专利名称：一种分散红染料组合物的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种可应用于疏水性纤维材料上的染色的分散红染料组合物。
背景技术：
近年来，聚酯纤维织物如运动服、休闲服、汽车内织物等用分散染料染色后为保证 成品尺寸一致和稳定需进行热定型处理，由于热定型温度一般较高，超过140°C，纤维内部 的分散染料就会发生与染色时逆向的热迁移，部分染料会重新迁移至纤维表面，导致染色 后经热定型的织物洗涤牢度显著下降(一般只有3级左右)，并沾染到相邻贴衬上或污染环 境，而现有的分散染料洗涤牢度等都是涤纶织物用分散染料染色后经还原清洗但不进行热 定型处理的数据，无法反映出分散染料的耐热迁移性能。另外，随着超细旦聚酯纤维的发展，以及涤/氨、涤/棉等高档混纺织物的发展，现 有的复配分散红染料在印染时已不能满足其染色需求，如上染沾污其他纤维严重，引起织 物整体色牢度下降，污渍不易清除、染色时浮色较多等问题，且针对欧盟REACH法规进一步 改革聚酯纤维用分散染料的要求，如公开专利CN101333343A、JP2006225497A等。从环境和 生态方面考虑，有必要开发一类高性能的新型环保染料。
发明内容
为解决上述问题，本发明提供了一种分散红染料组合物，应用于疏水性纤维材料 染色时，具有极佳的水洗牢度和耐热迁移性能，染色残液清，浮色少，经济环保，可用于高档 时装面料的染色。本发明采用的技术方案是一种分散红染料组合物，主要由一种或多种结构如式(I )所示的组分A和一种 或多种结构如式(II )所示的组分B组成，基于所述的组分A和组分B，组分A的质量百分 含量为40 99%，组分B的质量百分含量为1 60% ；
式(I)中 R1为氢或C1
C4的烷基；
R2为氢、C1 C4的烷基、-CH2COOC2H4OCH3或-R0H，其中R为C1 C4的烷基式(II)中r3、r4各自独立为氢、卤素、硝基、Ci C4的烷氧基、-CoOC2H4OC2H4OCH3或-0S02-ph， 其中，Ph为苯基；R5SC1-C4W烷基。优选的，基于所述的组分A和组分B，所述组分A的质量百分含量为45 95%，组 分B的质量百分含量为5 55%。更为优选的，基于所述的组分A和组分B，所述组分A的质量百分含量为50 90%，组分B的质量百分含量为10 50%。由于染料行业的特殊性，很难也没有必要制成纯品，通常会带有一些制备过程中 的杂质，本发明所述的分散红染料制成成品时也允许含有少量的物理杂质。本发明所使用的式(I)和式(II)的染料单体化合物可方便地按本领域技术人员 熟知的方式合成，或参照专利CN1346851A、US3957749A中所述的方法或类似的方法制备， 也可采用市售商品。本发明所述的分散红染料组合物，应用于染色时一般需经商品化处理，例如将结 构式(I )和(II )所表示的染料单体化合物按上述的配比混合后，在助剂、水或其它润湿 剂的存在下用砂磨机或研磨机等粉碎机进行微粒子化；另外也可将结构式(I )和(II ) 所表示的染料单体化合物分别在助剂、水或其它润湿剂的存在下用砂磨机或研磨机等粉碎 机进行微粒子化处理后以上述的比例进行混合。进一步，所述分散红染料组合物可由组分A、组分B和助剂组成，所述助剂质量与 组分A和组分B质量总和之比为0.5 8 1。所述助剂为分散染料商品化时常用的分散剂、扩散剂、表面活性剂等，优选为下列
之一或其中两种以上的混合物萘磺酸甲醛缩合物、烷基萘磺酸甲醛缩合物、苄基萘磺酸甲 酸缩合物、木质素磺酸盐。具体地，萘磺酸甲醛缩合物如扩散剂ΝΝ0，烷基萘磺酸甲醛缩合物如分散剂MF (甲基萘磺酸甲醛缩合物)，苄基萘磺酸甲醛缩合物如扩散剂CNF等，木质素磺 酸盐如木质素磺酸钠(如市售分散剂Reax83A、Reax85A)等。本发明所述的分散红染料组合物，添加助剂经商品化处理后，可以微粒子化后的 液态、乳膏态或者任选干燥后的粉状、颗粒状态供给染色。所述助剂除包括上述常用分散 剂、扩散剂和表面活性剂外，还可以包括染料制品常用的防尘剂、防腐剂、增稠剂、氧化剂和 稳定剂等。优选的，所述组分A为下式之一或其中两种以上的混合物 优选的，所述组分B为下式之一或其中两种以上的混合物 更为优选的，所述分散红染料组合物由化合物(I -1)、化合物(II -1)和助剂 组成，基于所述的化合物(I -1)和化合物(II -1)，物(I -1)的质量百分含量为45 95%，化合物(II -1)的质量百分含量为5 55% ；所述助剂为分散剂MF和木质素磺酸钠 之一或其混合物。根据本发明所述制成的分散红染料，可采用普通浸染法、轧染法进行染色，也可用 于直接印花。其中，普通浸染法如将聚酯织物进行预处理，放入染缸中进行浸染，染毕，冷水 清洗至中性，绞干，再进行还原清洗，烘干；直接印花如将织物进行染前处理，烘干，定形，在 印花机上印分散染料色浆，再进行蒸化，利用汽蒸方式使织物上的染料固色，最后水洗，拉 幅定型。使用本发明的分散红染料上染疏水性纤维材料时，染色残液清、浮色少；通过调整 不同组分间的比例，可获得具有色光艳丽、耐热迁移性能好、水洗牢度突出的红色染织物， 特别是在高温定型后，仍能保证很高的水洗牢度，有效解决了常规分散红色染料在高温后 整理下水洗牢度大幅下降的难题，非常适用于中高档面料如超细旦织物、涤/棉、涤/氨等 混纺织物的印染。
具体实施例方式下面结合具体实施例对本发明进行进一步描述，但本发明的保护范围并不仅限于 此实施例1 将65克式(I -1)的组分A、35克式(II -1)的组分B、150克的分散剂MF，加水 650克拼混后，研磨分散并干燥，即得成品，该染料能提供给织物各项牢度性能优良的大红 色。 实施例2 将60克式(I -2)的组分A和40克式(II -2)的组分B、150克的木质素磺酸钠， 加水600克拼混后，研磨分散并干燥，即得成品，该染料能提供给织物各项牢度性能优良的 大红色。 实施例3 17 按照实施例2所述的方法，不同的是采用表1中组分Α、组分B的结构和重量，加入 助剂160克(分散剂MF为120克，木质素磺酸钠为40克)，加水650克拼混后制成浆液，研 磨分散，干燥，制得成品，该染料能提供给织物各项牢度性能优良的红色。表1 实施例18 选取上述实施例1 17制得的分散染料，采用常规高温高压染色法和热定型处理 聚酯织物，处理过程中，控制染色深度(0. .02.0%，浴比1 10，调染浴pH值3.0 8.0， 热定型条件250°C /3min。染色完毕后，按照GB/T3921测试其耐水洗牢度，各分散染料仍达 到4级以上。由此可见，本发明中的红色染料组合物，经热定型处理后，仍能保证很高的水洗牢 度，明显优于常规分散红色染料(常规分散染料经热定型处理后水洗牢度下降至3级左 右)，满足高牢度要求面料的印染。
权利要求
一种分散红染料组合物，主要由一种或多种结构如式(I)所示的组分A和一种或多种结构如式(Ⅱ)所示的组分B组成，基于所述的组分A和组分B，组分A的质量百分含量为40～99％，组分B的质量百分含量为1～60％；式(I)中R1为氢或C1～C4的烷基；R2为氢、C1～C4的烷基、 CH2COOC2H4OCH3或 ROH，其中R为C1～C4的烷基；式(II)中R3、R4各自独立为氢、卤素、硝基、C1～C4的烷氧基、 COOC2H4OC2H4OCH3或 OSO2 ph，其中，ph为苯基；R5为C1～C4的烷基。FDA0000022829980000011.tif
2.如权利要求1所述的分散红染料组合物，其特征在于基于所述的组分A和组分B， 所述组分A的质量百分含量为45 95%，组分B的质量百分含量为5 55%。
3.如权利要求2所述的分散红染料组合物，其特征在于基于所述的组分A和组分B，所 述组分A的质量百分含量为50 90%，组分B的质量百分含量为10 50%。
4.如权利要求1所述的分散红染料组合物，其特征在于所述分散红染料组合物由组分 A、组分B和助剂组成，所述助剂质量与组分A和组分B质量总和之比为0.5 8 1。
5.如权利要求4所述的分散红染料组合物，其特征在于所述助剂为下列之一或其中两 种以上的混合物萘磺酸甲醛缩合物、烷基萘磺酸甲醛缩合物、苄基萘磺酸甲醛缩合物、木 质素磺酸盐。
6.如权利要求1 5之一所述的分散红染料组合物，其特征在于所述组分A为下式之 一或其中两种以上的混合物
7.如权利要求1 5之一所述的分散红染料组合物，其特征在于所述组分B为下式之 -或其中两种以上的混合物
8.如权利要求1所述的分散红染料组合物，其特征在于所述分散红染料组合物由化合 物(I -1)、化合物(II -1)和助剂组成，基于所述的化合物(I -1)和化合物(II -1)，物 (I -1)的质量百分含量为45 95%，化合物(II -1)的质量百分含量为5 55% ；所述 助剂为分散剂MF和木质素磺酸钠之一或其混合物；
全文摘要
本发明提供了一种分散红染料组合物，主要由一种或多种结构如式(I)所示的组分A和一种或多种结构如式(II)所示的组分B组成，基于所述的组分A和组分B，组分A的质量百分含量为40～99％，组分B的质量百分含量为1～60％；使用本发明的分散红染料上染疏水性纤维材料时，染色残液清、浮色少；通过调整不同组分间的比例，可获得具有色光艳丽、耐热迁移性能好、水洗牢度突出的红色染织物，特别是在高温定型后，仍能保证很高的水洗牢度，有效解决了常规分散红色染料在高温后整理下水洗牢度大幅下降的难题，非常适用于中高档面料如超细旦织物、涤/棉、涤/氨等混纺织物的印染。
文档编号C09B67/22GK101899229SQ201010212040
公开日2010年12月1日 申请日期2010年6月29日 优先权日2010年6月29日
发明者吕建君, 章建新, 高怀庆 申请人:浙江龙盛染料化工有限公司;上虞市金冠化工有限公司