汽车仪表板安全气囊区域弱化结构的制作方法

本发明涉及汽车仪表板安全气囊技术领域，具体涉及一种汽车仪表板安全气囊区域弱化结构。

背景技术：

随着汽车技术的不断发展，对仪表板这样的集安全性、功能性、舒适性与装饰性于一身的零件的要求越来越高，特别是它的安全性。按照安全性来分，仪表板可分为无气囊仪表板和附气囊仪表板(针对副驾驶)。安全气囊系统被称为辅助乘员保护系统，当汽车受到冲撞导致车速急剧变化时，安全气囊就会迅速膨胀，缓冲车内乘员的惯性力，减轻人体遭受伤害的程度，达到保护乘员的效果。

乘客安全气囊(pab)布置在仪表板的副驾驶一侧，用于保护副驾驶乘客的安全。仪表板分为无缝式仪表板和有缝式仪表板。有缝式仪表板是指气囊框与仪表板配合，在表面形成可视缝隙。无缝式仪表板是气囊框与仪表板配合在仪表板背面，或将安全气囊直接布置在仪表板内部，从仪表板表面看不到缝隙。为美观起见，近年越来越多车型的仪表板被设计为无缝式仪表板。

一般搪塑表皮软质仪表板由骨架、发泡层、表皮组成。为了保证安全气囊(pab)能按照规范从仪表板下爆开、填充，爆开位置必须进行弱化。但现有的仪表板安全气囊结构加工不便，爆开过程不顺畅，存在硬质飞溅物飞出的风险。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种汽车仪表板安全气囊区域弱化结构，具有结构设计合理，加工方便且安全性高的优势。

为了实现上述目的，本发明提供一种汽车仪表板安全气囊区域弱化结构，包括在安全气囊框上与安全气囊相应位置对应加工的爆开线，所述爆开线包括左端爆开线、右端爆开线和中间爆开线，所述左端爆开线和所述右端爆开线对称设置，其中，所述左端爆开线和所述右端爆开线均为具有夹角α的折线，所述夹角α为：160°<α<180°，所述中间爆开线的两端分别连接所述左端爆开线、所述右端爆开线的夹角位置，所述左端爆开线、所述右端爆开线的两端部对称设有相向延伸的辅爆开线。

作为优选方案，为了实现充分爆开效果，所述辅爆开线为弧线，该辅爆开线与所述左端爆开线、所述右端爆开线连接的部分呈弧形。

作为优选方案，为了安全气囊框便于的翻转，所述夹角α为：168°<α<172°。

作为优选方案，为了防止出现安全气囊框的盖板撕裂或飞出现象，还包括壁厚较安全气囊框薄的铰链，所述铰链处设有l形加强筋。

作为优选方案，为了便于铰链翻转，所述中间爆开线、所述左端爆开线、所述右端爆开线的截面均为v字形槽。

作为优选方案，所述v字形槽的夹角β为30°，与倾斜的气囊安装结构斜度保持一致，具有良好的翻转能力，有利于气囊的展开。

作为优选方案，所述v字形槽处安全气囊框的余料厚度为a为0.3mm，所述v字形槽底部的宽度b为0.5mm。

作为优选方案，所述v字形槽内沿其长度方向均匀设有加强筋，相邻所述加强筋的间距c为10mm，由于v字形槽处安全气囊框的余料厚度为a为0.3mm，强度较差，为了防止在装配安全气囊框时出现破裂情况，v字形槽中增加加强筋可防止产品破裂、下塌。

作为优选方案，为了保证遇到突发状况时气囊能顺利展开，需对仪表板表皮进行弱化处理，还包括设于表皮上的表皮爆破线，所述表皮爆破线包括与所述中间爆开线的中心线重合的表皮爆破中心线，与所述左端爆开线、所述右端爆开线形状一致的左端爆破线和右端爆破线，所述左端爆破线和所述右端爆破线分别自所述左端爆开线、所述右端爆开线偏移3-7mm。

作为优选方案，所述表皮爆破线处的表皮残余料厚为0.4-0.6mm。

采用上述技术方案的汽车仪表板安全气囊区域弱化结构存在如下优点：本发明结构简单，加工方便，节省了加工成本和周期，采用在安全气囊框上设爆开线，表皮上设与爆开线相配合的表皮爆破线，保证了安全气囊框在高温、低温、常温下安全气囊能够顺利进行爆破，且没有硬质碎片飞溅物以及存在硬质飞溅物的风险，同时保证了该结构的整体强度，提高了汽车的安全性能，同时不会影响仪表板的其他技术指标。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是图1中a处的放大示意图；

图3是本发明中安全气囊框的俯视结构示意图；

图4是图3中b-b向剖面图；

图5是图3中c处的放大示意图；

图6是图3中d处的放大示意图。

其中：左端爆开线1；右端爆开线2；中间爆开线3；辅爆开线4；安全气囊框5；铰链6；l形加强筋7；v字形槽8；加强筋9；气囊10；表皮爆破中心线11；左端爆破线12；右端爆破线13；表皮14。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明技术方案进一步说明：

如图1至图6所示，本发明提供汽车仪表板安全气囊区域弱化结构，包括在安全气囊框5上与安全气囊10相应位置对应加工的爆开线，爆开线包括左端爆开线1、右端爆开线2和中间爆开线3，左端爆开线1和右端爆开线2对称设置，其中，左端爆开线1和右端爆开线2均为具有夹角α的折线，夹角α＝170°，保证安全气囊10爆破过程中安全气囊框5具有良好的翻转能力，中间爆开线3的两端分别连接左端爆开线1、右端爆开线2的夹角位置，左端爆开线1、右端爆开线2的两端部对称设有相向延伸的辅爆开线4。

为了实现充分爆开效果，辅爆开线4为弧线，该辅爆开线4与左端爆开线1、右端爆开线2连接的部分呈弧形。

为了防止出现安全气囊框5的盖板撕裂或飞出现象，还包括壁厚较安全气囊框5薄的铰链6，铰链6处设有l形加强筋7。

为了便于铰链6翻转，中间爆开线3、左端爆开线1、右端爆开线2的截面均为v字形槽8。

v字形槽8的夹角β为30°，与倾斜的气囊10安装结构斜度保持一致，具有良好的翻转能力，有利于气囊10的展开。

v字形槽8处安全气囊框5的余料厚度为a为0.3mm，v字形槽8底部的宽度b为0.5mm。

v字形槽8内沿其长度方向均匀设有加强筋9，相邻加强筋9的间距c为10mm，由于v字形槽8处安全气囊框5的余料厚度为a为0.3mm，强度较差，为了防止在装配安全气囊框5时出现破裂情况，v字形槽8中增加加强筋9可防止产品破裂、下塌。

为了保证遇到突发状况时气囊10能顺利展开，需对仪表板表皮14进行弱化处理，还包括设于表皮14上的表皮爆破线，表皮爆破线包括与中间爆开线3的中心线重合的表皮爆破中心线11，与左端爆开线1、右端爆开线2形状一致的左端爆破线12和右端爆破线13，左端爆破线12和右端爆破线13分别自左端爆开线1、右端爆开线2偏移4mm。

表皮爆破线处的表皮14残余料厚为0.5mm。

本设计结构中需要爆开的位置应力需要集中，不做圆角过度；不需要爆开的位置需要消除应力，对应的位置需要做圆角过度。

本发明结构简单，加工方便，节省了加工成本和周期，采用在安全气囊框5上设爆开线，表皮14上设与爆开线相配合的表皮爆破线，保证了安全气囊框5在高温、低温、常温下安全气囊10能够顺利进行爆破，且没有硬质碎片飞溅物以及存在硬质飞溅物的风险，同时保证了该结构的整体强度，提高了汽车的安全性能，同时不会影响仪表板的其他技术指标。

以上的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。