专利名称：自卸汽车的车厢底板结构及自卸汽车的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种自卸汽车的车厢底板结构及一种安装有该车厢底板结构的 自卸汽车。
背景技术：
在矿山、大中型土木工程及国家基础建设中到处可用到自卸汽车，目前自卸汽车 已经成为工程用车的主力军。自卸汽车作为工程车严重受到作业场地、承载货物等外在因 素的限制。场地路况的恶劣，承载货物的不确定性都增加了对自卸汽车厢体强度及稳定性 的要求。对整车而言自卸汽车的重心位置对车辆的安全性能(例如汽车的制动性、操控的 稳定性、侧倾稳定性)影响很大。因此在自卸汽车改装过程中降低货物承载面高度就显现 的十分重要。自卸汽车的结构包括主车架、副车架、自卸车厢等。其中副车架安装在主车架上 面，用以减轻自卸车厢卸货后回落到主车架时对主车架的冲击。自卸车厢的车厢底板结构 后端部可转动地安装在副车架的后端部。传统自卸汽车的车厢底板结构多以两纵梁或四纵 梁结构为主。如图1-1、图1-2和图1-3所示，传统的两纵梁式车厢底板结构，包括底板1、两根 平行布置的底板主纵梁2、与该两根底板主纵梁2垂直的若干根横梁。其中横梁为分段式 的，每根横梁包括焊接在两根底板主纵梁2之间的中横梁31和分别焊接在两根底板主纵梁 2外侧的两根边横梁32。底板1焊接在底板主纵梁2、中横梁31和边横梁32上面。在底板 1后部的横梁上安装有后翻支座总成6。当自卸汽车处于载货状态时，两根底板主纵梁2的 底面分别与两根副车架纵梁5的顶面接触，即车厢底板结构支撑在自卸汽车副车架上。当 自卸汽车卸货时，由其发动机动力驱动使车厢绕后翻支座总成6转动而倾卸货物。如图2-1、图2-2和图2-3所示，传统的四纵梁式底板与两纵梁式车厢底板结构不 同之处仅在于增加了与底板主纵梁2平行布置的两根底板副纵梁7。相应地，每根横梁包 括焊接于两根底板主纵梁2之间的中横梁31、焊接于底板主纵梁2与底板副纵梁7之间的 两根小横梁33和分别焊接在两根底板副纵梁7外侧的两根边横梁32。其余与两纵梁式车 厢底板结构相同之处，这里不再赘述。上述无论是两纵梁式车厢底板结构还是四纵梁式车厢底板结构中，横梁与底板主 纵梁、底板副纵梁之间均为焊接连接，当车辆在比较恶劣的路面作业时，由于车辆扭动较 大，横梁与纵梁之间的焊缝很容易开裂，导致车厢底板结构变形而使用寿命过短，进而影响 了整车的使用性能和使用寿命。另外，由于底板主纵梁2垂直放置在副车架纵梁5上面，这样副车架纵梁5的顶面 到底板1顶面之间的距离大于或等于底板主纵梁2的高度与底板1的高度之和，这个距离 比较大，故装载货物车辆的重心偏高，为确保底板主纵梁2的强度，不可能通过降低底板主 纵梁2高度的方式降低装载货物车辆的重心，故现有的自卸车的侧向稳定性差。同时，因为 底板主纵梁2垂直设置在副车架纵梁5上方，在左右方向只能依靠其他的限位块来限位，车辆行驶时车厢左右摆动会引起限位块局部受力过大，这一方面使限位块容易损坏，另一方 面也影响整车的稳定性。
实用新型内容本实用新型要解决现有的自卸汽车车厢底板结构中纵梁与横梁间焊缝易开裂而 导致其使用寿命短的问题；本实用新型还要解决现有的自卸汽车因车厢底板结构变形而导致的使用寿命短 的问题。为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案本实用新型的自卸汽车的车厢底板结构，当自卸汽车处于载货状态时，车厢底板 结构支撑在自卸汽车副车架的两根副车架纵梁上。所述车厢底板结构包括两根平行布置 的底板主纵梁、与该两根底板主纵梁垂直焊接的若干根横梁以及焊接在所述底板主纵梁和 横梁上面的底板。其中，所述车厢底板结构还包括分别设置在所述两根底板主纵梁内侧和 外侧的两根内侧辅纵梁和两根外侧辅纵梁，所述内侧辅纵梁和外侧辅纵梁分别与所述底板 主纵梁、横梁和底板焊接连接。所述内侧辅纵梁和外侧辅纵梁的横截面形状均为L形、U形或矩形。所述横梁为分段式结构，每根横梁包括焊接在所述两根底板主纵梁之间的中横梁 和分别焊接在所述两根底板主纵梁外侧的两根边横梁。所述内侧辅纵梁与所述中横梁焊接 连接，所述外侧辅纵梁与所述边横梁焊接连接。所述横梁为整体式结构，所述底板主纵梁上设有供所述横梁穿过的贯穿孔。所述内侧辅纵梁是整体式结构，其上设有供所述横梁穿过的缺口。所述内侧辅纵梁和外侧辅纵梁均为分段式结构。所述外侧辅纵梁是整体式结构，其上设有供所述横梁穿过的缺口。所述内侧辅纵梁的高度是所述底板主纵梁高度的1/4-1。当自卸汽车处于载货状 态时，所述两根内侧辅纵梁的底面分别与对应的所述两根副车架纵梁的顶面接触；所述外 侧辅纵梁的高度是所述底板主纵梁高度的1/4-1所述副车架纵梁的外侧面上部与所述底板主纵梁的内侧面下部接触。本实用新型的自卸汽车，其安装有本实用新型所述的自卸汽车的车厢底板结构。由上述技术方案可知，本实用新型的车厢底板结构及安装该车厢底板结构的自卸 汽车的优点和积极效果在于本实用新型的车厢底板结构中，分别在两根底板主纵梁内、外侧各设置两根内、外 侧辅纵梁，该内、外侧辅纵梁与底板主纵梁、中横梁和底板固定连接在一起。这样，能在一定 程度上有效防止横梁与底板主纵梁之间的焊缝开裂，提高了二者之间的连接强度，使之可 以承受相对较大的冲击力；同时，内、外侧辅纵梁还起到了加强底板主纵梁强度的作用，并 缩小了底板空挡处的面积，对底板也有加强作用。所以，本实用新型的车厢底板结构坚固 耐用、不易损坏，使用寿命长。本实用新型的自卸汽车使用了本实用新型的车厢底板结构，能避免因底架结构损 坏而缩短使用寿命，所以本实用新型的自卸汽车的使用寿命长。
图1-1是现有的自卸汽车中传统的两纵梁式车厢底板结构的主视图；图1-2是图1-1所示传统的两纵梁式车厢底板结构的A-A剖视图；图1-3是图1-1所示传统的两纵梁式车厢底板结构的B-B剖视放大图；图2-1是现有的自卸汽车中传统的四纵梁式车厢底板结构的主视图；图2-2是图2-1所示传统的四纵梁式车厢底板结构的C-C剖视图；图2-3是图2-1所示传统的四纵梁式车厢底板结构的D-D剖视放大图；图3-1是本实用新型的自卸汽车中的车厢底板结构的主视图；图3-2是图3-1所示的车厢底板结构的E-E剖视图；图3-3是图3-1所示的车厢底板结构的F-F剖视放大图；图4-1是图3-1所示的车厢底板结构中内、外侧辅纵梁的第一种横截面形状图；图4-2是图3-1所示的车厢底板结构中内、外侧辅纵梁的第二种横截面形状图；图4-3是图3-1所示的车厢底板结构中内、外侧辅纵梁的第三种横截面形状图；图4-4是图3-1所示的车厢底板结构中内、外侧辅纵梁的第四种横截面形状图；其中附图标记说明如下1.底板；2.底板主纵梁；21.内侧辅纵梁；22.外侧辅纵 梁；31.中横梁；32.边横梁；5.副车架纵梁；6.后翻支座总成；7.底板副纵梁。
具体实施方式
如图3-1、图3-2和图3-3所示，本实用新型的自卸汽车的车厢底板结构，包括底板 1、两根平行布置的底板主纵梁2、与该两根底板主纵梁2垂直的若干根横梁，以及两根内侧 辅纵梁21和两根外侧辅纵梁22。横梁为分段式结构，每根横梁包括焊接在两根底板主纵梁2之间的中横梁31和分 别焊接在两根底板主纵梁2外侧的两根边横梁32。当然所述横梁为整体式结构，这时主纵 梁2上要开设供所述横梁穿过的贯穿孔。两根内侧辅纵梁21分别设置在两根底板主纵梁2的内侧，该内侧辅纵梁21与底 板主纵梁2、中横梁31和底板1焊接固定。内侧辅纵梁21的高度是底板主纵梁2高度的 3/4，也就是说，内侧辅纵梁21的高度小于底板主纵梁2的高度，这有利于降低装载货物车 辆的重心，提高运载稳定性。当然，内侧辅纵梁21的高度不限于底板主纵梁2高度的3/4， 具体可根据底板主纵梁2的高度及载重量等因素合理确定，通常内侧辅纵梁21的高度在底 板主纵梁2高度的1/4-1倍范围内均是可行的。两根内侧辅纵梁21保护了中横梁31与底 板主纵梁2之间的焊缝，使之可以承受相对较大的冲击。内侧辅纵梁21可以是分段式结构 结构，也可以是整体式结构。当内侧辅纵梁21是整体式结构时，其上需开设供横梁穿过的 缺口。两根外侧辅纵梁22分别设置在两根底板主纵梁2的外侧，该外侧辅纵梁22与底 板主纵梁2、边横梁32和底板1焊接固定。外侧辅纵梁22的高度可以小于底板主纵梁2的 高度，例如外侧辅纵梁22的高度是底板主纵梁2高度的3/4。外侧辅纵梁22主要起到保护 边横梁32与底板主纵梁2之间的焊缝及连接加强的作用，高度不需要太大，通常在底板主 纵梁2高度的1/4-1倍范围内均是可行的，这样可以节约材料成本。外侧辅纵梁22可以是 整体式结构，也可以是分段式结构。当外侧辅纵梁22是分段式结构时，其上开设有供横梁穿过的缺口。如图图4-1至图4-4所示，内侧辅纵梁21、外侧辅纵梁22的横截面形状可以是L 形、U形或矩形。内侧辅纵梁21与外侧辅纵梁22的横截面形状可以相同，也可以不相同。本实用新型中，在底板主纵梁2的内、外两侧分别设置了内侧辅纵梁21和外侧辅 纵梁22，这样在该部位形成了底板主纵梁2、内侧辅纵梁21、外侧辅纵梁22与各个横梁交错 布置的双焊缝结构，使各个纵梁与各个横梁之间的连接强度大幅度提高，从而使车厢底板 结构更稳定。内侧辅纵梁21、外侧辅纵梁22能有效防止中横梁31与底板主纵梁2之间以 及边横梁32与底板主纵梁2之间的焊缝开裂。同时，内、外侧辅纵梁还起到了加强底板主 纵梁2以及底板1强度的作用，并缩小了底板1空挡处的面积。故本实用新型能有效防止 车厢底板结构变形，延长车厢底板结构的使用寿命。本实用新型的车厢底板结构中的底板1焊接固定在底板主纵梁2、内侧辅纵梁21、 外侧辅纵梁22、中横梁31和边横梁32上面。本实用新型中，当自卸汽车处于载货状态时，两根内侧辅纵梁21分别放置在两根 副车架纵梁5上面，即内侧辅纵梁21的底面与副车架纵梁5的顶面直接接触。由于内侧辅 纵梁21的高度小于底板主纵梁2的高度，所以副车架纵梁5的顶面到底板1顶面之间的距 离小于现有的车厢底板结构中副车架纵梁5的顶面到底板1顶面之间的距离。也就是在保 证副车架纵梁5和底板主纵梁2各自高度不变的前提下，降低了底板总成和副车架总成之 间的闭合高度，使装载货物车辆的重心下降，从而有效增加车辆的侧向稳定性。另外，由于内侧辅纵梁21的高度小于底板主纵梁2的高度，当内侧辅纵梁21的底 面与副车架纵梁5的顶面接触时，副车架纵梁5外侧面上部可以与底板主纵梁2内侧面下 部接触。这样，底板主纵梁2可以挡住副车架纵梁5，即底板主纵梁2对副车架纵梁5起到 了左右方向的限位作用，能有效防止车厢在车辆行驶过程中左右摆动幅度过大，整车行驶 稳定性进一步增强。本实用新型中无需另外设置限位结构，这不仅有利于节约成本，而且由 于底板主纵梁2的强度比较高，能减小因为厢体不稳定对车厢底板结构以及自身的损坏， 故有利于提高底架结构乃至整车的使用寿命。本实用新型的自卸汽车安装有本实用新型的车厢底板结构。在保证副车架纵梁和 底板主纵梁各自高度不变的前提下，装载货物车辆的重心比较低，车辆的侧向稳定性好，使 用寿命长。虽然已参照几个典型实施例描述了本实用新型，但应当理解，所用的术语是说明 和示例性、而非限制性的术语。由于本实用新型能够以多种形式具体实施而不脱离实用新 型的精神或实质，所以应当理解，上述实施例不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求 所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型 都应为随附权利要求所涵盖。
权利要求1.一种自卸汽车的车厢底板结构，当自卸汽车处于载货状态时，车厢底板结构支撑在 自卸汽车副车架的两根副车架纵梁( 上，所述车厢底板结构包括两根平行布置的底板主 纵梁O)、与该两根底板主纵梁( 垂直焊接的若干根横梁以及焊接在所述底板主纵梁(2) 和横梁上面的底板(1)，其特征在于，所述车厢底板结构还包括分别设置在所述两根底板 主纵梁O)内侧和外侧的两根内侧辅纵梁和两根外侧辅纵梁(22)，所述内侧辅纵梁 (21)和外侧辅纵梁0 分别与所述底板主纵梁0)、横梁和底板(1)焊接连接。
2.根据权利要求1所述的自卸汽车的车厢底板结构，其特征在于，所述内侧辅纵梁 (21)和外侧辅纵梁02)的横截面形状均为L形、U形或矩形。
3.根据权利要求1所述的自卸汽车的车厢底板结构，其特征在于，所述横梁为分段式 结构，每根横梁包括焊接在所述两根底板主纵梁( 之间的中横梁(31)和分别焊接在所述 两根底板主纵梁⑵外侧的两根边横梁(32)；所述内侧辅纵梁与所述中横梁(31)焊 接连接，所述外侧辅纵梁02)与所述边横梁(3 焊接连接。
4.根据权利要求1所述的自卸汽车的车厢底板结构，其特征在于，所述横梁为整体式 结构，所述底板主纵梁(2)上设有供所述横梁穿过的贯穿孔。
5.根据权利要求1所述的自卸汽车的车厢底板结构，其特征在于，所述内侧辅纵梁 (21)是整体式结构，其上设有供所述横梁穿过的缺口。
6.根据权利要求1所述的自卸汽车的车厢底板结构，其特征在于，所述内侧辅纵梁(21)和外侧辅纵梁02)均为分段式结构。
7.根据权利要求1所述的自卸汽车的车厢底板结构，其特征在于，所述外侧辅纵梁(22)是整体式结构，其上设有供所述横梁穿过的缺口。
8.根据权利要求1-7之任一项所述的自卸汽车的车厢底板结构，其特征在于，所述内 侧辅纵梁的高度是所述底板主纵梁高度的1/4-1 ；当自卸汽车处于载货状态时， 所述两根内侧辅纵梁的底面分别与对应的所述两根副车架纵梁( 的顶面接触；所述 外侧辅纵梁0 的高度是所述底板主纵梁( 高度的1/4-1
9.根据权利要求8所述的自卸汽车的车厢底板结构，其特征在于，所述副车架纵梁(5) 的外侧面上部与所述底板主纵梁的内侧面下部接触。
10.一种自卸汽车，其特征在于，安装有如权利要求1-7之任一项所述的自卸汽车的车 厢底板结构。
专利摘要本实用新型提供了一种自卸汽车的车厢底板结构，当自卸汽车处于载货状态时，车厢底板结构支撑在自卸汽车副车架的两根副车架纵梁上。车厢底板结构包括两根平行布置的底板主纵梁、与该两根底板主纵梁垂直焊接的若干根横梁以及焊接在主纵梁和横梁上面的底板。其还包括分别设置在两根底板主纵梁内、外侧的两根内侧辅纵梁和两根外侧辅纵梁，内、外侧辅纵梁分别与底板主纵梁、横梁和底板焊接连接。本实用新型中的内、外侧辅纵梁能有效防止横梁与底板主纵梁之间的焊缝开裂，起到了加强底板主纵梁强度的作用，坚固耐用、不易损坏，使用寿命长。安装有本实用新型的车厢底板结构的自卸汽车能避免因底架结构损坏而缩短使用寿命，故使用寿命长。
文档编号B60P1/28GK201833928SQ20092029222
公开日2011年5月18日 申请日期2009年12月24日 优先权日2009年12月24日
发明者曹德海, 李平生, 许宏帅 申请人:中集车辆(辽宁)有限公司, 中集车辆(集团)有限公司