专利名称：用于侧自卸车的车厢和侧自卸车的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种用于侧自卸车的车厢和侧自卸车。
背景技术：
侧自卸车的车厢一般包括两个侧板1和底板2 (参见图1)，并在某一侧板1上设置有侧门203。传统侧自卸车在卸货时，其侧板1连同底板2均向侧门203所在侧发生倾斜(图1用虚线示出装货时车厢所在位置)，而车厢的重心也随之发生了偏移(图1用G点表示装货时车厢重心所在位置，而用G'点表示卸货时车厢重心所在位置)，如果重心偏移过大，则易发生翻车的现象。
实用新型内容有鉴于此，本实用新型目的在于提供一种用于侧自卸车的车厢和侧自卸车，以解
决卸货时车厢重心偏移过大而易发生翻车的问题。 为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案 —种用于侧自卸车的车厢，包括 设置于所述侧自卸车的下横梁上的第一侧板和第二侧板，所述第一侧板上设置有侧门； 第一侧边与所述下横梁枢接的底板，所述底板的中部设置有与油缸连接的连接部； 设置于所述侧自卸车的上横梁上、靠近所述第二侧板的滑道铰轴；[0009] 套接于所述滑道铰轴上、并与所述底板的第二侧边枢接的第一滑道。[0010] —种侧自卸车，包括车厢，所述车厢包括 设置于所述侧自卸车的下横梁上的第一侧板和第二侧板，所述第一侧板上设置有侧门； 第一侧边与所述下横梁枢接的底板，所述底板的中部设置有与油缸连接的连接部； 设置于所述侧自卸车的上横梁上、靠近所述第二侧板的滑道铰轴； 套接于所述滑道铰轴上、并与所述底板的第二侧边枢接的第一滑道。 从上述技术方案可以看出，卸货时，底板在油缸的推动下可以第一侧边与下横梁
的枢接位置为轴心发生倾斜，而第一侧板和第二侧板由于固定于下横梁上并未随之发生倾
斜。与传统的两侧板连同底板一起倾斜的卸货方式相比，本实用新型中的车厢由于卸货时
只有底板发生倾斜，因此其重心偏斜较小，从而解决了卸货时车厢重心偏移过大而易发生
翻车的问题。
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为现有侧自卸车在不同状态时其车厢的重心位置变化示意图；[0018] 图2为本实用新型实施例提供的装货时车厢各部分的状态示意图；[0019] 图3为本实用新型实施例提供的在卸货过程中车厢各部分的状态示意图；[0020] 图4为本实用新型实施例提供的自锁轴与锁座彻底相脱离的示意图；[0021] 图5为本实用新型实施例提供的侧自卸车结构示意图； 图6为本实用新型实施例提供的在卸货时侧自卸车各部分的状态示意图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。 本实用新型实施例公开了一种用于侧自卸车的车厢，以解决卸货时车厢重心偏移过大而易发生翻车的问题。
图2示出了上述车厢的一种结构(装货状态)，包括 设置于侧自卸车的下横梁201上的第一例板(图2中未能显示出)和第二侧板202。在第一侧板上设置有侧门203，侧门203的上边沿与第一侧板的上边沿枢接，使侧门203能够以枢接位置204为轴心转动； 第一侧边205与下横梁201枢接的底板206，底板206的中部设置有与油缸207连接的连接部208，需指出的是，本实施例所用的油缸207为伸縮式液压双作用缸，伸縮式液压双作用缸是可以得到较长工作行程的、具有多级套筒形活塞杆的液压缸；[0028] 设置于侧自卸车的上横梁209上、靠近第二侧板202的滑道铰轴210 ;[0029] 套接于滑道铰轴210上、并与底板206的第二侧边211枢接的第一滑道212。[0030] 优选的，上述车厢还可包括固定于底板206上靠近侧门203位置的支架213、设置在支架213上的自锁轴214，以及设置于侧门203内侧相应位置上的锁座215。在锁座215上设置有形状与自锁轴214形状相适配、并能够在侧自卸车装货时与自锁轴214形成锁合、而在卸货时与自锁轴214相脱离的凹槽216。 在进行卸货时，油缸207在取力器的驱动下伸展，并推动底板206以第一侧边205与下横梁201的枢接位置为轴心斜向上倾斜(考虑到货物较重，可使用多个-例如4个油缸207推动底板206运动)，而第一滑道212也在滑道铰轴210的限位作用下随着底板206运动，并对底板206的运动轨迹加以控制，在油缸207伸展到最长工作行程时，第一滑道212与底板206处于同一平面上(参见图3)。在底板206斜向上倾斜的过程中，与底板206固定连接的支架213随着底板206的倾斜而倾斜，并带动自锁轴214从凹槽216中滑出，而倾斜而下的货物则使自锁轴214与锁座215彻底相脱离，侧门203打开(参见图4)。[0032] 当货物倾斜完后，侧门203在重力的作用下回落，自锁轴214与侧门203上的锁座215上相对接。随后油缸207收縮，底板206则在油缸207的拉动以及第一滑道212的控制下，以第一侧边205与下横梁201的枢接位置为轴心斜向下回落。在此过程中，自锁轴214 滑入凹槽216内与凹槽216形成锁合。当油缸207回縮到最短时，第一滑道212与底板206 又回到图2所示出的位置。 由于车厢在装入大量货物后，其第一侧板和第二侧板202可能会发生弹性变形， 导致侧门203无法自锁。为此，可在底板206上设置多个支架213和自锁轴214，并在第一 侧板对应位置设置多个锁座215来避免上述现象的发生。 可以看出，卸货时，底板在油缸的推动下可以第一侧边与下横梁的枢接位置为轴 心发生倾斜，而第一侧板和第二侧板由于固定于下横梁上并未随之发生倾斜。与传统的 两侧板连同底板一起倾斜的卸货方式相比，本实施例中的车厢由于卸货时只有底板发生倾 斜，因此其重心偏斜较小，从而解决了卸货时车厢重心偏移过大而易发生翻车的问题。 与之相对应，本实用新型实施例还公开了一种侧自卸车，该侧自卸车的车厢包 括 设置于侧自卸车的下横梁201上的第一侧板和第二侧板202。在第一侧板上设置 有侧门203(请再参见图2)，侧门203的上边沿与第一侧板的上边沿枢接，使侧门203能够 以枢接位置204为轴心转动； 第一侧边205与下横梁201枢接的底板206，底板206的中部设置有与油缸207连 接的连接部208 ; 设置于侧自卸车的上横梁209上、靠近第二侧板202的滑道铰轴210 ; 套接于滑道铰轴210上、并与底板206的第二侧边211枢接的第一滑道212。 优选的，上述车厢还可包括固定于底板206上靠近侧门203位置的支架213、设置 在支架213上的自锁轴214，以及设置于侧门203内侧相应位置上的锁座215。在锁座215 上设置有形状与自锁轴214形状相适配、并能够在侧自卸车装货时与自锁轴214形成锁合、 而在卸货时与自锁轴214相脱离的凹槽216。 在进行卸货时，本实施例的侧自卸车的车厢各部分的工作原理与上述提及的车厢 各部分的工作原理相似，在此不作赘述。 可见，本实施例中的侧自卸车在卸货时，其底板在油缸的推动下可以第一侧边与 下横梁的枢接位置为轴心发生倾斜，而第一侧板和第二侧板由于固定于下横梁上并未随之 发生倾斜。与传统侧自卸车两侧板连同底板一起倾斜的卸货方式相比，本实施例中的侧自 卸车由于卸货时只有底板发生倾斜，因此其车厢的重心偏斜较小，从而解决了卸货时侧自 卸车的车厢重心偏移过大而易发生翻车的问题。 除车厢重心偏移过大外，传统侧自卸车在卸货时还存在货物易埋住轮胎的问题， 为此，可采用在侧自卸车上增加货物导流系统的方法加以解决。 上述导流系统包括位于侧自卸车下横梁201下方的第二滑道217，以及与第二滑 道217滑动连接的导流板218，导流板218可在油缸219的控制下在第二滑道217上滑动。 在未卸货时，导流板218收于下横梁201与第二滑道217之间的空隙内(参见图5)。 卸货时，可先使用油缸219推动导流板218沿第二滑道217滑出侧自卸车外，再使 用油缸207将底板206顶起(参见图6)。这样，下滑的货物会顺着倾斜的导流板218卸出， 而不会堆在轮胎220的周围，从而避免了货物埋住轮胎这一现象的发生。 由于第二滑道217还具有支持导流板218的作用，所以可在下横梁201的下方设
5置多个第二滑道217 (例如9个)，在具体实现时，可由本领域技术人员根据实际需要而设 计。 另外，由于一辆侧自卸车中可能装有不同的货物，因此可将侧自卸车的车厢用隔 板隔成几段以盛放不同的货物。为方便对不同的货物进行倾卸，可将底板206第一侧板与 第二侧板202也相应的分成几段，侧门203、自锁轴214、锁座215等相关部件的数量也随之 增加。当需要对车厢中某一段的货物进行卸货时，可只令该段的底板206倾斜，这样使卸货 变得更为方便。 本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他 实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。 对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新 型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定 义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因 此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理 和新颖特点相一致的最宽的范围。
权利要求一种用于侧自卸车的车厢，其特征在于，包括设置于所述侧自卸车的下横梁上的第一侧板和第二侧板，所述第一侧板上设置有侧门；第一侧边与所述下横梁枢接的底板，所述底板的中部设置有与油缸连接的连接部；设置于所述侧自卸车的上横梁上、靠近所述第二侧板的滑道铰轴；套接于所述滑道铰轴上、并与所述底板的第二侧边枢接的第一滑道。
2. 如权利要求1所述的车厢，其特征在于，所述侧门上边沿与所述第一侧板的上边沿 枢接，使所述侧门能够以枢接位置为轴心转动。
3. 如权利要求2所述的车厢，其特征在于，还包括 固定于所述底板上、靠近所述侧门的支架，所述支架上设置有自锁轴； 设置于所述侧门内侧的锁座，所述锁座上设置有形状与所述自锁轴形状相适配、并能够在所述侧自卸车装货时与所述自锁轴形成锁合、在所述侧自卸车卸货时与所述自锁轴相 脱离的凹槽。
4. 一种侧自卸车，包括车厢，其特征在于，所述车厢包括设置于所述侧自卸车的下横梁上的第一侧板和第二侧板，所述第一侧板上设置有侧门；第一侧边与所述下横梁枢接的底板，所述底板的中部设置有与油缸连接的连接部； 设置于所述侧自卸车的上横梁上、靠近所述第二侧板的滑道铰轴； 套接于所述滑道铰轴上、并与所述底板的第二侧边枢接的第一滑道。
5. 如权利要求4所述的侧自卸车，其特征在于，所述侧门上边沿与所述第一侧板的上 边沿枢接，使所述侧门能够以枢接位置为轴心转动。
6. 如权利要求5所述的侧自卸车，其特征在于，所述车厢还包括 固定于所述底板上、靠近所述侧门的支架，所述支架上设置有自锁轴； 设置于所述侧门内侧的锁座，所述锁座上设置有形状与所述自锁轴形状相适配、并能够在所述侧自卸车装货时与所述自锁轴形成锁合、在所述侧自卸车卸货时与所述自锁轴相 脱离的凹槽。
7. 如权利要求4所述的侧自卸车，其特征在于，还包括位于所述下横梁下方的第二滑 道，以及与所述第二滑道滑动连接的导流板。
专利摘要本实用新型实施例公开了一种用于侧自卸车的车厢以及使用上述车厢的侧自卸车。上述车厢包括设置于侧自卸车的下横梁上的第一侧板和第二侧板，且第一侧板上设置有侧门；第一侧边与上述下横梁枢接的底板，底板的中部设置有与油缸连接的连接部；设置于侧自卸车的上横梁上、靠近第二侧板的滑道铰轴；以及套接于滑道铰轴上、并与底板的第二侧边枢接的第一滑道。可以看出，卸货时，底板可以第一侧边为轴发生倾斜，而第一侧板和第二侧板由于固定于下横梁上并未随之发生倾斜。与传统的卸货方式相比，本实用新型实施例中的车厢由于卸货时只有底板发生倾斜，因此其重心偏斜较小，从而解决了卸货时车厢重心偏移过大而易发生翻车的问题。
文档编号B60P1/43GK201484254SQ20092016605
公开日2010年5月26日 申请日期2009年7月27日 优先权日2009年7月27日
发明者王文贵 申请人:魏伟利;王文贵