安全气囊装置的制作方法

专利名称：安全气囊装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及搭载在汽车等上的安全气囊装置，特别涉及具备在展开安全气囊时，
限制从充气机产生的气体的流动的气体整流构件的安全气囊装置。
背景技术：
近年来，为了保护在车辆冲撞时或其他紧急情况时乘坐在司机座位或副驾驶座位 的乘客，例如将安全气囊装置搭载在方向盘或仪表板的汽车等得到了广泛普及。这样的安 全气囊装置是如下所述的装置在检测到车辆的冲撞等情况下，起动充气机向安全气囊的 内部供给气体使其膨胀展开，由膨胀展开了的安全气囊承受向车辆的前侧移动的乘客的头 部等而进行约束，保护乘客使其免受冲撞引起的冲击等。 作为这样的安全气囊装置，目前已知有具备用于限制从充气机产生的气体的流动 并进行整流，从而引导至安全气囊内的规定位置的气体整流构件的安全气囊装置(参照专 利文献1)。
图15是示意性地表示这种现有的安全气囊装置的结构的剖面图。
如图所示，这种安全气囊装置100具有安全气囊罩116、配置在其乘客侧(在图中 为左侧)的装饰用构件140、配置在安全气囊罩116内的充气机130及安全气囊110等，安 全气囊装置IOO被装入车辆的方向盘(未图示)的中央部等。 安全气囊罩116形成为随着安全气囊110的膨胀展开能够割裂的大致碗状，在形 成于乘客侧的凹部116A配置装饰用构件140，并且，在安全气囊罩116与安装于另一侧(在 图中为右侧)的底板124之间收纳有充气机130的一部分及安全气囊110等。充气机130被 嵌插在形成于底板124的大致中央部的孔(开口部)内，且以形成有多个气体喷出孔130A 的一侧被插入安全气囊罩116内的状态固定在底板124上。 安全气囊110具有该充气机130的安装口，且以在来自充气机130的气体的作用 下能够膨胀的状态被折叠配置于安装在该安装口的充气机130的外侧(外周侧)。如此配置 的安全气囊110通过插入内部的缓冲环122将安装口的周围以夹入缓冲环122与底板124 之间等方式卡止，而使安全气囊110以覆盖充气机130的方式固定。另外，该安全气囊110 由能够膨胀展开的大致袋状的安全气囊主体部110A和用于限制该安全气囊主体部110A的 延伸长度的大致筒状的限制带110B(以下，称为筒状限制带)构成，朝着乘客侧方向(在图 中为左方向)以依次折叠成折皱状的状态收纳在安全气囊罩116内。 在上述状态下，安全气囊110的除充气机130附近的大致整体由保持构件114以 从外表面侧包入的方式覆盖，并且，在安全气囊110与充气机130之间的内表面侧配置有气 体整流构件112。气体整流构件112是用于在安全气囊IIO膨胀展开时，对充气机130产生 的气体进行整流且将该气体的流出方向调节到规定方向，而在安全气囊110内进行引导等 的构件，同时，也作为从气体保护安全气囊110的安全气囊保护构件而发挥作用。安全气囊 装置100通过该气体整流构件112，例如将从充气机130产生的气体整流而引导至安全气 囊110的展开初期应该要膨胀的部位的附近等，以提高安全气囊110的展开性能等来提高对乘客的保护功能。 这里，在该现有的安全气囊装置100中，气体整流构件112形成为在大致中央部具 有能够插入充气机130的孔的圆板状(环状)，且同心配置在安全气囊110内侧的上述充气 机安装口的外周，由缓冲环122安装在安全气囊110上。因此，气体整流构件112与安全气 囊110—起卡止固定在底板124与缓冲环122之间。从该卡止部延伸的外侧部(气流引导 部)沿着被折叠的安全气囊110的内侧面(内周部)配置。 另外，在如上所述折叠安全气囊110时，该气体整流构件112已经被安装在安全气 囊110的内侧，且与安全气囊IIO—起被安装在折叠机里。在该安全气囊110的折叠机中， 通过缓冲环122将安全气囊110和气体整流构件112卡止在规定位置，之后将安全气囊主 体部IIOA和筒状限制带IIOB提高方拉伸使其整体成筒状，在该状态下向下方下压并同时折叠。如上所述，以折叠安全气囊110的各部分的方式向下方压縮安全气囊ioo，压縮到
在上下方向折叠成折皱状的规定状态，之后由保持构件114覆盖并牢固保持整个安全气囊
IIO使其折叠形状等不会走样。之后，如上所述将安全气囊IIO内的气体整流构件112配置
在安全气囊110的内侧的规定位置，从而完成安全气囊110的折叠作业。 然而，在现有的安全气囊装置100中，在折叠安全气囊110时，气体整流构件112
会巻入安全气囊110的折叠之间而与安全气囊110 —起被折叠成折皱状，存在使其大致整
体折入安全气囊110内的趋势。为此，在如上所述配置气体整流构件112时，需要将夹入安
全气囊110之间的气体整流构件112的大致整体从安全气囊110之间逐个拉出而进行配
置。同时，由于该安全气囊110由保持构件114覆盖而保持为压縮状态，因此构成将气体整
流构件112比较牢固地夹持在安全气囊110之间的状态，相对于此，如上所述的拉出作业也
变得非常困难。 这样，在现有的安全气囊装置100中，向安全气囊110内配置气体整流构件112的 配置作业复杂且需要很多工夫、劳力和时间等，存在该作业效率变低的问题。相伴于此，安 全气囊装置100的装配作业也变得困难，该作业效率也存在变低的趋势。
专利文献1 :日本特开2006-341716号公报。

发明内容
本发明鉴于上述现有的问题而提出，其目的在于提供一种安全气囊装置，所述安 全气囊装置能够将安全气囊装置的气体整流构件容易地配置在折叠的安全气囊内，使安全 气囊装置的装配作业变得容易，从而提高其作业效率。 本发明的第一方面提供一种安全气囊装置，其具有充气机；安全气囊，其具有该 充气机的安装口且折叠收纳在该充气机的外周；气体整流构件，其配置在所述充气机与所 述被收纳的安全气囊之间且引导来自所述充气机的气体；缓冲环，其配置在所述安全气囊 的内侧的所述安装口附近；底板，其与该缓冲环对置配置且固定所述安全气囊，所述安全气 囊装置的特征在于，所述气体整流构件由与所述安全气囊一起卡止在所述缓冲环与所述底 板之间的卡止部和从该卡止部竖起的能够独自竖立的筒状的气流引导部构成，所述卡止部 与所述气流弓I导部通过基布一体地构成。 以本发明的第一方面为基础，本发明的第二方面的安全气囊装置的特征在于，在
4所述气体整流构件中所述卡止部设置在所述基布的中央侧，接合形成在该卡止部的外侧的 放射状的切口的侧缘彼此而形成所述筒状的气流引导部。 以本发明的第二方面为基础，本发明的第三方面的安全气囊装置的特征在于，所 述切口的侧缘彼此通过缝制而接合。 以本发明的第一方面至第三方面中任一方面为基础，本发明的第四方面的安全气 囊装置的特征在于，所述气体整流构件的所述筒状的气流引导部形成为能够比所述折叠状 态的安全气囊的内周部更大地扩开。 以本发明的第一方面至第四方面中任一方面为基础，本发明的第五方面的安全气 囊装置的特征在于，构成所述气体整流构件的基布是硅酮涂敷基布。 以本发明的第一方面至第五方面中任一方面为基础，本发明的第六方面的安全气 囊装置的特征在于，所述气体整流构件的所述筒状的气流引导部形成为从所述卡止部侧的 一端侧向另一端侧扩开。 根据本发明，能够容易地将安全气囊装置的气体整流构件配置在折叠的安全气囊 内，使安全气囊装置的装配作业变得容易，从而提高其作业效率。


图1是表示具备本实施方式的安全气囊装置的方向盘的主视图。 图2是沿图1的I-I线从箭头方向观察到的本实施方式的安全气囊装置的横向剖面图。 图3是从里侧观察到的底板的立体图。 图4从表侧观察到的连结构件的立体图。 图5是表示缓冲环的示意图。 图6是表示配置在缓冲环与连结构件的安装脚之间的保护构件的俯视展开图。 图7是表示安全气囊罩的示意图。 图8是从表侧(乘客侧)观察到的打开罩片的状态下的安全气囊罩的主视图。 图9是表示拔出安全气囊的示意图。 图10是从表侧观察到的气体整流构件的立体图。 图11是表示组装图10所示的气体整流构件前的状态(展开形状)的俯视图。 图12是示意性地表示本实施方式的通过安全气囊折叠机折叠安全气囊的顺序的 示意图。 图13是表示保持构件及由保持构件覆盖的状态下的安全气囊等的示意图。 图14是表示本实施方式的安全气囊装置的展开动作的示意图。 图15是示意性地表示现有的安全气囊装置的结构的剖面图。 符号说明 1安全气囊装置 10安全气囊 10A安全气囊主体部 10AH充气机安装口 10B筒状限制带
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10BH安装孔10C缝制部10D缝制部10H凹口部10S周边部10T小孔12气体整流构件12A卡止部12B气流引导部12BP气流引导部片12F褶12H插入孔12K切口部12M缝制部12T小孔14保持构件14A安装片14AH孔14B安装片14朋孔14H预定断裂部14S插入孔16安全气囊罩16A凹部16AH孔16B罩片16C安装片20连结构件20A中央部20B脚部20C安装脚20D安装孔20H连结孔22缓冲环22A贯通孔22B抵接面22C凹状部22D螺栓22H插入孔
24底板24A安全气囊罩用安装片24B固定用安装片24C安装孔24H孔30充气机30A气体喷出孔40装饰用构件40A安装螺栓50方向盘60安全气囊折叠机61工作台62支承件63外筒工作缸64夹持件65板70保护构件70B小孔70H插入孔LI L4、LC撕裂线
具体实施例方式
以下，参照附图对本发明的安全气囊装置的一实施方式进行说明。 该安全气囊装置是例如安装于汽车的方向盘或仪表板等，保护乘客的驾驶座位或
副驾驶座位用等的安全气囊装置，在下述实施方式中，以驾驶座位用的安全气囊装置为例
进行说明。 图1是表示具备本实施方式的安全气囊装置的方向盘的主视图，是示意性地表示 从乘客侧观察到的状态。 如图所示，该安全气囊装置1具备安全气囊罩16和配置在其乘客侧(在图中为纸 面跟前侧)的装饰用构件40等，该安全气囊装置1配置在方向盘50的乘客侧，装入方向盘 50的大致中央部。 此外，为了便于说明，以下将乘客侧称为表侧，将其相反侧称为里侧，以这些为基 准，主要基于安全气囊装置1内的配置状态等来说明装置各部分。 图2是沿图1的I-I线从箭头方向观察到的安全气囊装置1的横向剖面图，示意 性地表示其主要部分。 该安全气囊装置1基本上与上述现有的安全气囊装置100(参照图15)结构相同， 如图所示，装饰用构件40配置于形成在安全气囊罩16的表侧(在图中为左侧)的凹部16A 内，充气机30及安全气囊10等配置在里侧的安全气囊罩16内。 充气机30形成为大致厚圆板状，在其厚度方向的一侧的外周部(在图中为外周面
7的大致左半部分的领域)，沿着整个周向形成有多个气体喷出孔30A，在检测到规定的冲击 时等情况下产生气体，并能够将该气体从气体喷出孔30A向安全气囊10内喷出。
安全气囊10具有安装该充气机30的安装口 ，在安装于该安装口的充气机30的包 括外周侧的外侧，安全气囊10以在来自充气机30的气体的作用下能够膨胀的状态折叠配 置。另外，该安全气囊10由能够膨胀展开的大致袋状的安全气囊主体部IOA及限制该安全 气囊主体部10A的延伸长度的大致筒状的限制带(筒状限制带10B)形成，彼此通过缝制部 IOC相互缝合，并且，向着乘客侧方向(在图中为左方向)以依次折叠成折皱状的状态收纳 在安全气囊罩16内。 如此配置的安全气囊IO通过插入其内部(内侧)且配置在所述安装口附近的缓 冲环22，将所述安装口的周围以夹入缓冲环22与底板24之间等方式卡止，而使安全气囊 10以覆盖充气机30的方式固定。另外，在该状态下，安全气囊10的除充气机30附近的大 致整体由保持构件14以从外表面侧包入的方式覆盖，并且，在安全气囊10与充气机30之 间的内表面侧配置有气体整流构件12。 此外，底板24与缓冲环22对置而配置在安全气囊10的外侧，除安全气囊10 (安 全气囊主体部10A)之外，保持构件14及气体整流构件12等也同时被卡止固定。另外，安 全气囊罩16以覆盖安全气囊10等的方式固定在该底板24上，并且，将连结构件20以夹入 底板24与缓冲环22之间等方式固定。从而，在本实施方式中，构成了由底板24及缓冲环 22卡止上述各构件及安全气囊10的上述安装口附近的卡止机构(卡止构件)。以下，更为 详细地依次说明上述安全气囊装置1的各部分。
图3是从里侧观察到的底板24的立体图。 底板24是用于一体地固定充气机30、安全气囊10、安全气囊罩16及装饰用构件 40等的板状构件，如图所示，整体形状形成为大致圆盘状。另外，在底板24，沿着其外周缘 部，固定安全气囊罩16的四个安全气囊罩用安装片24A及用于将底板24自身固定在方向 盘50上的一对固定用安装片24B向里侧突出地从圆盘面切起而形成在各规定位置。此外， 在底板24的中央部形成有可嵌插充气机30的大致圆形状的孔24H，并且，在沿着其外侧的 周向大致等间隔地形成有四个圆形孔(安装孔)24C。 在该底板24，充气机30 (参照图2)贯通于中央的孔24H且配置成形成上述的气体 喷出孔30A的厚度方向的一端配置在底板24的表侧。另外，充气机30在厚度方向的中间 部外周面具有凸缘部，该凸缘部与底板24的里侧面(在图2中为右侧面)密接，且经由底 板24的四个安装孔24C利用缓冲环22进行固定。因此，充气机30的气体喷出孔30A的形 成部分以突出配置在底板24的表侧的状态固定于底板24，使来自各气体喷出孔30A的气体 在底板24的表侧向安全气囊10内喷出。 图4是从表侧观察到的图2所示的连结构件20的立体图。 连结构件20是用于连结装饰用构件40等的立体状的金属片，如图所示，包括沿 着充气机30的表侧(参照图2)配置的大致长板状的中央部20A ;在其长度方向的两端部 折弯成大致直角而形成的一对脚部20B ;从各脚部20B的前端向外侧折弯成大致直角而形 成的安装脚20C。另外，在连结构件20的安装脚20C的大致中央部形成有与底板24的安装 孔24C(参照图3)及后述的缓冲环22的螺栓22D(参照图2)对应的安装孔20D，由缓冲环 22的螺栓22D —起紧固在底板24的表侧。
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该连结构件20在固定于底板24的状态(参照图2)下，跨过充气机30从其外面 隔着规定的距离而配置，从而使在底板24的表侧突出的充气机30位于中央部20A与一对 脚部20B之间。此外，连结构件20形成为凸状，而使中央部20A的中间领域与安全气囊罩 16的凹部16A的里侧面抵接，在该抵接面的大致中央位置形成有能够插入从装饰用构件40 的里侧面中央部突出而被固定的安装螺栓40A的连结孔20H。此外，装饰用构件40的安装 螺栓40A贯通形成在安全气囊罩16的凹部16A上的孔而插入连结构件20的连结孔20H，从 里侧螺合螺母，而使装饰用构件40与安全气囊罩16的凹部16A —起固定在连结构件20。
图5是图2所示的缓冲环22的示意图，图5A是从图2的表侧观察到的缓冲环22 的主视图，图5B用剖面表示局部的缓冲环22的侧视图。 如图所示，缓冲环22在主视观察下形成为大致矩形状(参照图5A)，在其中央部设 有能够插入充气机30的插入孔22H，在其周围的四处的各角部分别形成有贯通孔22A(参照 图5B)。该缓冲环22的贯通孔22A形成在与底板24的安装孔24C对应的位置，且用于将缓 冲环22安装在底板24等的螺栓22D被从表侧向里侧(在图5B中为从上侧到下侧)插入 而固定。 另外，缓冲环22的里侧面(在图5B中为下侧面)构成隔着安全气囊10等能够与
底板24的表侧面抵接的抵接面22B，在包括其对角位置的一对贯通孔22A的周围的两角部，
形成有例如通过拉深加工而形成的凹状部22C。该凹状部22C形成为，当分别从里侧夹着安
全气囊10而将连结构件20的安装孔20D(参照图4)插通在同位置的螺栓22D上，连结缓
冲环22与连结构件20时，与该连结构件20的安装脚20C的厚度大致相等。 图6是表示配置在该缓冲环22与连结构件20的安装脚20C之间的保护构件70
的俯视展开图。 保护构件70在连结固定缓冲环22与连结构件20时，夹入配置在连结构件20的 安装脚20C与安全气囊IO之间，用于防止在其附近的安全气囊10被连结构件20的边缘等 损伤而进行保护，例如由在织布的表面涂敷有硅酮橡胶的基布等形成。
另外，该保护构件70形成为大致圆形状，在其中央部设有能够插入充气机30的插 入孔70H，沿着其外侧的周向形成有插入缓冲环22的螺栓22D的四个小孔70B。 S卩，当将保 护构件70的插入孔70H与缓冲环22的插入孔22H配置成大致同心状时，缓冲环22的螺栓 20D能够插入各小孔70B，且在配置连结构件20前，保护构件70重叠地配置在缓冲环22的 里侧。 图7是表示以覆盖上述各构件等的方式配置(参照图2)的安全气囊罩16的示意 图，图7A是从表侧观察到的安全气囊罩16的立体图，图7B是从里侧观察到的安全气囊罩 16的俯视图。 安全气囊罩16例如由合成树脂制成，如图所示，形成为向里侧(在图7A中为大致 右侧)打开的大致碗状，在其表侧中央部设有收容上述装饰用构件40的凹部16A及能够插 入装饰用构件40的安装螺栓40A的孔16AH。另外，在将装饰用构件40安装于凹部16A的 内侧的状态下，该装饰用构件40的表面与安全气囊罩16的表面位于大致同一面上。
另外，在安全气囊罩16的里侧的内表面(参照图7B)形成有当安全气囊10膨胀 展开时，保留由连结构件20固定的凹部16A的可割裂的槽状的撕裂线(L1 L4、LC)。艮卩， 在安全气囊罩16设有形成在里面的凹部16A的周围的圆形的撕裂线LC及从该撕裂线LC以放射状延伸的多个(在这里为4根)LI L4构成的一系列的撕裂线，从而能够在承受安 全气囊10的膨胀压力时，保留凹部16A而分割成多个(在这里为四个)罩片16B，
此外，在上述各罩片16B上，与底板24(参照图3)的各安全气囊罩用安装片24A 对应的安装片16C分别向里侧突出且形成为一体，由铆钉相互连接上述安装片16C，由此， 各罩片16B分别固定在底板24。由此，安全气囊罩16在各罩片16B被固定在底板24的状 态下，能够分别独立分割而打开。即，若充气机30起动使安全气囊IO在气压的作用下膨胀 展开，则在该力的作用下安全气囊罩16在装饰用构件40 (凹部16A)周围的撕裂线LC部分 被压裂。同时，其他的撕裂线L1 L4也会被压裂，分割后的各罩片16B保留凹部16A，以在 底板24上的固定部为支点向外侧打开，各罩片16B被完全断开且各自独立地打开。
图8是从表侧(乘客侧)观察到的各罩片16B打开了的状态下的安全气囊罩16 的主视图，省略了罩片16B与底板24以外的结构。 如图所示，当安全气囊10膨胀时，安全气囊罩16被分割成罩片16B而呈放射状打 开，由此，安全气囊10向表侧膨胀而通过罩片16B之间，之后安全气囊罩16不会阻碍安全 气囊10向表侧方向及侧面方向的膨胀展开。 接下来，对该安全气囊罩16内的收纳在安全气囊罩16与底板24之间(参照图2)
的安全气囊io进行说明。 图9是表示拔出安全气囊10的示意图，图9A是表示从表侧观察到的膨胀展开状 态下的安全气囊10内部的透视立体图，图9B是表示从表侧观察到的该安全气囊10的非膨 胀状态下的立体图。 此外，在图9中，配置在筒状限制带10B内的装饰用构件40、与装饰用构件40连结 的连结构件20及充气机30等未图示。 如上所述，本实施方式的安全气囊IO包括由缝制部IOC相互接合而成的安全气囊 主体部10A和筒状限制带IOB，如图9A所示，在安全气囊主体部IOA膨胀展开的状态下，筒 状限制带10B从安全气囊主体部10A的表侧面朝向里侧(在图9A中为从上侧面到下侧) 大致呈直线状延伸地配置在其内部。 安全气囊主体部10A通过将两片大致圆形状的基布缝合等方式形成为能够膨胀 展开成扁平的大致球状(椭圆体球状)的袋状。具体而言，该安全气囊主体部10A通过如 下方法形成叠合大致同等大小的表侧基布及里侧基布(参照图9B)，将其外周缘部彼此缝 合(图9A所示的缝制部10D)，之后使袋状的内外面反转等。另外，在安全气囊主体部10A 的表侧基布的大致中央部形成有能够插入安全气囊罩16的上述凹部16A(参照图2)的圆 形状的凹口部10H，而且，在其里侧基布的大致中央部形成有与充气机30连通而将所产生 的气体向安全气囊10的内部导入的充气机安装口 IOAH。该充气机安装口 IOAH与充气机 30的直径对应而成圆形状，在其周边部10S形成有用于穿通缓冲环22的螺栓22D(参照图 5)的四个小孔IOT。 进而，在该安全气囊主体部10A的凹口部10H的整周上接合筒状限制带10B的一 端部(打开端部)，由此，凹口部10H被堵塞，并且，筒状限制带IOB的内侦U (内周部)与安 全气囊IO的表侧外部连通。这样，安全气囊10构成为将装饰用构件40(参照图2)等收容 在筒状限制带10B内并同时能够从其周围向表侧膨胀展开。另一方面，在筒状限制带10B 的另一端部(封闭端部)(在图9A中为下端部)的大致中央形成有能够插入装饰用构件40
10的安装螺栓40A(参照图2)的安装孔10BH。在固定于上述连结构件20时，将装饰用构件 40的安装螺栓40A插入该安装孔IOBH，由此，筒状限制带10B的端部夹在安全气囊罩16与 连结构件20之间成为夹持状态。 另外，将缓冲环22的四个螺栓22D分别从内侧插入安全气囊主体部10A的各小孔 IOT，且将底板24的安装孔24C(参照图3)从外侧(里侧)套入螺栓22D，在各螺栓22D螺 合螺母以固定安全气囊IO。此时，充气机安装口 IOAH的周围(周边部10S)与连结构件20、 保持构件14及气体整流构件12等以规定顺序重合，安全气囊10与上述构件一起以夹入缓 冲环22及底板24等方式被卡止(挟持)。另外，在上述各构件内，气体整流构件12(参照 图9A)以从里侧基布向表侧延伸的方式立体地配置在安全气囊10的内侧。
这里，气体整流构件12(参照图2)是在安全气囊IO膨胀展开时整流来自充气机 30的气体，调节其流出方向而引导至安全气囊10内的构件，气体整流构件12配置在折叠 收纳于装置内部的安全气囊10与充气机30之间。在本实施方式中，通过该整流构件12对 充气机30所产生的气体整流并主要引导至在安全气囊10内部的展开初期应该要膨胀的部 分(后述的从保持构件14的预定断裂部14H(参照图13)展开的内表面部)的附近，为了 提高对乘客的保护功能，使安全气囊10的展开性能提高。另外，上述气体整流构件12在安 全气囊10内也作为保护安全气囊10使其免受伴随充气机30的气体产生而引起的热或气 压的冲击的安全气囊保护构件而发挥作用。 图10是从表侧观察到的该气体整流构件12的立体图，示意性地表示向安全气囊 10内配置前的状态。另外，图11是表示组装气体整流构件12前的状态(展开形状)的俯 视图。 如图10所示，气体整流构件12包括与安全气囊10 —起夹入缓冲环22与底板 24之间(这里为安全气囊10与缓冲环22之间)而被卡止的卡止部12A ;在卡止部12A被 卡止的状态下，从卡止部12A竖起且能够独自竖立的筒状的气流引导部12B。
上述气体整流构件12的卡止部12A和气流引导部12B的各竖起面分别形成为大 致矩形状，这些例如由与安全气囊10同样的织布等基布构成为一体，使整体形成为表侧 (在图10中为上侧)打开的大致箱状。另外，在卡止部12A的中央部形成有与安全气囊10 的充气机安装口 IOAH大致相同大小的插入孔12H，在其外侧的各角部附近形成有能够插入 缓冲环22的螺栓22D(参照图5)的四个小孔12T。 在该气体整流构件12的卡止部12A与安全气囊主体部IOA的充气机安装口 10AH(参照图9A)的周边部10S重合的状态下，将充气机30插入插入孔12H。另一方面，将 缓冲环22的螺栓22D从表侧向里侧(在图10中为从上侧向下侧)插入周围的各小孔12T。 在此状态下，大致矩形状的缓冲环22以覆盖卡止部12A的方式重合而被收容在气流引导部 12B的底部，且将卡止部12A与安全气囊主体部10A同样地以夹入缓冲环22与底板24之间 的方式等卡止。 另外，在本实施方式中，气体整流构件12由涂敷有硅酮橡胶或硅酮树脂等硅酮系 涂敷剂的硅酮涂敷基布构成，并且，由一片基布形成立体形状。即，如图ll所示，在基布的 中央部形成有插入孔12H，在其中央侧设有卡止部12A，在卡止部12A的外侧(周边部)形 成有放射状的切口，接合该切口部12K的相互对置的切口的侧缘(缘部)而形成筒状的气 流引导部12B。
更具体而言，以从大致矩形状的基布的缘部(在这里为四个角部)向着插入孔12H 的中心逐渐縮小的方式形成多个(在这里为四个)切口，由此，以放射状且每90度大致对 称的形状形成四个大致楔状的切口部12K。使各切口部12K的两缘部重合，且在离缘端规定 距离的位置从外侧相互接合(在这里将侧缘彼此由缝制部12M以直线状缝制接合)，而使形 成在四个切口部12K之间形成的各气流引导部片12BP向一侧竖起(参照图10)将气流引 导部12B形成为筒状(这里为四边筒状)。 另外，该气体整流构件12的展开形状(参照图11)的矩形状的对角线长度形成为 例如是插入孔12H的直径的三倍以上的长度。另外，该气体整流构件12的筒状的气流引导 部12B在独自竖立的状态(图IO所示的配置在安全气囊10内前的状态)下，形成为从卡止 部12A侧的一端侧(基端部)向另一端侧(前端部)逐渐扩开，且周长向同方向渐增。进 而，气体整流构件12同样在气流引导部12B独自竖立的状态下，周长比上述折叠状态的安 全气囊10(参照图2)的内周部(如后所述配置气流引导部12B的内侧部)的内径长，即， 形成为能比该领域更大地扩开的筒状。 此外，在这里只配置了一片气体整流构件12，但也可以使用重合两片以上的多片 气体整流构件12。另外，气体整流构件12形成为例如与充气机30侧对置配置的气流引导 部12B的内侧面为涂敷面，而使来自充气机30的气体与涂敷剂的涂敷面接触。
如上述说明的那样，气体整流构件12以气流引导部12B从卡止部12A向安全气囊 IO的展开方向(参照图9A)延伸的方式立体地形成，且在折叠安全气囊10前配置在安全气 囊10内的上述规定位置，主要在独自竖立的状态(参照图10)下与安全气囊10 —起受到 折叠操作。此时，安全气囊10以从在其延伸的方向(在图9A中为上方)几乎被拉深至全 长的状态，向下方压縮而折叠成折皱状的方式等收纳(参照图2)在安全气囊罩16内。在 该收纳状态下，不仅安全气囊10的安全气囊主体部IOA，连筒状限制带10B也在其筒状的长 度方向被折叠成折皱状而收纳在安全气囊罩16内。接下来，说明该安全气囊10的折叠顺 序等，安全气囊10使用专用的折叠机折叠成折皱状。 图12是示意性地表示通过该安全气囊折叠机折叠安全气囊10的顺序的示意图， 表示在从折叠机的侧方观察的状态下的折叠顺序等。 如图12A所示，安全气囊折叠机60包括上表面为大致水平面的工作台61、在其大 致中央部相互同心状配置的用于支承筒状限制带10B的圆柱状的支承件62及设置在支承 件62的外侧的用于收纳安全气囊10的圆筒状的外筒工作缸63、配置在支承件62的垂直上 方位置的圆柱状的夹持件64(参照图12C)。 支承件62及外筒工作缸63由工作台61可上下方向移动地支承，且各自通过活塞 工作缸机构等未图示的驱动机构驱动而独立地上升或下降。另外，支承件62形成为其外径 小于缓冲环22的插入孔22H(参照图5)的直径，如后所述上述支承件62插通在插入孔22H 内而能够上下移动。另一方面，夹持件64是用于将筒状限制带10B的一端部(自由端，上 述的封闭端部)夹持在夹持件64与支承件62之间的构件，且形成有与支承件62相同的外 径，由配置在上方的未图示的支承机构支承而能够向上下方向移动，由未图示的驱动机构 驱动使其上升或下降。 在通过该安全气囊折叠机60折叠安全气囊10时，首先，把安全气囊10的周边部 10S(参照图9)配置在工作台61的中央部(支承件62上方位置)(参照图12A)，在形成于
12周边部10S的四个小孔10T中插入缓冲环22的螺栓22D。此时，将气体整流构件12以筒状的气流引导部12B向上方独自竖立的状态(参照图IO)配置在安全气囊10与缓冲环22之间，且在其内侧收纳配置缓冲环22而将螺栓22D插入四个小孔12T，将气体整流构件12的卡止部12A夹入缓冲环22与安全气囊10之间。在此状态下，将缓冲环22的各螺栓22D插入工作台61的上端面的形成在支承件62的外周侧的四个小孔而卡合，将缓冲环22固定在该位置。 其次，将支承件62的前端部通过缓冲环22的插入孔22H上升，且插入到筒状限制带10B内，以向上方拉伸全长的状态(筒状)配置筒状限制带IOB。另外，将与筒状限制带10B相连的安全气囊主体部10A以支承件62为中心以扁平的状态大致圆形状地载置在工作台61上。接着，使支持件62进一步上升(参照图12B)，上压筒状限制带IOB并随之向上方上压安全气囊主体部IOA，将安全气囊10以在大致全长上拉伸的状态配置。
在该状态下，本实施方式的安全气囊10的筒状限制带10B的长度与安全气囊主体部10A的表侧基布及里侧基布的拉伸长度大致相等，即，筒状限制带IOB形成为其长度与被拉伸的安全气囊主体部10A的大致一半的长度相等。因此，支承件62能够从工作台61上升至筒状限制带10B的长度的最大限度大约3倍的高度位置，这里，使支承件62上升至该最大高度位置附近而停止。之后，通过手工作业将筒状限制带10B的上述安装孔IOBH(参照图9A)插入形成在支承件62的前端部的凸部(未图示)，对筒状限制带10B的端部(在此为上端部)进行定位。 接下来，使夹持件64下降(参照图12C)，将筒状限制带10B的端部夹入夹持件64与支承件62之间并夹持，维持该夹持状态并同时使支承件62及夹持件64同步下降。接着，在支承件62及夹持件64从该状态下降至筒状限制带10B的大致一半的长度位置时(参照图12D)，停止下降动作，通过手工作业将外侧的安全气囊主体部10A向上方向提起。由此，将筒状限制带10B在大致中间位置折叠，重叠配置在支承件62的外侧。
接下来，外筒工作缸63(参照图12E)从工作台61的上表面上升至筒状限制带10B的上端部(夹持位置)附近，从而将安全气囊10整体收纳在外筒工作缸63和支承件62之间。接着，使左右对称且在对置位置形成有半圆形的凹口部(孔)的一对板65从夹住外筒工作缸63的两侧向夹持件64移动，使外筒工作缸63的上端部滑动并同时相互接近(参照图12F)。由此，使各板65的上述凹口部与设置在夹持件64的下端侧的嵌合槽(未图示)嵌合，从而封闭外筒工作缸63的上端部的开口。 安全气囊折叠机60从该状态使支承件62、夹持件64、外筒工作缸63及板65同步下降(参照图12G)，将安全气囊10向下方(工作台61)下压并同时折叠。此时，折叠后的筒状限制带10B以自身重叠的状态与安全气囊主体部IOA—起被压縮等，安全气囊10的各部分折叠而向下方以在与工作台61的上表面之间被压縮等方式折叠成折皱状。由此，在将安全气囊IO整体压縮(参照图12H)折叠成规定状态后，卸下一对板65，之后同时进行支承件62及外筒工作缸63的下降和夹持件64的上升，使其返回到作业前的原始位置(待机位置)，从而完成安全气囊10的折叠作业。 此外，安全气囊折叠机60的动作方式根据需要折叠的安全气囊10的尺寸、形状等进行适当变换，例如使支承件62或外筒工作缸63上升后停止的位置或使支承件62及夹持件64下降后停止的位置等机体各部的动作位置根据安全气囊10或筒状限制带10B的可拉伸长度等进行设定。另外，被折叠的安全气囊io为了不使其折叠形状等走样，使用保持构件14(参照图2)从其外侧包入并覆盖安全气囊10的大致整体来保持其形状。
图13是表示该保持构件14及由保持构件14覆盖的状态下的安全气囊IO等的示意图，图13A是保持构件14的覆盖安全气囊10前的俯视展开图。 保持构件14例如与气体整流构件12同样由底部构成，如图所示，形成为大致正方形状，在其中央设有圆形的插入孔14S。该插入孔14S是在将保持构件14覆盖的安全气囊10收纳于安全气囊罩16内(参照图2)时，用于插入装饰用构件40的安装螺栓40A的孔，且在此状态下，将保持构件14的插入孔14S的周围夹入连结构件20与安全气囊罩16 (凹部16A)的里侧面之间而卡止。 另外，在保持构件14形成有线迹构成的大致圆形状的预定断裂部14H同心状围绕着插入孔14S。该预定断裂部14H是在安全气囊10的膨胀展开初期时用于使保持构件14的断裂容易进行的弱化部位，其大小形成为能够使安全气囊罩16的凹部16A及装饰用构件40通过的直径，且其内侧的部分如上所述由凹部16A与连结构件20卡止。进而，在该保持构件14的四个边的中央部和对角线上的角部形成有分别向外侧呈放射状突出的安装片14A、 14B各四个(合计8个)，并且，在各安装片14A、 14B上形成有能够插入缓冲环22的螺栓22D的孔14AH、14AB各一个。 图13B是从里侧观察到的覆盖该安全气囊10前的保持构件14和如上所述折叠后从安全气囊折叠机60拆下的安全气囊10的立体图。 如图所示，从折叠的安全气囊10的里侧观察，折叠前已插入的缓冲环22的螺栓22D从充气机安装口 10AH的周边部10S突出。 在由保持构件14覆盖该安全气囊10时，首先，将折叠后的安全气囊IO载置在保持构件14的大致中央部，筒状限制带10B的安装孔IOBH(参照图9A)和保持构件14的插入孔14S重叠而使中心位置配置成一致。接着，将形成在保持构件14的四个边的各中央部的安装片14A的孔14AH分别每个插入从安全气囊10的里侧突出的缓冲环22的四个螺栓22D而卡止。其次，将形成在保持构件14的对角线上的四个安装片14B的孔14BH分别每两个插入缓冲环22的对角位置的两处的螺栓22D而卡止，由保持构件14覆盖安全气囊10。
图13C是从表侧观察到的如上所述由保持构件14覆盖安全气囊10的状态的立体图。 如图所示，通过上述作业，保持构件14从表侧均等地覆盖并包入安全气囊10的大致整体。其结果是，安全气囊10的外周侧面在保持构件14的上述安装片14A、14B与预定断裂部14H之间的部分被挤压，至少在展开初期，可以抑制因来自充气机30的气体而导致的侧面方向的膨胀展开。 另一方面，图13D是从里侧观察到的图13C所示的安全气囊10及保持构件14的立体图。 配置在该安全气囊10内的气体整流构件12在上述的折叠安全气囊10时，其气流引导部12B(参照图10)的一部分可能进入被折叠的安全气囊IO之间而被折入成折皱状。在这种情况下，在由保持构件14覆盖安全气囊10的作业之后，将气体整流构件12(气流引导部12B)的被夹入的部分从安全气囊IO之间拉出，如图所示，沿着被折叠的安全气囊10的内侧(内周部)而配置到规定位置(参照图2)。由此，气体整流构件12的气流引导部
1412B处于能够充分发挥对气体的流动进行整流并引导的功能的状态。 在本实施方式中，如上述所示，由于将气体整流构件12(参照图10)的气流引导 部12B形成为能够独自竖立的筒状，由此，能够比较容易地进行上述的从安全气囊10之间 拉出及配置作业。即，这里，在将气体整流构件12的卡止部12A由缓冲环22卡止之后进行 安全气囊10的折叠作业(参照图12)。因此，气体整流构件12的气流引导部12B从卡止 部12A向安全气囊10的展开方向(拉伸方向)立体地配置，且在折叠安全气囊10时，气流 引导部12B沿支承件62竖起，处于从其周围的安全气囊主体部10A等构件独立的状态。因 此，在折叠安全气囊10时，该气体整流构件12中的气流引导部12B不易追随安全气囊10， 而难以夹入被折叠压縮的安全气囊10之间。 另外，即使气流引导部12B的一部分被夹入，也由于其形状为筒状，因此将气流引 导部12B的被夹入的部分(以下称为夹入部)以外的部分拉向夹入部侧，即同方向的力作 用在气流引导部12B。其结果是，气流引导部12B向夹入部侧变形或变位，例如与夹入部对 置的侧向支承件62侧移动或者夹入部的两侧(例如夹着气流引导部12B的夹入部的两角 部等)互相接近且其附近向支承件62侧移动等，气流引导部12B的夹入部以外的一部分或 全部向远离被折叠的安全气囊10的方向变位。 因此，在该气体整流构件12的除夹入部以外的气流引导部12B上，产生不会夹入 安全气囊IO之间的部分或不易夹入的部分，即使气流引导部12B的一部分被夹入，其整体 也不会被夹入。因此，在该气体整流构件12中，气流引导部12B的至少一部分不会夹入被 折叠的安全气囊IO之间，露出在安全气囊10的内周侧等而保留。在该部分的作用下将夹 入的气流引导部12B从安全气囊IO之间拉出，由此，即使由保持构件14压縮保持着安全气 囊IO，也容易将气流引导部12B的整体向安全气囊10外(内周侧)拉出。
如此被拉出的气体整流构件12的气流引导部12B从充气机安装口 IOAH侧沿着安 全气囊IO的内壁配置到其内周部的表侧端部(在图2中为左侧端部)附近，S卩，安全气囊 10在展开初期膨胀的部分的附近。另外，如上所述，该气流引导部12B形成为能够比被折叠 的安全气囊10的内侧部(内周部)更大地扩开的筒状，在配置于其内部的状态下，气流引 导部12B的整体产生松弛(参照图13D)，被折叠配置在安全气囊10的内周(内壁)面，形 成多个褶12F。 另一方面，在将该安全气囊10收纳在安全气囊罩16内的状态(参照图2)下，气 体整流构件12的气流引导部12B以包围充气机30的方式配置在充气机30与其外面侧的 安全气囊IO之间。另外，气流引导部12B从卡止卡止部12A的缓冲环22到安全气囊10的 在展开初期膨胀的部分即被折叠的筒状限制带10B的前端附近(在此为表侧的缝制部10C 附近)为止，沿着被折叠的安全气囊10的内壁向表侧(在图2中左侧)延伸。由此，气体 整流构件12在安全气囊10膨胀展开时，保护安全气囊10使其免受充气机30产生的气体 的冲击，同时对气体进行并在安全气囊10内引导至表侧，而使安全气囊10向同方向膨胀展 开。 此外，由于气流引导部12B折叠而在表面产生褶12F，因此，即使该气体整流构件 12由一片基布形成，也能够发挥例如与重叠了多片耐热保护布等的结构同样的性能。因此， 该气体整流构件12也用作保护充气机30周围的安全气囊10使其免受伴随气体产生而引 起的热或气压的冲击的保护构件而发挥很高的功能。另外，气体整流构件12从在安全气囊10内适当地引导气体的观点出发，优选将气流引导部12B的长度设定成在配置于折叠后的 安全气囊10内时到达安全气囊10的在展开初期膨胀的部分附近的长度，例如，优选设定成 到达折叠后的筒状限制带10B的表侧端部的长度。 接下来，对如上所述构成的安全气囊装置1的组装顺序进行说明。
组装时，将所述折叠而由保持构件14覆盖的安全气囊10(参照图13)，在使其筒状 限制带10B的安装孔IOBH及保持构件14的插入孔14S与安全气囊罩16的孔16AH(参照 图7)的位置一致后，收纳(参照图2)在安全气囊罩16内。接着，以连结构件20的中央部 20A的连结孔20H与筒状限制带10B的安装孔10BH的位置一致的方式，将连结构件20 (参 照图4)插入安全气囊10内。同时，在连结构件20的两个安装脚20C的安装孔20D插入从 安全气囊10内的缓冲环22的凹状部22C (参照图5)突出的螺栓22D，夹着保护构件70 (参 照图6)等将安装脚20C嵌入凹状部22C。 在该状态下，将装饰用构件40的安装螺栓40A(参照图2)从表侧插入设置在安全 气囊罩16的凹部16A的孔16AH及在其里侧一致配置的上述各孔14S、10BH、20H。接下来， 从里侧将螺母螺合在该安装螺栓40A上，固定装饰用构件40。同时，将筒状限制带10B的安 装孔10BH的周围(参照图13)及保持构件14的插入孔14S的周围(预定断裂部14H的内 侧部分)夹持固定在安全气囊罩16的里侧面与连结构件20的表侧面之间。
接着，将底板24(参照图3)的安装孔24C插通(参照图2)在缓冲环22的螺栓 22D使两构件重合，如上所述将底板24和安全气囊罩16用铆钉固定。之后，将充气机30插 入底板24和缓冲环22的各孔24H、22H及安全气囊10的充气机安装口 IOAH等，而将气体 喷出孔30A侧配置在安全气囊罩16及安全气囊10内，之后将充气机30的凸缘部套入缓冲 环22的螺栓22D，且在各螺栓22D上螺合螺母来固定充气机30等。与此同时，将安全气囊 IO的充气机安装口 10AH(参照图9A)的周围和气体整流构件12的卡止部12A(参照图10) 夹入并卡止在缓冲环22与底板24之间，对上述构件进行夹持及固定，至此，安全气囊装置 1(参照图2)的组装完成。 接下来，对如此组装的安全气囊装置1的展开动作进行说明。
图14是表示该安全气囊装置1的展开动作的示意图，与图2对应用横截面表示。 另外，图14A表示安全气囊10的展开初期的膨胀状态，图14B展开完成时的膨胀状态。
安全气囊装置1当检测到车辆冲撞而引起的冲击时，将充气机30点火而在该充气 机30中产生气体，该气体被导入安全气囊10内。将该气体通过气体整流构件12整流而向 安全气囊10的在展开初期开始膨胀的安全气囊主体部10A的表侧基布的中央部与筒状限 制带IOB之间的缝制部10C附近引导。由此，若安全气囊10开始膨胀，则承受该力保持构 件14的预定断裂部14H(参照图13C)断裂，并且，安全气囊罩16如上述那样保留凹部16A 而沿撕裂线Ll L4及LC割裂，各罩片16B呈放射状打开(扩开)。 这样在安全气囊罩16割裂后，在安全气囊10开始膨胀展开的初期阶段，如图14A 所示，伴随由气体整流构件12向安全气囊10内部导入气体，安全气囊IO从上述的安全气 囊主体部10A的缝制部10C附近膨胀展开。同时，筒状限制带10B以包入安全气囊罩16的 凹部16A等方式展开，并且安全气囊10的表侧部分向乘客侧延伸。在该膨胀展开时，由于 筒状限制带10B沿长度方向折叠成折皱状，因此，在延伸时几乎不受阻力，向表侧(乘客侧) 相对较早地展开。相对于此，安全气囊主体部IOA通过保持构件14的已断裂的预定断裂部
1614H受到阻力并同时向表侧展开。因此，安全气囊主体部10A的折皱状的折叠收纳状态不会 在中途部分走样，由此，安全气囊主体部IOA在保持一定程度的内压的状态下膨胀，同时从 表面部分依次向乘客侧展开。 在此，在将筒状限制带10B的全长延伸后(参照图14A)的状态下，除安全气囊主 体部IOA的表侧(在图中为左侧)基布以外，里侧基布的一部分也向安全气囊罩16的外部 展开而向乘客侧等膨胀展开。在此状态下，安全气囊主体部10A的两片基布的缝制部10D的 位置位于方向盘50的附近，里侧基布的其他部分(未展开部)收纳在保持构件14内。如 图14B所示，安全气囊IO从该状态进行膨胀展开，伴随于此，缝制部10D的位置从里侧向表 侧(在图中为从右到左)移动到筒状限制带10B的长度方向的大致中央位置，安全气囊主 体部IOA变成扁平的球状形状，膨胀展开完成。 安全气囊IO在如上所述膨胀展开时，首先，为了得到割裂安全气囊罩16的力，在 其内侧内压暂时上升直至达到规定压力时使安全气囊罩16割裂。割裂之后，在上升的内压 的作用下筒状限制带10B向表侧急速延伸，与之连动的安全气囊主体部IOA也向同方向延 伸而开始展开。然而，在开始展开的同时，由于安全气囊主体部10A的容积急剧增大，相应 于此，安全气囊主体部IOA的内压急速降低。其结果是，虽然安全气囊主体部IOA在惯性力 的作用下将要向表侧延伸，但是由于筒状限制带10B的延伸的停止和来自保持构件14的阻 力，安全气囊10的延伸受到制动，且向表侧的展开暂时停止直至内压充分上升为止。
另外，之后的安全气囊主体部10A向表侧的展开速度由于其中央部被筒状限制带 10B限制移动，因此，比保留在保持构件14内的部分的主要向侧面方向等膨胀展开的速度 慢。从而，该安全气囊装置1与具备没有限制带的安全气囊的装置相比，能够缓和对乘客的 冲击且大幅减少加害性。此外，为了加速安全气囊10的开始展开，优选对置配置安全气囊 罩16的撕裂线(特别是撕裂线LC)(参照图7B)与安全气囊10的初期展开部分。
如以上说明，在本实施方式中，至少在从充气机30喷出气体的初期阶段，通过气 体整流构件12的气流引导部12B将产生的气体整流并引导至安全气囊10的在展开初期应 该要膨胀的部分的附近，并且，通过保持构件14防止安全气囊10的侧面方向的膨胀。因此， 能够使安全气囊10从本来应该要展开的部分依次且有规律地展开，提高安全气囊10的展 开性能，并且，避免安全气囊10的一部分成块地飞向乘客侧的所谓的振动现象的产生。同 时，在充气机30产生的气体的压力的作用下，被折叠的气流引导部12B扩开，且将其外侧的 折叠的安全气囊10压縮在气流引导部12B与保持构件14之间。由于该压縮力，将安全气 囊10牢固地维持为折叠收纳状态，因此展开初期的冲击也难以使其折叠状态走样，更为强 力地抑制部分成块地向乘客侧飞出的情况，能够进一步可靠地防止上述振动现象的产生。
另外，在该安全气囊装置1中，施加在气体整流构件12上的力由折叠的安全气囊 IO承受并吸收，因此，气体整流构件12不需要有特别的强度且也能够抑制气流引导部12B 的破损等。此外，在该气体整流构件12的作用下，不仅安全气囊10的充气机安装口 10AH 周边部IOS，还将安全气囊10的内表面整体有效地保护使其免受伴随气体产生而引起的热 或压力等。此时，在气体整流构件12的气流引导部12B形成因上述的折叠而产生的多个褶 12F(参照图13D)，因此，即使是一片也能得到与重叠多片而进行保护的结构同样的效果， 能够极为有效地保护安全气囊10。 进而，如上所述，在安全气囊10的展开初期(参照图14A)，膨胀展开的安全气囊10的向表侧的展开会暂时停止，直至安全气囊10的内压上升期间，其缝制部IOD都不会向 乘客侧移动而位于方向盘50的附近位置。因此，即使乘客没有正规地坐在就坐位置上，以 接近或接触方向盘50等非正常的乘车姿势处于00P(0ut Of Position不在适当的位置) 状态下，安全气囊10的乘客侧的一面也一定会膨胀而与乘客接触，能够防止安全气囊10的 最大径部即缝制部10D进入乘客的颈部。与此相伴，能够防止因安全气囊10进入乘客的颈 部等而产生的所谓的膜片(^ > 7 ^ > )现象，能够进一步提高安全气囊10对乘客的保护 功能。 除此之外，在本实施方式中，由于将气体整流构件12的气流引导部12B形成为能 够独自竖立的筒状(立体状)，因此，如上所述，在折叠安全气囊10时，气流弓I导部12B不易 被夹入安全气囊10之间。另外，即使气流引导部12B的一部分被夹入安全气囊10之间，也 能够防止气流引导部12B的整体被夹入，因此，能够容易地从折叠后的安全气囊10之间拉 出气流引导部12B。因此，根据本实施方式，能够容易地将安全气囊装置1的气体整流构件 12配置在折叠的安全气囊10内的内周(内壁)部，减少配置作业的工夫或劳力及时间等， 从而提高其作业效率。与此相伴，安全气囊装置1的组装作业也变得容易，从而提高整体的 作业效率。 这里，该气体整流构件12通过基布一体地形成有卡止部12A和气流引导部12B， 因此，能够防止上述各部之间的气体泄漏，能够更为可靠地整流并引导来自充气机30的气 体，从而也能够抑制因气体泄漏而引起的被整流的气体的流动紊乱。同时，通过被拉出的气 流引导部12B能够可靠地覆盖被折叠的安全气囊10的内壁，因此，来自充气机30的高温、 高压的气体不会直接接触安全气囊10，可靠地防止安全气囊10的损伤。
另外，在该安全气囊装置1中，由于在一片基布的外侧设有切口部12K(参照图 ll)，只需将其侧缘(缘部)彼此接合就能够将气流引导部12B形成为立体的筒状，因此，能 够简单且容易地制作气体整流构件12，降低其制作成本。同时，在此通过缝制来接合切口部 12K，因此，缝线沿着切口部12K的缘部缝入筒长方向(高度方向)，在其附近(缝制部12M 附近)的气流引导部12B会比其他部分坚固。由此，支承气流引导部12B，例如在折叠安全 气囊10时使其不易倒塌，能够更加可靠地维持气流引导部12B的竖起状态等，因此，气流引 导部12B更加不易夹入安全气囊10之间，从而使上述的气流引导部12B的拉出作业更加容 易地进行。 进而，该气体整流构件12由具有非常高的耐热性的硅酮涂敷基布而形成，因此， 能够进一步提高气流引导部12B的作为保护安全气囊10使其免受气体的冲击的保护构件 的功能。另外，该基布比较厚且具有韧性，因此，与上述的形成缝制部12M同样，气流引导部 12B也不易夹入被折叠的安全气囊10之间，能够使其拉出作业更加容易地进行。
此外，由于该气体整流构件12的气流引导部12B形成为从卡止部12A侧的一端侧 向另一端侧(前端侧)扩开的筒状，因此，能够使膨胀展开时的安全气囊10内的气体的流 动与气流引导部12B的展开形状一致而向表侧扩展地进行整流并引导。即，安全气囊10伴 随着膨胀展开向径向外侧(侧面侧)以外径扩大的方式膨胀，由于该气流引导部12B与安 全气囊10的展开形状一致而扩开其端部，因此能够沿着其展开方向向安全气囊10内供给 气体。其结果是，能够向安全气囊10内均匀地供给气体，能够使安全气囊10不会部分集中 而整体均等地膨胀展开，加快安全气囊10完全展开的速度，提高安全气囊10的展开性能。
此外，本实施方式的气体整流构件12中的卡止部12A形成为矩形状，气流引导部 12B形成为四边筒状，但也可以通过更换原来的基布的形状或切口部12K的数量等方式将 上述结构形成为与缓冲环22的形状等对应的其他形状。S卩，卡止部12A可以形成为例如矩 形以外的圆形状、三角形状或五边形状等多边形状等形状。同样，气流引导部12B也可以形 成为四边筒状以外的圆筒状、三角筒状或五边筒状等多边筒状等形状，形成这些形状也能 够获得与上述同样的作用和效果。 另外，在本实施方式中，在安全气囊10内设置有筒状限制带IOB，但也可以设置纽 状的限制带等其他形状的限制带来取代筒状限制带IOB。另一方面，安全气囊10也可以不 具备限制带，在这种情况下，通过保持构件14保持向乘客侧方向以折皱状等形状被折叠收 纳的安全气囊10，由此不仅能够加快安全气囊10的向乘客侧的展开速度，也能够减少振动 现象的产生，并且，使安全气囊10的整体均匀地膨胀，尽快膨胀展开成能够保护乘客的形 状。 相对于此，安全气囊10也可以不由保持构件14保持而由安全气囊罩16保持及收 纳，反之，也可以不收纳在安全气囊罩16内，而在由保持构件14保持的状态下仅将表侧通 过可割裂的罩构件覆盖。但是，在省略保持构件14时，优选例如在安全气囊罩16上形成与 保持构件14的预定断裂部14H(参照图13)所形成的开口对应的形状的撕裂线，限制其侧 面侧的割裂或打开等，在安全气囊罩16上赋予保持构件14所具有的功能等。
进而，在该安全气囊装置1中，将所谓的充气式充气机30插入安装在安全气囊10 的充气机安装口 IOAH，但充气机并不局限于充气式，也可以使用高压气式或混合动力式等 其他类型的充气机。另外，充气机30除其类型以外，也可以具有与上述不同的形状及向充 气机安装口 IOAH的配置或安装方式等，当然这样的充气机也能够获得同样的效果。此外， 在本实施方式中，以驾驶座位用的安全气囊装置1为例进行了说明，但本发明也适用于副 驾驶座位等的具备同样的结构的其他安全气囊装置。
19
权利要求
一种安全气囊装置，其具有充气机；安全气囊，其具有该充气机的安装口且折叠收纳在该充气机的外周；气体整流构件，其配置在所述充气机与所述被收纳的安全气囊之间且引导来自所述充气机的气体；缓冲环，其配置在所述安全气囊的内侧的所述安装口附近；底板，其与该缓冲环对置配置且固定所述安全气囊，所述安全气囊装置的特征在于，所述气体整流构件由与所述安全气囊一起卡止在所述缓冲环与所述底板之间的卡止部和从该卡止部竖起的能够独自竖立的筒状的气流引导部构成，所述卡止部与所述气流引导部通过基布一体地构成。
2. 根据权利要求l所述的安全气囊装置，其特征在于，在所述气体整流构件中所述卡止部设置在所述基布的中央侧，接合形成在该卡止部的 外侧的放射状的切口的侧缘彼此而形成所述筒状的气流引导部。
3. 根据权利要求2所述的安全气囊装置，其特征在于， 所述切口的侧缘彼此通过缝制而接合。
4. 根据权利要求1 3中任一项所述的安全气囊装置，其特征在于， 所述气体整流构件的所述筒状的气流引导部形成为能够比所述折叠状态的安全气囊的内周部大地扩开。
5. 根据权利要求1 4中任一项所述的安全气囊装置，其特征在于， 构成所述气体整流构件的基布是硅酮涂敷基布。
6. 根据权利要求1 5中任一项所述的安全气囊装置，其特征在于， 所述气体整流构件的所述筒状的气流引导部形成为从所述卡止部侧的一端侧向另一端侧扩开。
全文摘要
本发明提供一种容易将气体整流构件配置在被折叠的安全气囊内且提高作业效率的安全气囊装置。其中，在安全气囊装置的充气机的外周折叠收纳安全气囊，在安全气囊与其内侧的充气机之间配置引导气体的气体整流构件(12)。所述气体整流构件(12)由与安全气囊一起被卡止在充气机的周围的卡止部(12A)和从卡止部(12A)竖起的能够独自竖立的筒状的气流引导部(12B)构成，所述卡止部(12A)和所述气流引导部(12B)通过基布一体地构成。安全气囊的折叠在将卡止部(12A)卡止在安全气囊的内侧的状态下进行，此时，由于气流引导部(12B)在安全气囊内处于竖起的状态，因此不易被夹入安全气囊之间。
文档编号B60R21/16GK101778742SQ20088010268
公开日2010年7月14日 申请日期2008年7月1日 优先权日2007年8月13日
发明者佐佐木航, 岛崎善夫 申请人:芦森工业株式会社