；
[0064]其中步骤(4)中脱臭的步骤为:将脱色油装入三口烧瓶中，置于加热磁力搅拌器中，在0.12MPa的真空条件下进行蒸汽脱臭；
[0065]其中步骤(4)中所述降温过滤的步骤为:将脱臭后的毛油进行降温过滤，即得成品菜籽油。
[0066]实施例4:
[0067]本实施例菜籽油的浸取精制工艺，包括以下步骤:
[0068](I)预处理:将菜籽进行筛分，除去其中的固体颗粒杂质，然后加入粉碎机中进行破碎，随后通过轮胚机压成菜籽胚片；
[0069](2)浸取:将预处理后所得的菜籽胚片与溶剂混合，胚片的进料量按浸取罐容积的65%加入到浸取罐中，溶剂按胚片在浸取罐中的位置高出130mm的高度计算，浸取温度为53°C，浸取时间为2h，期间每25min搅拌一次，得到浸提液，将该浸提液过滤，即得菜籽粗提液和湿柏；
[0070](3)蒸发和冷提:将菜籽粗提液进行蒸发和冷提，制得菜籽毛油。
[0071](4)毛油精制:将菜籽毛油进行脱胶、脱酸、脱色、脱臭处理和降温过滤，即得成品红花籽油。
[0072]其中步骤(I)中菜籽胚片的粒度为0.35mm；
[0073]其中步骤(2)中，溶剂为正己烷与异丙醇的混合液；
[0074]其中步骤(3)中蒸发温度设定为108°C ;
[0075]其中步骤(4)中脱胶的步骤为:将去杂后的毛油加入到反应釜中，升温至50°C，随后加入占毛油重量5%的沸水或质量浓度为50%的柠檬酸溶液，于70 °C下快速搅拌ISmin，停止搅拌，保温静置3h，分层处理后得脱胶油；
[0076]其中步骤(4)中脱酸的步骤为:保持环境温度为60°C，用适当的速度将碱液加至脱胶油中，搅拌13min，而后过滤，往过滤出的液体中加入温度为90°C的热水，水的加入量为过滤出的液体的7 %，静置5h，再过滤，制得脱酸油；
[0077]其中步骤(4)中脱色的步骤为:在搅拌的条件下，往脱酸油中加入3%的脱色剂，恒温搅拌28min，随后倒入装有粒状活性炭的布氏漏斗中，减压抽滤后，即得脱色油；[〇〇78]其中步骤(4)中脱臭的步骤为:将脱色油装入三口烧瓶中，置于加热磁力搅拌器中，在0.1MPa的真空条件下进行蒸汽脱臭；
[0079]其中步骤(4)中所述降温过滤的步骤为:将脱臭后的毛油进行降温过滤，即得成品菜籽油。
[0080]实施例5:
[0081]本实施例菜籽油的浸取精制工艺，包括以下步骤:
[0082](1)预处理:将菜籽进行筛分，除去其中的固体颗粒杂质，然后加入粉碎机中进行破碎，随后通过轮胚机压成菜籽胚片；
[0083](2)浸取:将预处理后所得的菜籽胚片与溶剂混合，胚片的进料量按浸取罐容积的 56%加入到浸取罐中，溶剂按胚片在浸取罐中的位置高出155_的高度计算，浸取温度为54 °C，浸取时间为1.5h，期间每29min搅拌一次，得到浸提液，将该浸提液过滤，即得菜籽粗提液和湿柏；
[0084](3)蒸发和冷提:将菜籽粗提液进行蒸发和冷提，制得菜籽毛油。[〇〇85](4)毛油精制:将菜籽毛油进行脱胶、脱酸、脱色、脱臭处理和降温过滤，即得成品红花籽油。[〇〇86]其中步骤(1)中菜籽胚片的粒度为0.45mm;[〇〇87]其中步骤(2)中，溶剂为正己烷与异丙醇的混合液；[〇〇88]其中步骤(3)中蒸发温度设定为109°C;
[0089]其中步骤(4)中脱胶的步骤为:将去杂后的毛油加入到反应釜中，升温至55°C，随后加入占毛油重量4?6%的沸水或质量浓度为41 %的柠檬酸溶液，于79°C下快速搅拌 19min，停止搅拌，保温静置4h，分层处理后得脱胶油；
[0090]其中步骤(4)中脱酸的步骤为:保持环境温度为75°C，用适当的速度将碱液加至脱胶油中，搅拌1 lmin，而后过滤，往过滤出的液体中加入温度为99°C的热水，水的加入量为过滤出的液体的9%，静置5h，再过滤，制得脱酸油；
[0091]其中步骤(4)中脱色的步骤为:在搅拌的条件下，往脱酸油中加入3%的脱色剂，恒温搅拌34min，随后倒入装有粒状活性炭的布氏漏斗中，减压抽滤后，即得脱色油；[〇〇92]其中步骤(4)中脱臭的步骤为:将脱色油装入三口烧瓶中，置于加热磁力搅拌器中，在0.1 IMPa的真空条件下进行蒸汽脱臭；
[0093]其中步骤(4)中所述降温过滤的步骤为:将脱臭后的毛油进行降温过滤，即得成品菜籽油。[〇〇94] 实施例6:
[0095]本实施例菜籽油的浸取精制工艺，包括以下步骤:
[0096](1)预处理:将菜籽进行筛分，除去其中的固体颗粒杂质，然后加入粉碎机中进行破碎，随后通过轮胚机压成菜籽胚片；
[0097](2)浸取:将预处理后所得的菜籽胚片与溶剂混合，胚片的进料量按浸取罐容积的69%加入到浸取罐中，溶剂按胚片在浸取罐中的位置高出115_的高度计算，浸取温度为51°C，浸取时间为2h，期间每21min搅拌一次，得到浸提液，将该浸提液过滤，即得菜籽粗提液和湿柏；
[0098](3)蒸发和冷提:将菜籽粗提液进行蒸发和冷提，制得菜籽毛油。
[0099](4)毛油精制:将菜籽毛油进行脱胶、脱酸、脱色、脱臭处理和降温过滤，即得成品红花籽油。
[0100]其中步骤(I)中菜籽胚片的粒度为0.39mm;
[0101]其中步骤(2)中，溶剂为正己烷与异丙醇的混合液；
[0102]其中步骤(3)中蒸发温度设定为106°C;
[0103]其中步骤(4)中脱胶的步骤为:将去杂后的毛油加入到反应釜中，升温至46°C，随后加入占毛油重量4.2%的沸水或质量浓度为51%的柠檬酸溶液，于74°C下快速搅拌17min，停止搅拌，保温静置3.5h，分层处理后得脱胶油；
[0104]其中步骤(4)中脱酸的步骤为:保持环境温度为54°C，用适当的速度将碱液加至脱胶油中，搅拌14min，而后过滤，往过滤出的液体中加入温度为84°C的热水，水的加入量为过滤出的液体的7 %，静置5h，再过滤，制得脱酸油；
[0105]其中步骤(4)中脱色的步骤为:在搅拌的条件下，往脱酸油中加入3.5%的脱色剂，恒温搅拌24min，随后倒入装有粒状活性炭的布氏漏斗中，减压抽滤后，即得脱色油；
[0106]其中步骤(4)中脱臭的步骤为:将脱色油装入三口烧瓶中，置于加热磁力搅拌器中，在0.095MPa的真空条件下进行蒸汽脱臭；
[0107]其中步骤(4)中所述降温过滤的步骤为:将脱臭后的毛油进行降温过滤，即得成品菜籽油。
[0108]需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
[0109]以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换;而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
【主权项】
1.一种菜籽油的浸取精制工艺，其特征在于，包括以下步骤:(1)预处理:将菜籽进行筛分，除去其中的固体颗粒杂质，然后加入粉碎机中进行破碎， 随后通过轮胚机压成菜籽胚片；(2)浸取:将预处理后所得的菜籽胚片与溶剂油混合，胚片的进料量按浸取罐容积的 55-70%加入到浸取罐中，溶剂油按胚片在浸取罐中的位置高出110-160mm的高度计算，浸 取温度为50-55°C，浸取时间为l_2h，期间每20-30min搅拌一次，得到浸提液，将该浸提液过 滤，即得菜籽粗提液和湿柏；(3)蒸发和冷提:将菜籽粗提液进行蒸发和冷提，制得菜籽毛油。(4)毛油精制:将菜籽毛油进行脱胶、脱酸、脱色、脱臭处理和降温过滤，即得成品红花 籽油。2.根据权利要求1所述的菜籽油的浸取精制工艺，其特征在于，所述步骤(1)中菜籽胚 片的粒度为0.25-0.5mm。3.根据权利要求1所述的菜籽油的浸取精制工艺，其特征在于，所述步骤(2)中，溶剂油 为正己烷与异丙醇的混合液。4.根据权利要求1所述的菜籽油的浸取精制工艺，其特征在于，所述步骤(3)中蒸发温 度设定为l〇5-110°C。5.根据权利要求1所述的菜籽油的浸取精制工艺，其特征在于，所述脱胶的步骤为:将 去杂后的毛油加入到反应釜中，升温至45?56°C，随后加入占毛油重量4?6%的沸水或质 量浓度为40?55 %的柠檬酸溶液，于60?80 °C下快速搅拌15?20min，停止搅拌，保温静置2 ?5h，分层处理后得脱胶油。6.根据权利要求1所述的菜籽油的浸取精制工艺，其特征在于，所述脱酸的步骤为:保 持环境温度为40?80°C，用适当的速度将碱液加至脱胶油中，搅拌10?15min，而后过滤，往 过滤出的液体中加入温度为80?100°C的热水，水的加入量为过滤出的液体的5?10 %，静 置5h，再过滤，制得脱酸油。7.根据权利要求1所述的菜籽油的浸取精制工艺，其特征在于，所述脱色的步骤为:在 搅拌的条件下，往脱酸油中加入2?4%的脱色剂，恒温搅拌20?35min，随后倒入装有粒状 活性炭的布氏漏斗中，减压抽滤后，即得脱色油。8.根据权利要求1所述的菜籽油的浸取精制工艺，其特征在于，所述脱臭的步骤为:将 脱色油装入三口烧瓶中，置于加热磁力搅拌器中，在0.09?0.12MPa的真空条件下进行蒸汽 脱臭。9.根据权利要求1所述的菜籽油的浸取精制工艺，其特征在于，步骤(4)中所述降温过 滤的步骤为:将脱臭后的毛油进行降温过滤，即得成品菜籽油。
【文档编号】C11B3/12GK105969515SQ201610580606
【公开日】2016年9月28日
【申请日】2016年7月20日
【发明人】许炳初
【申请人】许炳初