一种滑动安装式侧板的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及汽车内饰件【技术领域】，具体涉及一种侧板。一种滑动安装式侧板，在侧板本体上设有圆形柱和T字形柱，且两者均凸起于侧板本体背面，侧板本体安装的骨架上对应圆形柱和T字形柱设有8字形槽孔和T字形槽孔，侧板本体背面朝内安装于汽车钣金件的骨架上时，圆形柱嵌入8字形槽孔的大孔内，其顶端穿透其中，T字形柱嵌入到T字形槽孔的T字形横边对应的孔内，其顶端穿透其中。由于采用上述技术方案，本实用新型使用滑动方式和变形来完成狭小空间的安装要求，在节省安装空间的同时节省了安装工时，并且由于取消了金属卡扣的缘故，节省了生产物料，降低了成本。
【专利说明】一种滑动安装式侧板
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及汽车内饰件【技术领域】，具体涉及一种侧板。
【背景技术】
[0002]传统汽车配件的安装过程中，当产品骨架在车身钣金上安装完成后，需要将所有的安装部件遮盖起来，通常使用侧板作为一级零件罩设于骨架上来实现覆盖效果，达到美观和遮盖的要求。侧板在所有在前的安装工序完成后，在生产线上进行最后组装。
[0003]传统的安装工序中，考虑到安装工具的使用，侧板的安装一般采用金属卡扣的安装方法。安装时，首先将金属卡扣安装并固定在侧板上，然后再将侧板通过金属卡扣卡接地安装到车身骨架上。这样的安装方式要求有较大的安装空间，且在安装方向上不允许有阻挡。而在实际操作过程中，由于车身的空间布置局限，会出现因安装空间狭小而造成一定程度上的安装困难，导致安装效果和效率降低，甚至因此而延误生产进度。
实用新型内容
[0004]本实用新型的目的在于，提供一种滑动安装式侧板，解决以上技术问题。
[0005]本实用新型所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现:
[0006]一种滑动安装式侧板，包括板状的侧板本体,所述侧板本体的正面朝外,背面朝内安装于汽车钣金件的骨架上；
[0007]所述侧板本体的背面设有圆形柱和T字形柱，所述圆形柱和所述T字形柱凸起于所述侧板本体的背面，所述骨架上开设有与所述圆形柱和所述T字形柱配合的8字形槽孔和T字形槽孔，8字形槽孔包括并排的大孔和小孔，两孔联通，联通处宽度不超过圆形柱的柱身直径，侧板本体装配到骨架上时，圆形柱嵌入8字形槽孔的大孔内，其顶端穿透其中，T字形柱嵌入到T字形槽孔的T字形横边对应的孔内，其顶端穿透其中。
[0008]本实用新型通过在侧板本体上设置圆形柱和T字形柱，可以在不安装金属卡扣的情况下，实现侧板本体与骨架的滑动安装，安装时，侧板本体沿着平行于安装面处滑动，两者间隔距离大于圆形柱与T字形柱的最大凸起高度，当圆形柱与T字形柱移动至对应的槽孔位置后，将侧板本体沿着垂直于移动方向拍紧，使得圆形柱和T字形柱落入到对应的槽孔内，然后继续推动侧板，使圆形柱从大孔移入小孔内，使T字形柱从T字形槽孔的横边对应的孔移至竖边对应的孔内，以便将侧板固定在骨架上。
[0009]所述侧板本体采用PP材料制成的侧板本体,所述圆形柱、所述T字形柱与所述侧板本体一体成型。
[0010]所述圆形柱的凸起高度为优选凸起高度为10mm。
[0011]所述圆形柱采用膨胀管式的圆形柱，其内部中空，底部连接侧板本体，柱身上对称的侧壁自上而下设有开槽，围绕柱身顶部外壁一周闭合的设有一环状凸起，环状凸起的上端面与柱身顶端重合，下端面垂直柱身外壁后凸起于柱身外壁，所述圆形柱柱身与所述环状凸起一体成型。
[0012]所述圆形柱柱身的静止时的最大半径为llmm-12mm,优选Ilmm,压缩后的最小半径为优选9mm,壁厚为1.2mm-1.5mm,优选壁厚为1.2mm。
[0013]所述环状凸起的最大凸起高度为10mm-12mm,优选为10mm。
[0014]所述圆形柱的静止半径为柱身静止时最大半径与环状凸起最大凸起高度之和，所述圆形柱的压缩最小半径为柱身压缩时最小半径与环状凸起最大凸起高度之和；
[0015]所述骨架上的8字形槽孔的大孔半径介于所述圆形柱的静止半径和压缩最小半径之间，便于圆形柱的环状凸起嵌入大孔内，所述8字形槽孔的小孔半径介于圆形柱压缩最小半径与大孔半径之间，便于圆形柱卡入大孔并推入小孔后卡嵌到位，防止从孔内脱出。
[0016]所述T字形柱包括T字形凸起和U型底座，U型底座的两脚朝下连接侧板本体背面，U型底座的底面朝上连接T字形凸起的T字形竖边的底部；
[0017]所述T字形柱的整体凸起高度为优选8mm ；
[0018]所述T字形凸起的T字形横边的长度为1mm-1Imm,优选为1mm,对应的骨架上的T字形槽孔的T字形横边的长度大于所述T字形凸起的T字形横边长度，所述T字形凸起的T字形厚度为3mm-4mm，优选为3mm，对应的骨架上的T字形槽孔的T字形横边的宽度大于所述T字形凸起的T字形厚度，所述T字形凸起的T字形竖边的宽度小于所述T字形槽孔的T字形竖边的宽度，便于T字形柱卡入其中；
[0019]所述U型底座的两脚间隔距离大于所述T字形槽孔的T字形横边长度，防止装配时U型底座卡入T字形槽孔内。
[0020]所述T字形柱至少设有两个，至少两个所述T字形柱间隔80mm-100mm，优选间隔距离为90mm。
[0021]所述圆形柱与其最近的所述T字形柱的距离为90mm-100mm,优选为90mm。
[0022]任意圆形柱与T字形柱之间，或者任意T字形柱与T字形柱之间设有支撑柱，所述支撑柱凸起于所述侧板本体，以便在侧板覆盖到骨架上时，增加支撑点，防止侧板部分悬空后无法抵御外力挤压而产生破损；
[0023]所述支撑柱的凸起高度不超过所述T字形柱的U型底座的凸起高度，以便确保T字形柱和圆形柱卡入对应槽孔后，支撑柱对侧板形成稳定支撑。
[0024]有益效果:由于采用上述技术方案，本实用新型使用滑动方式和变形来完成狭小空间的安装要求，在节省安装空间的同时节省了安装工时，并且由于取消了金属卡扣的缘故，节省了生产物料，降低了成本。
【专利附图】
【附图说明】
[0025]图1为本实用新型的整体装配示意图；
[0026]图2为本实用新型的整体示意图；
[0027]图3为本实用新型的配合骨架的结构示意图；
[0028]图4为本实用新型的圆形柱结构示意图；
[0029]图5为本实用新型的T字形柱结构示意图；
[0030]图6为本实用新型的局部装配示意图。
【具体实施方式】
[0031]为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示进一步阐述本实用新型。
[0032]参照图1，一种滑动安装式侧板，包括板状的侧板本体2，侧板本体2的正面朝外，背面朝内安装于汽车钣金件的骨架I上。
[0033]参照图2、图3，侧板本体的背面设有圆形柱21、T字形柱22和支撑柱23，均凸起于侧板本体的背面。骨架上开设有与圆形柱21和T字形柱22配合的8字形槽孔31和T字形槽孔32，8字形槽孔31包括并排的大孔和小孔，两孔联通，联通处宽度不超过圆形柱21的柱身直径，侧板本体装配到骨架上时，圆形柱21嵌入8字形槽孔31的大孔内，其顶端穿透其中，T字形柱22嵌入到T字形槽孔32的T字形横边对应的孔内，其顶端穿透其中。圆形柱21的凸起高度为8mm-10mm，优选凸起高度为10mm。T字形柱22至少设有两个，至少两个T字形柱22间隔80mm-100mm，优选间隔距离为90mm。圆形柱21与其最近的T字形柱22的距离为90mm-100mm，优选为90mm。任意圆形柱21与T字形柱22之间，或者任意T字形柱22与T字形柱22之间设有支撑柱23，支撑柱23凸起于侧板本体，以便在侧板覆盖到骨架上时，增加支撑点，防止侧板部分悬空后无法抵御外力挤压而产生破损。
[0034]参照图4，圆形柱采用膨胀管式结构，其内部中空，底部连接侧板本体，柱身211上对称的侧壁自上而下设有开槽213，围绕柱身顶部外壁一周闭合的设有一环状凸起212，环状凸起212的上端面与柱身211顶端重合，下端面垂直柱身211外壁后凸起于柱身211外壁，柱身211与环状凸起212—体成型。柱身211的静止时的最大半径为llmm-12mm，优选Ilmm,压缩后的最小半径为优选9mm,壁厚为1.2mm-1.5mm,优选壁厚为1.2mm。环状凸起212的最大凸起高度为10mm-12mm，优选为10mm。圆形柱的静止半径为柱身211静止时最大半径与环状凸起212最大凸起高度之和，圆形柱的压缩最小半径为柱身211压缩时最小半径与环状凸起212最大凸起高度之和；骨架上的8字形槽孔的大孔半径介于圆形柱的静止半径和压缩最小半径之间，便于圆形柱的环状凸起嵌入大孔内，8字形槽孔的小孔半径介于圆形柱压缩最小半径与大孔半径之间，便于圆形柱卡入大孔并推入小孔后卡嵌到位，防止从孔内脱出。
[0035]参照图5，T字形柱包括T字形凸起222和U型底座221，U型底座221的两脚朝下连接侧板本体背面，底面朝上连接T字形凸起222的T字形竖边的底部；T字形柱的整体凸起高度为优选8mm。T字形凸起222的T字形横边的长度为1mm-1lmm,优选为10_，对应的骨架上的T字形槽孔的T字形横边的长度大于T字形凸起的T字形横边长度，T字形凸起222的T字形厚度为3mm-4mm，优选为3mm，对应的骨架上的T字形槽孔的T字形横边的宽度大于T字形凸起222的T字形厚度，T字形凸起222的T字形竖边的宽度小于T字形槽孔的T字形竖边的宽度，便于T字形柱卡入其中；U型底座221的两脚间隔距离大于T字形槽孔的T字形横边长度，防止装配时U型底座221卡入T字形槽孔内。支撑柱的凸起高度不超过T字形柱的U型底座221的凸起高度，以便确保T字形柱和圆形柱卡入对应槽孔后，支撑柱对侧板形成稳定支撑。
[0036]侧板本体采用PP材料制成的侧板本体,圆形柱、T字形柱与侧板本体一体成型。
[0037]本实用新型通过在侧板本体上设置圆形柱和T字形柱，在不安装金属卡扣的情况下，实现了侧板本体与骨架的滑动安装。参照图6，安装时，侧板本体2沿着平行于骨架I的安装面处滑动，两者间隔距离大于圆形柱与T字形柱的最大凸起高度，当圆形柱与T字形柱移动至对应的槽孔位置后，将侧板本体2沿着垂直于移动方向拍紧，使得圆形柱和T字形柱落入到对应的槽孔内，然后继续推动侧板，使圆形柱从大孔移入小孔内，使T字形柱从T字形槽孔的横边对应的孔移至竖边对应的孔内，以便侧板本体2固定在骨架I上。
[0038]以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
【权利要求】
1.一种滑动安装式侧板，包括板状的侧板本体，所述侧板本体的正面朝外，背面朝内安装于汽车钣金件的骨架上； 所述侧板本体的背面设有圆形柱和T字形柱，所述圆形柱和所述T字形柱凸起于所述侧板本体的背面，所述骨架上开设有与所述圆形柱和所述T字形柱配合的8字形槽孔和T字形槽孔，8字形槽孔包括并排的大孔和小孔，两孔联通，联通处宽度不超过圆形柱的柱身直径，侧板本体装配到骨架上时，圆形柱嵌入8字形槽孔的大孔内，其顶端穿透其中，T字形柱嵌入到T字形槽孔的T字形横边对应的孔内，其顶端穿透其中； 所述侧板本体采用PP材料制成的侧板本体，所述圆形柱、所述T字形柱与所述侧板本体一体成型。
2.根据权利要求1所述的一种滑动安装式侧板，其特征在于，所述圆形柱的凸起高度为 8mm-10mnin
3.根据权利要求1或2所述的一种滑动安装式侧板，其特征在于，所述圆形柱采用膨胀管式的圆形柱，其内部中空，底部连接侧板本体，柱身上对称的侧壁自上而下设有开槽，围绕柱身顶部外壁一周闭合的设有一环状凸起，环状凸起的上端面与柱身顶端重合，下端面垂直柱身外壁后凸起于柱身外壁，所述圆形柱柱身与所述环状凸起一体成型。
4.根据权利要求3所述的一种滑动安装式侧板，其特征在于，所述圆形柱柱身的静止时的最大半径为压缩后的最小半径为壁厚为1.2mm-1.5mm。
5.根据权利要求4所述的一种滑动安装式侧板，其特征在于，所述环状凸起的最大凸起高度为10mm-12mm。
6.根据权利要求5所述的一种滑动安装式侧板，其特征在于，所述圆形柱的静止半径为柱身静止时最大半径与环状凸起最大凸起高度之和，所述圆形柱的压缩最小半径为柱身压缩时最小半径与环状凸起最大凸起高度之和； 所述骨架上的8字形槽孔的大孔半径介于所述圆形柱的静止半径和压缩最小半径之间，所述8字形槽孔的小孔半径介于圆形柱压缩最小半径与大孔半径之间。
7.根据权利要求6所述的一种滑动安装式侧板，其特征在于，所述T字形柱包括T字形凸起和U型底座，U型底座的两脚朝下连接侧板本体背面，U型底座的底面朝上连接T字形凸起的T字形竖边的底部； 所述T字形柱的整体凸起高度为8mm-10mm ； 所述T字形凸起的T字形横边的长度为1mm-11mm，对应的骨架上的T字形槽孔的T字形横边的长度大于所述T字形凸起的T字形横边长度，所述T字形凸起的T字形厚度为3mm-4mm,对应的骨架上的T字形槽孔的T字形横边的宽度大于所述T字形凸起的T字形厚度，所述T字形凸起的T字形竖边的宽度小于所述T字形槽孔的T字形竖边的宽度； 所述U型底座的两脚间隔距离大于所述T字形槽孔的T字形横边长度。
8.根据权利要求1所述的一种滑动安装式侧板，其特征在于，所述T字形柱至少设有两个，至少两个所述T字形柱间隔80mm-100mm。
9.根据权利要求8所述的一种滑动安装式侧板，其特征在于，所述圆形柱与离其最近的所述T字形柱的距离为90mm-100mm。
10.根据权利要求7所述的一种滑动安装式侧板，其特征在于，任意圆形柱与T字形柱之间，或者任意T字形柱与T字形柱之间设有支撑柱，所述支撑柱凸起于所述侧板本体；所述支撑柱的凸起高度不超过所述I字形柱的V型底座的凸起高度。
【文档编号】B60R13/00GK204172811SQ201420500381
【公开日】2015年2月25日 申请日期:2014年9月2日 优先权日:2014年9月2日
【发明者】黄玲, 周国栋 申请人:格拉默车辆内饰（上海）有限公司