一种高拉伸强度和冲击强度的高分子复合材料的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种高拉伸强度和冲击强度的高分子复合材料，通过如下重量份的原料制备而成：改性聚酯树脂，50～60份；聚醚砜树脂，30～40份；苯磺酰氯，10～20份；季戊四醇，8～16份；甲基丙烯酸羟丙酯，8～12份；丙烯酸异辛酯，7～9份；二亚乙基三胺，3～5份；所述改性聚酯树脂的制备方法为：将130～140份三羟甲基丙烷、8～12份新戊二醇和6～8份改性剂过氧化二碳酸酯混合均匀，以5℃/min的速度缓慢升温至75～85℃，边升温边搅拌；再加入100～110份间苯二甲酸和6～7份二甲苯，搅拌均匀，160～180℃加热1.5～2.5小时后，升温至220～240℃继续加热1.5～2.5小时；降温至85～95℃后，加入190～210份丙二醇甲醚醋酸酯，搅拌均匀冷却即得；所述份均指重量份。本发明提供的高分子复合材料具有高拉伸强度和高冲击强度。
【专利说明】
一种高拉伸强度和冲击强度的高分子复合材料
技术领域
[0001] 本发明属于材料领域，具体涉及一种高拉伸强度和冲击强度的高分子复合材料。
【背景技术】
[0002] 高分子材料是以高分子化合物为基础的材料，高分子材料按特性分为橡胶、纤维、 塑料、高分子胶粘剂、高分子涂料和高分子基复合材料。
[0003] 高分子材料为有机化合物，除碳原子外，其他元素主要是氢、氧、氮等。碳原子与碳 原子之间，碳原子与其他元素的原子之间，能形成稳定的结构。高分子中可以把某些有机物 结构替换以改变高分子的特性。高分子材料包括三大合成材料，即塑料、合成纤维和合成橡 胶。塑料为合成的高分子化合物，可以自由改变形体样式。塑料是利用单体原料以合成或缩 合反应聚合而成的材料，由合成树脂及填料、增塑剂、稳定剂、润滑剂、色料等添加剂组成 的，它的主要成分是合成树脂。
[0004] 高拉伸强度和冲击强度的高分子复合材料具有非常广泛的用途，原料组成和制备 方法也各种各样，为各领域的发展做出了重要贡献。
【发明内容】
[0005] 本发明的目的在于提供一种高拉伸强度和冲击强度的高分子复合材料。
[0006] 本发明的上述目的是通过下面的技术方案得以实现的：
[0007] -种高拉伸强度和冲击强度的高分子复合材料，通过如下重量份的原料制备而 成:改性聚酯树脂，50~60份;聚醚砜树脂，30~40份;苯磺酰氯，10~20份;季戊四醇，8~16 份；甲基丙烯酸羟丙酯，8~12份;丙烯酸异辛酯，7~9份;二亚乙基三胺，3~5份；
[0008] 所述改性聚酯树脂的制备方法为:将130~140份三羟甲基丙烷、8~12份新戊二醇 和6~8份改性剂过氧化二碳酸酯混合均匀，以5°C/min的速度缓慢升温至75~85°C，边升温 边搅拌;再加入100~110份间苯二甲酸和6~7份二甲苯，搅拌均匀，160~180 °C加热1.5~ 2.5小时后，升温至220~240 °C继续加热1.5~2.5小时；降温至85~95°C后，加入190~210 份丙二醇甲醚醋酸酯，搅拌均匀冷却即得;所述份均指重量份。
[0009] 进一步地，所述的高拉伸强度和冲击强度的高分子复合材料通过如下重量份的原 料制备而成:改性聚酯树脂，55份;聚醚砜树脂，35份;苯磺酰氯，15份;季戊四醇，12份；甲基 丙烯酸羟丙酯，10份;丙烯酸异辛酯，8份;二亚乙基三胺，4份。
[0010] 进一步地，所述的高拉伸强度和冲击强度的高分子复合材料通过如下重量份的原 料制备而成:改性聚酯树脂，50份;聚醚砜树脂，30份;苯磺酰氯，10份;季戊四醇，8份；甲基 丙烯酸羟丙酯，8份;丙烯酸异辛酯，7份;二亚乙基三胺，3份。
[0011] 进一步地，所述的高拉伸强度和冲击强度的高分子复合材料通过如下重量份的原 料制备而成:改性聚酯树脂，60份;聚醚砜树脂，40份;苯磺酰氯，20份;季戊四醇，16份；甲基 丙烯酸羟丙酯，12份;丙烯酸异辛酯，9份;二亚乙基三胺，5份。
[0012] 进一步地，所述改性聚酯树脂的制备方法为：将135份三羟甲基丙烷、10份新戊二 醇和7份改性剂过氧化二碳酸酯混合均匀，以5°C/min的速度缓慢升温至80°C，边升温边搅 拌;再加入105份间苯二甲酸和6.5份二甲苯，搅拌均匀，170°C加热2小时后，升温至230 °C继 续加热2小时；降温至90°C后，加入200份丙二醇甲醚醋酸酯，搅拌均匀冷却即得。
[0013] 上述高分子复合材料的制备方法，包括如下步骤：
[0014] 步骤S1，按重量份将改性聚酯树脂、聚醚砜树脂、苯磺酰氯、季戊四醇、甲基丙烯酸 羟丙酯、丙烯酸异辛酯和二亚乙基三胺混合，边加热边搅拌至混合均匀；
[0015] 步骤S2,将上述混合均匀的混合料进行双螺杆挤压，双螺杆挤压各区段温度为一 区160~170°C，二区175~185°C，三区190~200°C，四区210~220°C，螺杆转速为250~ 270r/min，挤出后在150~170°C下保温10~20min，冷却至室温即得。
[0016] 进一步地，步骤S1加热温度为55~75 °C。
[0017] 进一步地，双螺杆挤压各区段温度为一区165°C，二区180°C，三区195°C，四区215 Γ。
[0018] 本发明的优点：
[0019] 本发明提供的高分子复合材料具有高拉伸强度和高冲击强度，与现有技术相比， 具有突出的实质性特点和显著的进步。
【具体实施方式】
[0020] 下面结合实施例进一步说明本发明的实质性内容，但并不以此限定本发明保护范 围。尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对 本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。
[0021 ]实施例1:高分子材料的制备 [0022] 原料重量份比：
[0023]改性聚酯树脂，55份;聚醚砜树脂，35份;苯磺酰氯，15份;季戊四醇，12份；甲基丙 烯酸羟丙酯，10份;丙烯酸异辛酯，8份;二亚乙基三胺，4份。
[0024]改性聚酯树脂的制备方法为:将135份三羟甲基丙烷、10份新戊二醇和7份改性剂 过氧化二碳酸酯混合均匀，以5°C/min的速度缓慢升温至80°C，边升温边搅拌;再加入105份 间苯二甲酸和6.5份二甲苯，搅拌均匀，170 °C加热2小时后，升温至230 °C继续加热2小时；降 温至90°C后，加入200份丙二醇甲醚醋酸酯，搅拌均匀冷却即得;所述份均指重量份。
[0025] 制备方法：
[0026] 步骤S1，按重量份将改性聚酯树脂、聚醚砜树脂、苯磺酰氯、季戊四醇、甲基丙烯酸 羟丙酯、丙烯酸异辛酯和二亚乙基三胺混合，边加热边搅拌至混合均匀，温度为65°C;
[0027] 步骤S2,将上述混合均匀的混合料进行双螺杆挤压，双螺杆挤压各区段温度为一 区165°C，二区180°C，三区195°C，四区215°C，螺杆转速为260r/min，挤出后在160 °C下保温 15min，冷却至室温即得。
[0028]实施例2:高分子材料的制备 [0029] 原料重量份比：
[0030] 改性聚酯树脂，50份;聚醚砜树脂，30份;苯磺酰氯，10份;季戊四醇，8份；甲基丙烯 酸羟丙酯，8份;丙烯酸异辛酯，7份;二亚乙基三胺，3份。
[0031] 改性聚酯树脂的制备方法为:将135份三羟甲基丙烷、10份新戊二醇和7份改性剂 过氧化二碳酸酯混合均匀，以5°C/min的速度缓慢升温至80°C，边升温边搅拌;再加入105份 间苯二甲酸和6.5份二甲苯，搅拌均匀，170 °C加热2小时后，升温至230 °C继续加热2小时；降 温至90°C后，加入200份丙二醇甲醚醋酸酯，搅拌均匀冷却即得;所述份均指重量份。
[0032]制备方法：
[0033] 步骤S1，按重量份将改性聚酯树脂、聚醚砜树脂、苯磺酰氯、季戊四醇、甲基丙烯酸 羟丙酯、丙烯酸异辛酯和二亚乙基三胺混合，边加热边搅拌至混合均匀，温度为65°C;
[0034] 步骤S2,将上述混合均匀的混合料进行双螺杆挤压，双螺杆挤压各区段温度为一 区165°C，二区180°C，三区195°C，四区215°C，螺杆转速为260r/min，挤出后在160 °C下保温 15min，冷却至室温即得。
[0035]实施例3:高分子材料的制备
[0036] 原料重量份比：
[0037] 改性聚酯树脂，60份;聚醚砜树脂，40份;苯磺酰氯，20份;季戊四醇，16份；甲基丙 烯酸羟丙酯，12份;丙烯酸异辛酯，9份;二亚乙基三胺，5份。
[0038]改性聚酯树脂的制备方法为:将135份三羟甲基丙烷、10份新戊二醇和7份改性剂 过氧化二碳酸酯混合均匀，以5°C/min的速度缓慢升温至80°C，边升温边搅拌;再加入105份 间苯二甲酸和6.5份二甲苯，搅拌均匀，170 °C加热2小时后，升温至230 °C继续加热2小时；降 温至90°C后，加入200份丙二醇甲醚醋酸酯，搅拌均匀冷却即得;所述份均指重量份。
[0039]制备方法：
[0040] 步骤S1，按重量份将改性聚酯树脂、聚醚砜树脂、苯磺酰氯、季戊四醇、甲基丙烯酸 羟丙酯、丙烯酸异辛酯和二亚乙基三胺混合，边加热边搅拌至混合均匀，温度为65°C;
[0041] 步骤S2,将上述混合均匀的混合料进行双螺杆挤压，双螺杆挤压各区段温度为一 区165°C，二区180°C，三区195°C，四区215°C，螺杆转速为260r/min，挤出后在160 °C下保温 15min，冷却至室温即得。
[0042] 实施例4:对比实施例，改性聚酯树脂制备时不添加改性剂过氧化二碳酸酯
[0043] 原料重量份比：
[0044] 改性聚酯树脂，55份;聚醚砜树脂，35份;苯磺酰氯，15份;季戊四醇，12份；甲基丙 烯酸羟丙酯，10份;丙烯酸异辛酯，8份;二亚乙基三胺，4份。
[0045] 改性聚酯树脂的制备方法为:将135份三羟甲基丙烷、10份新戊二醇混合均匀，以5 °C/min的速度缓慢升温至80°C，边升温边搅拌;再加入105份间苯二甲酸和6.5份二甲苯，搅 拌均匀，170°C加热2小时后，升温至230°C继续加热2小时；降温至90°C后，加入200份丙二醇 甲醚醋酸酯，搅拌均匀冷却即得;所述份均指重量份。
[0046] 制备方法：
[0047] 步骤S1，按重量份将改性聚酯树脂、聚醚砜树脂、苯磺酰氯、季戊四醇、甲基丙烯酸 羟丙酯、丙烯酸异辛酯和二亚乙基三胺混合，边加热边搅拌至混合均匀，温度为65°C;
[0048] 步骤S2,将上述混合均匀的混合料进行双螺杆挤压，双螺杆挤压各区段温度为一 区165°C，二区180°C，三区195°C，四区215°C，螺杆转速为260r/min，挤出后在160 °C下保温 15min，冷却至室温即得。
[0049] 实施例5:效果实施例
[0050] 分别测试实施例1~4制备的高分子材料的拉伸强度和悬臂梁缺口冲击强度，结果 如下：
[0052]上述结果表明，本发明提供的高分子复合材料具有高拉伸强度和高冲击强度，与 现有技术相比，具有突出的实质性特点和显著的进步。
[0053]上述实施例的作用在于说明本发明的实质性内容，但并不以此限定本发明的保护 范围。本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换， 而不脱离本发明技术方案的实质和保护范围。
【主权项】
1. 一种高拉伸强度和冲击强度的高分子复合材料，其特征在于，通过如下重量份的原 料制备而成:改性聚酯树脂，50~60份;聚醚砜树脂，30~40份;苯磺酰氯，10~20份;季戊四 醇，8~16份；甲基丙烯酸羟丙酯，8~12份;丙烯酸异辛酯，7~9份;二亚乙基三胺，3~5份； 所述改性聚酯树脂的制备方法为：将130~140份三羟甲基丙烷、8~12份新戊二醇和6 ~8份改性剂过氧化二碳酸酯混合均匀，以5°C/min的速度缓慢升温至75~85°C，边升温边 搅拌;再加入100~110份间苯二甲酸和6~7份二甲苯，搅拌均匀，160~180 °C加热1.5~2.5 小时后，升温至220~240 °C继续加热1.5~2.5小时；降温至85~95°C后，加入190~210份丙 二醇甲醚醋酸酯，搅拌均匀冷却即得;所述份均指重量份。2. 根据权利要求1所述的高拉伸强度和冲击强度的高分子复合材料，其特征在于，通过 如下重量份的原料制备而成:改性聚酯树脂，55份;聚醚砜树脂，35份;苯磺酰氯，15份;季戊 四醇，12份；甲基丙烯酸羟丙酯，10份;丙烯酸异辛酯，8份;二亚乙基三胺，4份。3. 根据权利要求1所述的高拉伸强度和冲击强度的高分子复合材料，其特征在于，通过 如下重量份的原料制备而成:改性聚酯树脂，50份;聚醚砜树脂，30份;苯磺酰氯，10份;季戊 四醇，8份；甲基丙烯酸羟丙酯，8份;丙烯酸异辛酯，7份;二亚乙基三胺，3份。4. 根据权利要求1所述的高拉伸强度和冲击强度的高分子复合材料，其特征在于，通过 如下重量份的原料制备而成:改性聚酯树脂，60份;聚醚砜树脂，40份;苯磺酰氯，20份;季戊 四醇，16份；甲基丙烯酸羟丙酯，12份;丙烯酸异辛酯，9份;二亚乙基三胺，5份。5. 根据权利要求1~4任一所述的高拉伸强度和冲击强度的高分子复合材料，其特征在 于，所述改性聚酯树脂的制备方法为:将135份三羟甲基丙烷、10份新戊二醇和7份改性剂过 氧化二碳酸酯混合均匀，以5°C/min的速度缓慢升温至80°C，边升温边搅拌;再加入105份间 苯二甲酸和6.5份二甲苯，搅拌均匀，170°C加热2小时后，升温至230°C继续加热2小时；降温 至90°C后，加入200份丙二醇甲醚醋酸酯，搅拌均匀冷却即得;所述份均指重量份。6. 权利要求1~4任一所述高分子复合材料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤： 步骤S1，按重量份将改性聚酯树脂、聚醚砜树脂、苯磺酰氯、季戊四醇、甲基丙烯酸羟丙 酯、丙烯酸异辛酯和二亚乙基三胺混合，边加热边搅拌至混合均匀； 步骤S2,将上述混合均匀的混合料进行双螺杆挤压，双螺杆挤压各区段温度为一区160 ~170°C，二区 175~185°C，三区 190~200°C，四区210~220°C，螺杆转速为250~270r/min， 挤出后在150~170°C下保温10~20min，冷却至室温即得。7. 根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于:步骤S1加热温度为55~75 °C。8. 根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于:步骤S2双螺杆挤压各区段温度为一区 165°C，二区 180°C，三区 195°C，四区215°C。
【文档编号】C08F220/18GK106046278SQ201610595658
【公开日】2016年10月26日
【申请日】2016年7月26日 公开号201610595658.0, CN 106046278 A, CN 106046278A, CN 201610595658, CN-A-106046278, CN106046278 A, CN106046278A, CN201610595658, CN201610595658.0
【发明人】王攀, 汪琴伟
【申请人】王攀