本发明涉及一种保护膜，特别涉及一种多层聚酯保护膜及其制备方法。该保护膜用于长久保护触摸屏。
背景技术：
在如今电子商品盛行的时代，人们不仅对电子商品的质量要求越来越高，对其外观及液晶屏的保护也越来越注重。就智能手机而言，人们在选择保护膜时，会同时考虑不影响屏幕的显像真实性，又能保持触摸屏的洁净，并且能够长久保护触摸等性能。为满足人们的需求，广大薄膜厂家都在开发各种保护膜。
目前，市场上出售的保护膜，胶黏剂多数选用聚氨酯胶系，如大家所知，硅胶和亚克力胶经长期放置后，对保护面易产生污染，例如白雾残胶。传统的保护膜在收卷时，通常采用在聚氨酯胶层表面覆上一层离型膜再进行收卷。因此在使用保护膜时，撕去的离型膜就要直接扔掉，当保护膜的需求量越大，也就意味着扔掉的离型膜越多，长此以来会造成材料的大量浪费。
技术实现要素：
为了解决现有保护膜在使用时需扔掉离型膜的问题，本发明提供一种多层聚酯保护膜及其制备方法。该保护膜制备完成之后，不需覆离型膜，直接收卷，生产工艺简单；在使用前，也不需要先撕下离型膜扔掉，避免了离型膜的浪费。
为了解决上述技术问题，本发明采用下述技术方案：
本发明提供一种多层聚酯保护膜，所述保护膜由氟碳离型层，基材层，和压敏胶层组成；所述基材层的一侧涂布有压敏胶层，所述基材层的另一侧涂布 有氟碳离型层。
进一步的，所述多层聚酯保护膜的压敏胶层的上表面不覆盖离型膜。
进一步的，所述的氟碳离型层选用的是环保型水性氟树脂。所述的基材层为带有双面预涂层的PET薄膜。所述的压敏胶层的材料选自胶黏剂。
所述基材层的材料选自聚酯树脂。进一步的，所述基材层的材料为PET树脂。
进一步的，所述的多层聚酯保护膜中，在制备过程中，所述氟碳离型层的原料先配制成氟碳树脂涂布液，所述氟碳树脂涂布液包括下述组份：氟树脂50-65份，分散剂0.3份，流平剂0.6份，固化剂10份，稀释剂水50-70份；
当稀释剂为70份，所述固化剂为IPDI(异氟尔酮二异氰酸酯)和HMDI(亚己基二异氰酸酯)的混合物，在所述混合物中，IPDI与HMDI的重量比为5:5或6:4；氟树脂55-65份；
或者，当稀释剂为70份，固化剂为IPDI(异氟尔酮二异氰酸酯)和HMDI(亚己基二异氰酸酯)的混合物，在所述混合物中，IPDI与HMDI的重量比为4:6；氟树脂65份；
所述份数为重量份数。
进一步的，所述的多层聚酯保护膜中，所述氟树脂选自偏二氟乙烯(VdF)共聚物、甲基丙烯酸甲酯(MMA)共聚物、全氟烷基聚合物、全氟烷基取代的胺类、全氟烷基取代的季铵盐类、全氟烷基取代的磷酸酯类、全氟丙烯酸酯类聚合物中的一种或至少两种的组合。
所述全氟烷基聚合物选自全氟烷基乙烯基共聚物，或全氟烷基乙基丙烯酸酯聚合物中的一种。
所述全氟烷基取代的胺类选自全氟丁基磺酰胺或全氟三丁胺。
所述全氟烷基取代的季铵盐类选自全氟辛基磺酰胺基季铵盐。
所述全氟烷基取代的磷酸酯类选自全氟辛基磷酸酯。
所述全氟丙烯酸酯类聚合物选自甲基丙烯酸全氟烷基乙酯。
进一步的，所述氟树脂选自氟烯烃-乙烯基醚共聚物(FEVE)氟树脂。
进一步的，所述的多层聚酯保护膜中，所述固化剂选自亲水改性的多异氰酸酯类固化剂或羧酸衍生的二酰肼类固化剂。
所述多异氰酸酯类固化剂为脂肪族多异氰酸酯固化剂、或烃基类二异氰酸酯固化剂。
所述羧酸衍生的二酰肼类固化剂选自丙二酸二酰肼固化剂、癸二酸二酰肼固化剂等，具体使用哪种固化剂需视氟树脂而定。
进一步的，所述的多层聚酯保护膜中，所述固化剂为IPDI(异氟尔酮二异氰酸酯)和HMDI(亚己基二异氰酸酯)的混合物；在所述混合物中，IPDI与HMDI的重量比为4:6至6:4。
进一步的，所述的多层聚酯保护膜中，所述氟碳树脂涂布液包括下述组份：
氟树脂60-65份，分散剂0.3份，流平剂0.6份，固化剂10份，稀释剂水50-60份，所述份数为重量份数；所述固化剂是IPDI与HMDI的混合物，所述混合物中，IPDI与HMDI的重量比为4:6至6:4。
进一步的，所述的多层聚酯保护膜中，氟碳树脂涂布液包括下述组份：氟树脂60-65份，分散剂0.3份，流平剂0.6份，固化剂10份(IPDI与HMDI的重量比为5:5)，稀释剂水50-60份，所述份数为重量份数。
进一步的，所述的多层聚酯保护膜中，所述氟树脂为氟烯烃-乙烯基醚共聚物(FEVE)氟树脂。
进一步的，所述的多层聚酯保护膜中，所述压敏胶层的材料选自水性聚氨酯胶黏剂。
本发明还提供一种所述的多层聚酯保护膜的制备方法，所述方法包括：通过在线涂布方式在基材层的一侧涂布氟碳树脂涂布液，氟碳树脂涂布液干燥后形成氟碳离型层；再通过离线涂布方式在基材层的另一侧涂布聚氨酯胶粘剂，聚氨酯胶粘剂涂层(简称胶层)烘干之后形成压敏胶层，无需覆上离型膜，收卷，得到所述的多层聚酯保护膜。
上述多层聚酯保护膜具有高耐候性、耐药品性、高效防油，超强硬度。进一步的，所述的多层聚酯保护膜适用于触摸屏的长久保护。
与现有保护膜相比，本发明所述的多层聚酯保护膜，通过在与聚氨酯胶层相反的一侧涂上一层水性氟碳树脂，便可直接收卷，省去了离型膜，大大节省成本。又水性氟碳涂层具有高耐候性，高效防油，强耐刮等优势，所以对人、环境无伤害，贴在触摸屏上，清洁方便并可达到长久保护。在使用时，也不需要和现有的保护膜那样，先撕下压敏胶层上的离型膜(或离型纸)扔掉，减少了材料的浪费。所述的多层聚酯保护膜主要适用于触摸屏的长久保护。
本发明在提高保护膜的各种防护性能的条件下，又可减少原材料的投入，使生产简单化，减少生产成本。
附图说明
图1为本发明提供的多层聚酯保护膜结构示意图。
具体实施方式
为了更易理解本发明的结构及所能达成的功能特征和优点，下文将本发明的较佳的实施例，并配合图式做详细说明如下：
如图1所示，本发明提供一种多层聚酯保护膜，所述保护膜由氟碳离型层1，基材层2，和压敏胶层3组成；所述基材层2的一侧涂布有压敏胶层3，所述基材层2的另一侧涂布有氟碳离型层1。该多层聚酯保护膜不需覆离型膜即可直接收卷。
本发明实施例中所用基材为中国长阳科技公司生产的耐高温、高透光的双拉聚对苯二甲酸乙二醇酯(BOPET)薄膜，带有双面预涂层的OSQ2系列，厚度可为50或75um。
所述压敏胶层的材料为聚氨酯胶粘剂。
本发明提供的多层聚酯保护膜，主要针对氟碳离型层的以下性能，进行 测试评价：
(1)、表面硬度：依据《涂膜硬度铅笔测定法》(GB/T6739-1996)测定氟碳离型层的表面硬度。
(2)、耐药品性。取本保护膜样品分别投入10％H2SO4、10％NaOH溶液中，室温浸泡5天，记录之后的变化。无脱皮为合格。
(3)、耐人工老化性(耐候性)。依据《涂料人工气候老化和人工辐射暴露》(GB/T1865-19997)，测定氟碳离型层的耐人工老化性。耐人工老化性检测中测得的时间越长，说明耐候性越好。
(4)、耐污染性。一是保护膜的压敏胶层(聚氨酯胶层)对氟碳离型层是否会产生残胶；二是用油性笔涂于氟碳离型层，经洗擦后，观察其是否会留下痕迹，判断其是否可以防污染。
(5)耐冲击性。依据《漆膜耐冲击性测定法》(GB/T 1732-1993)测定氟碳离型层的耐冲压性。
实施例1
本发明提供一种多层聚酯保护膜，所述保护膜由氟碳离型层，基材层，和压敏胶层组成；所述基材层的一侧涂布有压敏胶层，所述基材层的另一侧涂布有氟碳离型层。该保护膜的制备方法如下：
(1)氟碳树脂涂布液：在电动搅拌机的高速搅拌下，将分散剂0.3份和流平剂0.6份加入到50份氟烯烃-乙烯基醚共聚物(FEVE)氟树脂中，搅拌20-30分钟。加入水50份进行稀释，搅拌10分钟左右，之后再加入10份固化剂(IPDI与HMDI的比值为6:4)，继续搅拌10分钟至均匀，得到氟碳树脂涂布液。
(2)在基材OSQ275的一侧涂布上述(1)中配好的氟碳树脂涂布液，烘干涂层，形成氟碳离型层。
(3)在上述(2)的基材的另一侧涂布聚氨酯胶粘剂，形成压敏胶层，放入烘箱干燥后，将胶层面向内卷起来(观察胶层面是否会在离型涂层上产生污染)。
实施例2
如实施例1提供的保护膜，其中，选用全氟烷基乙烯基共聚物氟树脂55份。
实施例3
如实施例1提供的保护膜，其中，氟树脂60份。
实施例4
如实施例1提供的保护膜，其中，氟树脂65份。
实施例5
如实施例1提供的保护膜，其中，
(1)氟碳树脂涂布液：在电动搅拌机的高速搅拌下，将分散剂0.3份和流平剂0.6份加入到50份氟烯烃-乙烯基醚共聚物(FEVE)氟树脂中，搅拌20-30分钟。加入水50份进行稀释，搅拌10分钟左右，之后再加入10份固化剂(IPDI与HMDI的比值为5:5)，继续搅拌10分钟至均匀，得到氟碳树脂涂布液。
(2)在基材OSQ275的一侧涂布上述(1)中配好的氟碳树脂涂布液，烘干涂层，形成氟碳离型层。
(3)在上述(2)的基材的另一侧涂布聚氨酯胶粘剂，形成压敏胶层，放入烘箱干燥后，将胶层面向内卷起来(观察胶层面是否会在离型涂层上产生污染)。
实施例6
如实施例5提供的保护膜，其中，氟树脂55份。
实施例7
如实施例1提供的保护膜，其中，
(1)氟碳树脂涂布液：在电动搅拌机的高速搅拌下，将分散剂0.3份和流平剂0.6份加入到60份氟烯烃-乙烯基醚共聚物(FEVE)氟树脂中，搅拌20-30分钟。加入水50份进行稀释，搅拌10分钟左右，之后再加入10份固化剂(IPDI与HMDI的比值为5:5)，继续搅拌10分钟至均匀，得到氟碳树脂涂布液。
(2)在基材OSQ275的一侧涂布上述(1)中配好的氟碳树脂涂布液，烘干涂层，形成氟碳离型层。
(3)在上述(2)的基材的另一侧涂布聚氨酯胶粘剂，形成压敏胶层，放入烘箱干燥后，将胶层面向内卷起来(观察胶层面是否会在离型涂层上产生污染)。
实施例8
如实施例1提供的保护膜，其中，
(1)氟碳树脂涂布液：在电动搅拌机的高速搅拌下，将分散剂0.3份和流平剂0.6份加入到65份氟烯烃-乙烯基醚共聚物(FEVE)氟树脂中，搅拌20-30分钟。加入水50份进行稀释，搅拌10分钟左右，之后再加入10份固化剂(IPDI与HMDI的比值为5:5)，继续搅拌10分钟至均匀，得到氟碳树脂涂布液。
(2)在基材OSQ275的一侧涂布上述(1)中配好的氟碳树脂涂布液，烘干涂层，形成氟碳离型层。
(3)在上述(2)的基材的另一侧涂布聚氨酯胶粘剂，形成压敏胶层，放入烘箱干燥后，将胶层面向内卷起来(观察胶层面是否会在离型涂层上产生污染)。
实施例9
如实施例1提供的保护膜，其中，
(1)氟碳树脂涂布液：在电动搅拌机的高速搅拌下，将分散剂0.3份和流平剂0.6份加入到50份氟烯烃-乙烯基醚共聚物(FEVE)氟树脂中，搅拌20-30分钟。加入水50份进行稀释，搅拌10分钟左右，之后再加入10份固化剂(IPDI与HMDI的比值为4:6)，继续搅拌10分钟至均匀，得到氟碳树脂涂布液。
(2)在基材OSQ275的一侧涂布上述(1)中配好的氟碳树脂涂布液，烘干涂层，形成氟碳离型层。
(3)在上述(2)的基材的另一侧涂布聚氨酯胶粘剂，形成压敏胶层，放入烘箱干燥后，将胶层面向内卷起来(观察胶层面是否会在离型涂层上产生 污染)。
实施例10
如实施例9提供的保护膜，其中，氟树脂55份。
实施例11
如实施例9提供的保护膜，其中，氟树脂60份。
实施例12
如实施例9提供的保护膜，其中，氟树脂65份。
实施例13
如实施例1提供的保护膜，其中，
(1)氟碳树脂涂布液：在电动搅拌机的高速搅拌下，将分散剂0.3份和流平剂0.6份加入到50份氟烯烃-乙烯基醚共聚物(FEVE)氟树脂中，搅拌20-30分钟。加入水60份进行稀释，搅拌10分钟左右，之后再加入10份固化剂(IPDI与HMDI的比值为6:4)，继续搅拌10分钟至均匀，得到氟碳树脂涂布液。
(2)在基材OSQ275的一侧涂布上述(1)中配好的氟碳树脂涂布液，烘干涂层，形成氟碳离型层。
(3)在上述(2)的基材的另一侧涂布聚氨酯胶粘剂，形成压敏胶层，放入烘箱干燥后，将胶层面向内卷起来(观察胶层面是否会在离型涂层上产生污染)。
实施例14
如实施例13提供的保护膜，其中，氟树脂55份。
实施例15
如实施例13提供的保护膜，其中，氟树脂60份。
实施例16
如实施例13提供的保护膜，其中，氟树脂65份。
实施例17
如实施例1提供的保护膜，其中，
(1)氟碳树脂涂布液：在电动搅拌机的高速搅拌下，将分散剂0.3份和流平剂0.6份加入到50份氟烯烃-乙烯基醚共聚物(FEVE)氟树脂中，搅拌20-30分钟。加入水60份进行稀释，搅拌10分钟左右，之后再加入10份固化剂(IPDI与HMDI的比值为5:5)，继续搅拌10分钟至均匀，得到氟碳树脂涂布液。
(2)在基材OSQ275的一侧涂布上述(1)中配好的氟碳树脂涂布液，烘干涂层，形成氟碳离型层。
(3)在上述(2)的基材的另一侧涂布聚氨酯胶粘剂，形成压敏胶层，放入烘箱干燥后，将胶层面向内卷起来(观察胶层面是否会在离型涂层上产生污染)。
实施例18
如实施例17提供的保护膜，其中，氟树脂55份。
实施例19
如实施例1提供的保护膜，其中，
(1)氟碳树脂涂布液：在电动搅拌机的高速搅拌下，将分散剂0.3份和流平剂0.6份加入到60份氟烯烃-乙烯基醚共聚物(FEVE)氟树脂中，搅拌20-30分钟。加入水60份进行稀释，搅拌10分钟左右，之后再加入10份固化剂(IPDI与HMDI的比值为5:5)，继续搅拌10分钟至均匀，得到氟碳树脂涂布液。
(2)在基材OSQ275的一侧涂布上述(1)中配好的氟碳树脂涂布液，烘干涂层，形成氟碳离型层。
(3)在上述(2)的基材的另一侧涂布聚氨酯胶粘剂，形成压敏胶层，放入烘箱干燥后，将胶层面向内卷起来(观察胶层面是否会在离型涂层上产生污染)。
实施例20
如实施例1提供的保护膜，其中，
(1)氟碳树脂涂布液：在电动搅拌机的高速搅拌下，将分散剂0.3份和流平剂0.6份加入到65份氟烯烃-乙烯基醚共聚物(FEVE)氟树脂中，搅拌20-30 分钟。加入水60份进行稀释，搅拌10分钟左右，之后再加入10份固化剂(IPDI与HMDI的比值为5:5)，继续搅拌10分钟至均匀，得到氟碳树脂涂布液。
(2)在基材OSQ275的一侧涂布上述(1)中配好的氟碳树脂涂布液，烘干涂层，形成氟碳离型层。
(3)在上述(2)的基材的另一侧涂布聚氨酯胶粘剂，形成压敏胶层，放入烘箱干燥后，将胶层面向内卷起来(观察胶层面是否会在离型涂层上产生污染)。
实施例21
如实施例1提供的保护膜，其中，
(1)氟碳树脂涂布液：在电动搅拌机的高速搅拌下，将分散剂0.3份和流平剂0.6份加入到50份氟烯烃-乙烯基醚共聚物(FEVE)氟树脂树脂中，搅拌20-30分钟。加入水60份进行稀释，搅拌10分钟左右，之后再加入10份固化剂(IPDI与HMDI的比值为4:6)，继续搅拌10分钟至均匀，得到氟碳树脂涂布液。
(2)在基材OSQ275的一侧涂布上述(1)中配好的氟碳树脂涂布液，烘干涂层，形成氟碳离型层。
(3)在上述(2)的基材的另一侧涂布聚氨酯胶粘剂，形成压敏胶层，放入烘箱干燥后，将胶层面向内卷起来(观察胶层面是否会在离型涂层上产生污染)。
实施例22
如实施例21提供的保护膜，其中，氟树脂55份。
实施例23
如实施例21提供的保护膜，其中，氟树脂60份。
实施例24
如实施例21提供的保护膜，其中，氟树脂65份。
实施例25
如实施例1提供的保护膜，其中，
(1)氟碳树脂涂布液：在电动搅拌机的高速搅拌下，将分散剂0.3份和流平剂0.6份加入到55份氟烯烃-乙烯基醚共聚物(FEVE)氟树脂中，搅拌20-30分钟。加入水70份进行稀释，搅拌10分钟左右，之后再加入10份固化剂(IPDI与HMDI的比值为6:4)，继续搅拌10分钟至均匀，得到氟碳树脂涂布液。
(2)在基材OSQ275的一侧涂布上述(1)中配好的氟碳树脂涂布液，烘干涂层，形成氟碳离型层。
(3)在上述(2)的基材的另一侧涂布聚氨酯胶粘剂，形成压敏胶层，放入烘箱干燥后，将胶层面向内卷起来(观察胶层面是否会在离型涂层上产生污染)。
实施例26
如实施例25提供的保护膜，其中，氟树脂60份。
实施例27
如实施例25提供的保护膜，其中，氟树脂65份。
实施例28
如实施例1提供的保护膜，其中，
(1)氟碳树脂涂布液：在电动搅拌机的高速搅拌下，将分散剂0.3份和流平剂0.6份加入到55份氟烯烃-乙烯基醚共聚物(FEVE)氟树脂中，搅拌20-30分钟。加入水70份进行稀释，搅拌10分钟左右，之后再加入10份固化剂(IPDI与HMDI的比值为5:5)，继续搅拌10分钟至均匀，得到氟碳树脂涂布液。
(2)在基材OSQ275的一侧涂布上述(1)中配好的氟碳树脂涂布液，烘干涂层，形成氟碳离型层。
(3)在上述(2)的基材的另一侧涂布聚氨酯胶粘剂，形成压敏胶层，放入烘箱干燥后，将胶层面向内卷起来(观察胶层面是否会在离型涂层上产生污染)。
实施例29
如实施例28提供的保护膜，其中，氟树脂60份。
实施例30
如实施例28提供的保护膜，其中，氟树脂65份。
实施例31
如实施例1提供的保护膜，其中，
(1)氟碳树脂涂布液：在电动搅拌机的高速搅拌下，将分散剂0.3份和流平剂0.6份加入到65份氟烯烃-乙烯基醚共聚物(FEVE)氟树脂树脂中，搅拌20-30分钟。加入水70份进行稀释，搅拌10分钟左右，之后再加入10份固化剂(IPDI与HMDI的比值为4:6)，继续搅拌10分钟至均匀，得到氟碳树脂涂布液。
(2)在基材OSQ275的一侧涂布上述(1)中配好的氟碳树脂涂布液，烘干涂层，形成氟碳离型层。
(3)在上述(2)的基材的另一侧涂布聚氨酯胶粘剂，形成压敏胶层，放入烘箱干燥后，将胶层面向内卷起来(观察胶层面是否会在离型涂层上产生污染)。
对比例1
(1)氟碳树脂涂布液：在电动搅拌机的高速搅拌下，将分散剂0.3份和流平剂0.6份加入到50份氟烯烃-乙烯基醚共聚物(FEVE)氟树脂树脂中，搅拌20-30分钟。加入水70份进行稀释，搅拌10分钟左右，之后再加入10份固化剂(IPDI与HMDI的比值为6:4，重量比例)，继续搅拌10分钟至均匀，得到氟碳树脂涂布液。
(2)在基材OSQ275的一侧涂布上述(1)中配好的氟碳树脂涂布液，烘干涂层，形成氟碳离型层。
(3)在上述(2)的基材的另一侧涂布聚氨酯胶粘剂，形成压敏胶层，放入烘箱干燥后，将胶层面向内卷起来(观察胶层面是否会在离型涂层上产生 污染)。
对比例2
如对比例1提供的多层聚酯保护膜，其中，氟碳树脂涂布液中的固化剂的比例为：IPDI与HMDI的比值为5:5。
对比例3
如对比例1提供的多层聚酯保护膜，其中，氟碳树脂涂布液中的固化剂的比例为：IPDI与HMDI的比值为4:6。
对比例4
如对比例3提供的保护膜，其中，氟树脂55份。
对比例5
如对比例3提供的保护膜，其中，氟树脂60份。
对比例6
(1)有机硅离型涂布液：选用日本信越公司生产的有机硅离型剂CAT-1310系列。
(2)在基材OSQ275的一侧涂上(1)中的有机硅离型剂，在烘箱中进行干燥；
(3)在完成(2)中步骤后的基材的另一侧按照前文所述的优选的聚氨酯配方进行涂布，放入烘箱中干燥，然后将胶层面向内卷起来(观察胶层面是否会在离型涂层上产生污染)。
表1实施例与对比例提供的技术方案中原料的配比
表2本发明提供的多层聚酯保护膜的性能评价标准
表3实施例提供的多层聚酯保护膜和对比例提供的保护膜的检测结果
由表3中的检测结果可以得出，本发明提供的多层聚酯保护膜具有高耐候性、耐药品性、高效防油，超强硬度。并能够不使用离型膜，节约能源。其中，实施例3、4、7、8、11、12、15、16、19、20、23和24提供的多层聚酯保护膜的综合性能稍好。其中，实施例7、8、19和20提供的多层聚酯保护膜的综合性能较好。特别的，实施例8提供的多层聚酯保护膜的综合性能最好。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡是根据本发明内容所做的均等变化与修饰，均涵盖在本发明的专利范围内。