一种车用发动机的前悬置的制作方法

本实用新型涉及汽车发动机悬置结构，具体涉及发动机前悬置结构。

背景技术：

现有的发动机前悬置通常由副车架连接架、环形金属外壳、金属芯子和硫化橡胶组成。金属芯子居中设置在环形金属外壳内并通过硫化橡胶与环形金属外壳固定在一起，环形金属外壳、金属芯子和硫化橡胶共同组成橡胶衬套起到减振的作用。

现在结构存在的主要问题是：(1)副车架连接架采用铸造成型，模具成本高，且重量大；(2)橡胶衬套与前悬置支架刚性接触，悬置静刚性曲线容易出现拐点，减振效果差。

技术实现要素：

本实用新型旨在优化前悬置的结构，降低制造及设计成本，避免悬置静刚性曲线出现拐点，提高减振效果和整车的NVH性能。

为此，本实用新型所采用的技术方案为：一种车用发动机的前悬置，包括副车架连接板和橡胶衬套，所述橡胶衬套包括环形金属外壳和金属芯子，所述金属芯子居中设置在环形金属外壳内并通过橡胶硫化固定在一起，其特征在于：所述副车架连接板为“U”形板，“U”形板的开口朝上并呈弧形，弧形口部与橡胶衬套的外壁匹配，并通过弧形口部焊接在橡胶衬套的正下方， 所述“U”形板的底部左右间隔设置有两个凸焊螺母，所述橡胶衬套的前后两侧各安装有一个隔振垫，所述隔振垫上设置有环绕环形金属外壳轴线呈圆周均布的散热孔，且散热孔距离环形金属外壳轴线的距离小于环形金属外壳的内径，隔振垫的外径大于环形金属外壳的外径，所述金属芯子的两端头伸到对应的隔振垫外，金属芯子内开有前悬置支架连接孔。

作为上述方案的优选，在所述副车架连接板的底部设置有第一矩形孔，该第一矩形孔位于两个凸焊螺母之间；在副车架连接板的前后侧壁上分别设置有第二矩形孔。第一、第二矩形孔用于减轻副车架连接板的重量，同时提高整车的NVH性能。

进一步，所述副车架连接板前后侧壁的顶部包裹环形金属外壳的距离不等，进一步提高整车的NVH性能。

本实用新型的有益效果：副车架连接板采用钣金件冲压而成，结构简单、避免开模，降低了制造及设计成本；在橡胶衬套外增设隔振垫，提高减振效果，可避免变速器振动过大时，悬置静刚度曲线出现拐点，使静刚度曲线在非线性段平滑过渡，提高减振效果和整车的NVH性能；同时隔振垫上增设散热孔，避免悬置使用过程中硫化橡胶温度过高，辅助散热。

附图说明

图1是本实用新型的轴测图。

图2是本实用新型的正视图。

图3是图2的仰视图。

图4是图2的左视图。

具体实施方式

下面通过实施例并结合附图，对本实用新型作进一步说明：

结合图1—图4所示，一种车用发动机的前悬置，主要由副车架连接板1和橡胶衬套2两部分组成。

橡胶衬套2主要由环形金属外壳21和金属芯子22组成，金属芯子22居中设置在环形金属外壳21内并通过橡胶硫化固定在一起。

副车架连接板1为“U”形板，“U”形板的开口朝上并呈弧形，弧形口部与橡胶衬套2的外壁匹配，并通过弧形口部焊接在橡胶衬套2的正下。“U”形板的底部左右间隔设置有两个凸焊螺母3，用于与副车架相连。

橡胶衬套2的前后两侧各安装有一个隔振垫4，隔振垫4上设置有环绕环形金属外壳21轴线呈圆周均布的散热孔41，且散热孔41距离环形金属外壳21轴线的距离小于环形金属外壳21的内径，隔振垫4的外径大于环形金属外壳21的外径，金属芯子22的两端头伸到对应的隔振垫4外，金属芯子22内开有前悬置支架连接孔，用于与前悬置支架相连。

最好是，在副车架连接板1的底部设置有第一矩形孔11，该第一矩形孔11位于两个凸焊螺母3之间。在副车架连接板1的前后侧壁上分别设置有第二矩形孔12。另外，副车架连接板1前后侧壁的顶部包裹环形金属外壳21的距离不等。